CN102366878A - 一种壳体加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种壳体加工方法，进料检验；钻铣凹面，在CNC加工中心上加工，以正面毛坯定位；铣窗口（侧面），在CNC加工中心B轴上加工，以凹平面及孔定位；钻攻正面，在CNC加工中心上加工，以凹平面、销孔定位，压侧壁凸台；成品检验，采用空气量仪，CMM，轮廓仪，粗糙度量仪等先进检具；包装入库，经成品检验合格的产品，定量装框，并用防潮膜封好，入库。本发明提供一种加工方法将易变形工序提前，后续修正变形，保证了加工的质量，极大的提高了后续的投料产出率。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车变速箱壳体机加工。
背景技术
此汽车变速箱壳体为大型薄壁类零件，在加工过程中易变形，正反两面平行度和平面度极难保证。
发明内容
本发明的目的是提供一种加工方法将易导致产品变形的工序提前，后续加工修正前工序造成的变形，确保产品的稳定性。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种壳体加工方法：
步骤1、进料检验，按产品毛坯图纸，检验各项加工尺寸余量足够、定位尺寸合格、定位面平整、无缺料裂纹等铸造缺陷；
步骤2、钻铣凹面，在CNC加工中心上加工，以正面毛坯定位，加工正面厚度199.4（留2mm余量）、销孔2-Φ15 （后续定位）及各孔Φ24、Φ52、Φ80；
步骤3、铣窗口（侧面），在CNC加工中心B轴上加工，以凹平面及孔定位，压正面(毛坯面)，B轴旋转加工各侧面距中心高：110.2、沉孔Φ11、Φ50、Φ7及螺纹孔M8、M10，此工序易产生变形，后续正面加工可修正；
步骤4、钻攻正面，在CNC加工中心上加工，以凹平面、销孔定位，压侧壁凸台，加工正面厚度：197.4、孔Φ14、Φ12及螺纹孔M8、M10，平面度0.02、平行度0.06；
步骤5、成品检验，采用空气量仪，CMM，轮廓仪，粗糙度量仪等先进检具；
步骤6、包装入库，经成品检验合格的产品，定量装框，并用防潮膜封好，入库。 石英光纤芯棒母材主要采用轴向气相沉积法即棒的
本发明的有益效果是:
将易变形工序提前，后续修正变形，保证了加工的质量，极大的提高了后续的投料产出率。
附图说明
图1加工零件示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。
一种壳体加工方法：
步骤1、进料检验，按产品毛坯图纸，检验各项加工尺寸余量足够、定位尺寸合格、定位面平整、无缺料裂纹等铸造缺陷；
步骤2、钻铣凹面，在CNC加工中心上加工，以正面毛坯定位，加工正面厚度199.4（留2mm余量）、销孔2-Φ15 （后续定位）及各孔Φ24、Φ52、Φ80；
步骤3、铣窗口（侧面），在CNC加工中心B轴上加工，以凹平面及孔定位，压正面(毛坯面)，B轴旋转加工各侧面距中心高：110.2、沉孔Φ11、Φ50、Φ7及螺纹孔M8、M10，此工序易产生变形，后续正面加工可修正；
步骤4、钻攻正面，在CNC加工中心上加工，以凹平面、销孔定位，压侧壁凸台，加工正面厚度：197.4、孔Φ14、Φ12及螺纹孔M8、M10，平面度0.02、平行度0.06；
步骤5、成品检验，采用空气量仪，CMM，轮廓仪，粗糙度量仪等先进检具；
步骤6、包装入库，经成品检验合格的产品，定量装框，并用防潮膜封好，入库。
在设备明确的情况下，薄壁类零件加工先后顺序，尽量使易变形工序提前，后续修正。
Claims (1)
1.一种壳体加工方法，其特征在于：
步骤1、进料检验，按产品毛坯图纸，检验各项加工尺寸余量足够、定位尺寸合格、定位面平整、无缺料裂纹等铸造缺陷；
步骤2、钻铣凹面，在CNC加工中心上加工，以正面毛坯定位，加工正面厚度199.4（留2mm余量）、销孔2-Φ15 （后续定位）及各孔Φ24、Φ52、Φ80；
步骤3、铣窗口（侧面），在CNC加工中心B轴上加工，以凹平面及孔定位，压正面(毛坯面)，B轴旋转加工各侧面距中心高：110.2、沉孔Φ11、Φ50、Φ7及螺纹孔M8、M10，此工序易产生变形，后续正面加工可修正；
步骤4、钻攻正面，在CNC加工中心上加工，以凹平面、销孔定位，压侧壁凸台，加工正面厚度：197.4、孔Φ14、Φ12及螺纹孔M8、M10，平面度0.02、平行度0.06；
步骤5、成品检验，采用空气量仪，CMM，轮廓仪，粗糙度量仪等先进检具；
步骤6、包装入库，经成品检验合格的产品，定量装框，并用防潮膜封好，入库。
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| CN (1) | CN102366878A (zh) |
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- 2011-09-08 CN CN2011102649713A patent/CN102366878A/zh active Pending
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