CN102351389B - 一种油泥处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油泥处理工艺，通过对含水污油和油泥的加温，使其温度上升至85～90℃，并维持70～72h，破坏油泥原来的油水固界面水化膜，同时利用轻质污油的萃取作用，使油泥中的油水固三相得到有效分离。从油泥中回收的油送炼油装置进行回炼，低含油量的油泥通过进一步的浓缩处理后，送往炼油厂焦化装置，作为冷焦水或切焦水。本发明所提供的上述工艺的优点是：①最大限度地利用污泥中的有效成分，回收可利用资源；②使石化污水处理场产生的各种污泥实现分类（质）处理，实现污泥处理效率和效果的最大化；③污泥处理及处置过程不产生二次污染。

Description

一种油泥处理工艺
技术领域
本发明涉及石油化工污水处理场的油泥处理工艺，主要是涉及石油化工污水处理场含油污水处理产生的油泥减容及综合利用，属于石油化工含油污水处理场污泥处理工艺设计。
背景技术
石油化工含油污水处理过程中产生的污泥主要有油泥、化学污泥和剩余活性污泥。油泥主要来自隔油池、调节罐等工艺装置。
含油污泥(油泥)组成大致分为水乳化油或吸附油，以及胶质、沥青质、粘土等。油泥在水中一般呈稳定的悬浮乳状液体系，其水合和带电性形成了稳定的分散状态，很难实现多相分离，从而增加了处理的技术难度。
油泥密度介于原油与水之间，油泥产生的总量占炼油污水处理场回收污油体积比5％左右，油泥含油量为20％左右，油泥含水率为75％左右，固体含量为5％左右。
油泥的收集与石油化工污水处理场污水处理工艺有关。
炼油污水进入污水处理场后首先进行隔油处理，油泥主要产自调节罐或平流式隔油池(API油分离器)、平行板式隔油池(PPI油分离器)或倾斜板式隔油池(CPI油分离器)。
这里涉及到的油泥不包括污水处理场池(罐)底泥和混入隔油系统的化学污泥、剩余活性污泥。
目前，含油污水处理场油泥处理及处置方法有：
焚烧法：经过预先脱水浓缩预处理后的含油污泥，送至焚烧炉进行焚烧，温度800～850℃，焚烧后的灰渣需进一步处理，缺点是焚烧过程中产生二次污染，能耗高。
热解吸法：热解吸是一种改型的污泥高温处理方法，油泥在绝氧条件下加热到一定温度使烃类及有机物解吸，缺点是处理费用高。
污泥生物反应器法：生物反应器是一种将含油污泥稀释于营养介质中使之成为泥浆状的容器。生物反应器通过人为地控制充氧、温度、营养物质等操作条件，使烃类物质生物降解。
溶剂萃取法：油类物质从污泥中被溶剂抽提出来后，通过蒸馏把溶剂从混合物中分离出来循环使用。
炼油污水处理场油泥处理工艺通常是先将油泥进行浓缩脱水，再通过投加一定量的絮凝剂改善其脱水性能，然后进行机械脱水。石油化工污水处理场通常的油泥处理工艺为：
(1)油泥→重力浓缩→焚烧；
(2)油泥+化学污泥→重力浓缩→炼油厂焦化装置；
(3)油泥+化学污泥+剩余活性污泥→重力浓缩→机械脱水→卫生填埋。
上述几种油泥的处理工艺存在的缺陷是：①污泥浓缩焚烧工艺处理成本高，能耗大，而且产生严重的二次污染；②如果将化学污泥混入炼油厂焦化装置将直接影响到焦炭装置产品的质量；③含油污泥采取直接卫生填埋的处置方法只是污染物相的转移，存在诸多的污染事故隐患，同时也是对有限资源的一种浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油泥处理工艺，以克服上述现有技术中存在的缺陷。本发明所采用的石油化工污水处理场油泥处理工艺如下：
污油和油泥→集油井→污油罐加温→油泥池→重力浓缩→炼油焦化装置
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种油泥处理工艺，包括如下步骤：
1)将污油和油泥置于污油罐(4)中加热至85～90℃，并维持70～74h，使油泥中的油、水、泥三相分离，然后进行切水；
2)切水完成后，将剩余的污油及油泥导入油泥池(6)中，油泥池(6)池面富集的污油导出进行再次回收，油泥池(6)内剩余油泥进入重力浓缩池(8)中处理；
3)经重力浓缩池(8)浓缩后的油泥经油泥输送泵(9)送往焦化装置。
经重力浓缩池(8)浓缩后的油泥经油泥输送泵(9)送往炼油厂焦化装置，可作为骤冷介质在清焦前对热焦炭进行冷却，油泥中分离出的水可作为冷焦水或切焦水回用。
所述油泥密度介于原油与水之间。油泥的总量占炼油污水处理场回收污油体积的5％左右。所述油泥中含油量为20％左右(重量含量)，油泥含水率为75％左右(重量含量)，固体含量为5％左右(重量含量)。
所述污油和油泥来自石油化工污水处理场的隔油系统。所述隔油系统包括调节罐、平流式隔油池(API油分离器)、平行板式隔油池(PPI油分离器)或倾斜板式隔油池(CPI油分离器)，不包括污水处理场池(罐)底泥和混入隔油系统的化学污泥及剩余活性污泥。
进一步的，所述污油和油泥由以下方法获得：使含油污水先通过格栅井拦截漂浮物和较大的悬浮物，格栅井出水进入隔油系统(1)中，收集油珠直径大于60um的污油及油泥；收集到的污油及油泥进入集油井(2)中，然后通过污油泵(3)进入污油罐(4)中。
较佳的，油泥池(6)池面富集的污油返回集油井(2)进行有效的回收。
较佳的，所述隔油系统(1)由平流式隔油池和斜板式隔油池串联组成；所述平流式隔油池可以去除的最小油滴直径为100～150um，所述斜板式隔油池可以去除的最小油滴直径为60um。
本发明所提供的上述工艺，主要是通过对污油和油泥的加温处理，使含水污油、油泥温度上升至85～90℃，并维持72h左右，同时利用轻质污油的萃取作用，破坏油泥原来的油水固界面水化膜，使油泥中的油水固三相得到有效分离。从油泥中回收的油送炼油厂进行回炼，低含油量油泥通过进一步浓缩，再送往炼油厂焦化装置，用冷焦水与油泥调和后，作为骤冷介质在清焦前对热焦炭进行冷却，油泥中的水作为冷焦水或切焦水回用，烃类物质则循环至回炼油装置。
本发明所提供的上述工艺的优点是：①最大限度地利用污泥中的有效成分，回收可利用资源；②使石化污水处理场产生的各种污泥实现分类(质)处理，实现污泥处理效率和效果的最大化；③污泥处理及处置过程中不产生二次污染。
附图说明
图1是本发明中所提供的石油化工污水处理工艺流程图；
其中：1-隔油系统，2-集油井，3-污油泵，4-污油罐，5-加热器，6-油泥池，7-油泥提升泵，8-浓缩池，9-油泥输送泵。
具体实施方式
下面结合实施例进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明，而非限制本发明的范围。
如图1所示，本发明以炼油厂污水处理场油泥处理工程实例为例进行说明。炼油厂350m3/h含油污水先进入格栅井，通过粗细格栅拦截漂浮物和较大的悬浮物，格栅井同时具有沉砂的功能，格栅井出水自流进入污水处理场隔油系统1中。隔油系统1由平流式隔油池和斜板式隔油池串联组成。格栅井出水先自流进入平流隔油池，含油污水从平流式隔油池池体的一端流入，并以较小的水平流速(2～5mm/s)流经池体，在流动过程中，密度小于水的油粒和油泥上升至水面，密度大于水的固体颗粒杂质沉于池底，平流式隔油池可以去除的最小油滴直径为100～150um，水从平流式隔油池池体的另一端流出，停留时间大于2h。平流式隔油池出水自流进入斜板式隔油池，斜板式隔油池采用波纹形斜板，含油废水沿板面向下流动，水中的油珠沿板的下表面向上流动至水面。这种斜板式的隔油池可分离的油珠最小直径约为60um。含油废水在斜板式隔油池中的停留时间不大于30min，分离出的水从其出水堰流出。
平流式隔油池和斜板隔油池收集的污油及油泥经收集管导出，自流进入污油和油泥集油井2中，然后通过污油泵3提升至污油罐4，污油罐4中设有加热器5，并通入1MPa蒸汽连续给含水污油和油泥加温，使污油罐4内含水污油及油泥温度上升至85～90℃，并维持72小时左右，以破坏油泥原有的油水固界面水化膜，罐中的轻质污油同时兼有对油泥中污油的萃取作用，使油泥中的油水固三相得到有效分离。污油罐4加温完成后先切水，切水分多次进行，切水完成后，再将剩余的污油和油泥导入油泥池6中。油泥在油泥池6内经过一段时间的停留，油泥池6池面富集的污油通过收集管导出，重新返回集油井2。油泥池6内的油泥经油泥提升泵7提升进入浓缩池8，浓缩池8的浓缩周期为12h，进一步降低油泥含水率，浓缩后的油泥经油泥输送泵9外送炼油厂焦化装置，作为骤冷介质在清焦前对热焦炭进行冷却，油泥中的水作为冷焦水或切焦水回用。
本实施例油泥处理情况见表1。
表1炼油污水处理场油泥处理工艺实施效果评价
  名称   油泥含水率％   油泥含油率％   油泥固体含量％
  隔油池   75   20   5
  油泥池   88   5   7
  浓缩油泥   87   4   9

Claims (2)

1.一种油泥处理工艺，包括如下步骤：
1)将污油和油泥置于污油罐（4）中加热至85～90℃，并维持70～74h，使油泥中的油、水、泥三相分离，然后进行切水；
2)切水完成后，将剩余的污油及油泥导入油泥池（6）中，油泥池（6）池面富集的污油进行再次回收，油泥池（6）内剩余油泥进入重力浓缩池（8）中处理；
3）经重力浓缩池（8）浓缩后的油泥经油泥输送泵（9）送往焦化装置；
所述污油和油泥来自石油化工污水处理场的隔油系统，不包括污水处理场池/罐底泥和混入隔油系统的化学污泥及剩余活性污泥；所述污油和油泥由以下方法获得：使含油污水先通过格栅井拦截漂浮物和较大的悬浮物，格栅井出水进入隔油系统（1）中，收集油珠直径大于60μm的污油及油泥；收集到的污油及油泥进入集油井（2）中，然后通过污油泵（3）进入污油罐（4）中。
2.如权利要求1所述的一种油泥处理工艺，其特征在于，所述油泥密度介于原油与水之间。
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