CN110204163B - 一种污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法，所述的污泥脱水预处理系统包括依次连接的污泥进料单元、脱水单元和罐底循环雾化单元；所述的污泥脱水预处理系统还包括与所述脱水单元的污水出口连接的切水单元；所述的罐底循环雾化单元入口连接所述脱水单元的底部出口，所述罐底循环雾化单元的出口连接所述脱水单元的污泥回料口。通过本发明提供的脱水预处理工艺，对大量浮渣等含油含水污泥进行了适当的减量化处理也满足了焦化装置大吹汽阶段对污泥的处理负荷和技术要求，在降低整体的投资费用和运行成本的同时，对污泥的无害化处理和资源化利用也更为彻底。

Description

一种污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法

技术领域

本发明属于脱水处理技术领域，涉及一种污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法，尤其涉及一种采用自然沉降结合循环雾化的污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法。

背景技术

石化行业污泥一般包括三种(俗称三泥)：隔油池底泥、浮选浮渣和剩余活性污泥，这些污泥组成十分复杂，含有大量的有害物质，由于其性质特殊，单独脱水和处理技术难度大且成本高。同时，由于其残油、有机物和重金属含量较高，是一种严重的污染物，且随着炼厂原油质量变差和数量的增加，三泥产量大幅度增加，给后续处理单元造成较大的难题。目前大部分炼厂将三泥进行简单机械脱水后外委处理，外委处理每吨费用高达1500-3000元，处理成本高。石化行业产生的三泥中尤其浮渣产量占比较大，浮渣含水率较高且含油，常规的处理方法包括离心机械脱水后外委处理、油水分离后污泥干化和通过焦化装置小给水阶段部分回炼，但上述方法存在处理不彻底、或处理成本及投资较高、带来其他安全环保隐患等问题。

离心机械脱水后外委处理：通过投加一定量的絮凝剂改善其脱水性能，然后进行机械脱水后，再外委处理，相当于适当减量化后委外处理，外委成本仍然较高。

油水分离后污泥干化：通过投加一定量的破乳类物质将污泥浮渣中油萃取或分离出来，剩余含油量降低的污泥再通过污泥干化法将水含量降低，干化后污泥再外委处理，此种方法流程较长、运行成本较高且一次性投资大。

焦化装置小给水阶段冷焦处理：污油和污泥经过在污油罐中升温后使油、水和泥三相分离再进行切水，切水后剩余的污油和污泥经污泥池沉降，池底剩余污泥进入重力浓缩池浓缩后送至焦化装置，作为骤冷介质在清焦前对热焦炭进行冷却，污泥中分离出的水可作为冷焦水或切焦水回用。

在上述几种处理方法中，技术上各有千秋，不过仍存在一些共性问题如处理方法不够彻底，尚需外委费用，且存在投资费用和运行成本较高等问题。

CN203382711U公开了一种炼油厂三泥处理与大吹汽的联合回收装置，包括焦炭塔、加热炉、污水处理装置、三泥输送泵、三泥罐、雾化器，污水处理装置的出口连接三泥罐的进口，三泥罐的出口和水管网的出口并管后连接三泥输送泵的进口，三泥输送泵的出口采用出口管道连接雾化器的三泥进口，蒸汽管网的出口连接雾化器的蒸汽进口，雾化器的出口、加热炉的焦化油出口分别接入焦炭塔的进口总管中。该装置利用来自污水处理装置的三泥来部分替代蒸汽作为焦炭塔大吹汽介质，利用焦炭余热将三泥中的水份和轻油组分蒸出，部分重油降解，油气进入放空系统进行回收。该系统虽然经济高效地解决了污泥的无害化处理和资源化利用的问题，但来自石化企业的含油含水污泥的流量较大且性质不稳定，需要在处理之前先进行脱水和减量处理。

CN107880930A公开了一种节能的污油脱水装置及其处理方法，所述装置包括污油脱水塔、循环加热器、待脱水污油泵和循环污油泵；其中，所述待脱水污油泵的入口通过管道与待脱水污油相连，待脱水污油泵的出口与所述循环加热器的冷流入口相连，所述循环加热器的冷流出口与所述污油脱水塔的入口相连，所述循环加热器的热流进、出口与循环加热器的热源相连，所述污油脱水塔的气相出口与分馏塔的塔顶油气管线相连，所述污油脱水塔的液相出口与所述循环污油泵的入口相连，循环污油泵的出口分两路，一路与所述循环加热器的冷流入口相连，另一路去污油回炼装置。

CN107285598A公开了一种雾化悬浮态外循环烘干设备，包括烘干器、循环分离器和旋风筒，经外部管道输送来的污泥，由雾化喷头在烘干器内进行雾化，雾化后的污泥以悬浮态和热气体进行换热，脱水，烘干器的含尘废气中的较大颗粒在烘干弯头底部会自然沉降至集灰仓被送入打散机；循环分离器，与烘干延长管顶部连接，底部与下料管连接，下料管通过物料分散器连接烘干器，来自烘干器的含尘废气，在循环分离器内大颗粒被收集后送入打散机；送入打散机的大颗粒被二次分散，小颗粒被废气作为成品带出，经与循环分离器顶部连接的旋风筒收集。

CN207581710U公开了一种湿淀粉脱水装置，包括脱水箱体，所述脱水箱体的顶端安装有过滤盒，所述过滤盒的顶端连接有淀粉浆料进管，所述过滤盒的底端通过料管连接有雾化器，所述雾化器的一端连接雾化喷头，所述脱水箱体的底端安装在底座上，所述底座的底部焊接有支撑柱，所述脱水箱体的底部开设有出料口，所述底座上安装有第一鼓风机，所述第一鼓风机的一端连接有进风管，所述第一鼓风机的另一端通过导管与第一空气加热器相连接。

综合分析现有技术公开的技术方案，并未出现针对焦化装置大吹汽阶段的污泥无害化处理所用的脱水预处理系统，而现有技术中公开的脱水预处理系统针对焦化装置大吹汽阶段的污泥无害化处理系统而言，虽然实现了脱水作用，但无法保证脱水后的污泥性质稳定，这会对后续的无害化处理产生不利影响，因此，亟需设计一种新型的污泥脱水预处理系统用于配合焦化装置大吹汽阶段的污泥无害化处理系统。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种污泥脱水预处理系统、采用其的联合回收系统及方法，首先将含水率较高的浮渣等污泥通过污泥脱水预处理系统，在此系统中依靠自然沉降进行脱水，脱出的污水返回污水厂，脱水后污泥经脱水罐底循环雾化保持污泥性质的稳定，其次再将性质稳定且符合处理要求的脱水污泥送至焦化装置，并在焦化装置大吹汽阶段对污泥进行无害化处理，在处理过程中，污泥可以替代部分蒸汽以达到节约蒸汽用量的效果，也能够利用焦化装置内的富余热量蒸出污泥中的水分和轻油组分并降解部分重油，对含油污泥的处理更彻底和更环保。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种污泥脱水预处理系统，所述的污泥脱水预处理系统包括依次连接的污泥进料单元、脱水单元和罐底循环雾化单元。

所述的污泥脱水预处理系统还包括与所述脱水单元的污水出口连接的切水单元。

所述的罐底循环雾化单元入口连接所述脱水单元的底部出口，所述罐底循环雾化单元的出口连接所述脱水单元的污泥回料口。

本发明通过将浮渣等含水率较高的污泥通过脱水预处理后，适当降低污泥的含水率为后续处理单元降低负荷，与常规的机械脱水先比，投资成本和运行成本更低，并且经脱水单元脱水后的污泥再经罐底循环雾化单元有利于保持污泥的稳定性和流动性，便于后续的处理单元对污泥进行无害化处理和资源化利用。

另外，本发明对后续处理单元的结构未做具体限定，现有技术中公开的或新技术中未公开的污泥处理单元均可用于本发明中，示例性地，本发明提供了一种可选的处理单元为焦化装置，在焦化装置的大吹汽阶段通入经本发明所述的脱水预处理系统处理后的脱水污泥，利用了大吹汽阶段的富余热量蒸出污泥中的水分和轻油组分并降解部分重油，实现了对含水污泥的无害化处理。

作为本发明优选的技术方案，所述脱水单元包括至少一台脱水罐。

优选地，所述的脱水单元包括并联的至少两台脱水罐，进一步优选地，所述的脱水单元包括并联的2～6台脱水罐，例如可以是并联的3台、4台或5台脱水罐。若仅设置了单台脱水罐时，自然沉降和脱水阶段分时段间隔进行；若设置了并联的多台脱水罐时，当一台或多台脱水罐处于自然沉降阶段，其余脱水罐处于脱水和罐底循环雾化阶段，同一台脱水罐中自然沉降阶段和脱水阶段分时段间隔进行。

优选地，所述脱水罐包括罐体，所述罐体上部设置有含水污泥进口，所述罐体中部设置有污水出口，所述罐体底部设置有第一污泥出料口和第二污泥出料口，所述罐体下部有污泥回料口。

作为本发明优选的技术方案，所述的污泥进料单元包括依次连接的含水污泥储槽和含水污泥输送装置。

优选地，所述的含水污泥输送装置为输送泵。

优选地，所述的含水污泥输送装置的出口连接所述脱水罐的含水污泥进口。

作为本发明优选的技术方案，所述的切水单元按照污水的排出流向包括依次连接的排出污水储罐和污水排出装置。

优选地，所述的污水排出装置为污水泵。

优选地，所述的排出污水储罐入口连接所述脱水罐的污水出口。

作为本发明优选的技术方案，所述的罐底循环雾化单元包括顺次连接的污泥循环装置、加药装置和污泥雾化装置。设置罐底循环雾化单元是本发明的核心改进点，以保证脱水后污泥性质的稳定，通过对罐底污泥进行循环雾化有利于稳定污泥性质，与常规的机械脱水处理相比，投资和运行成本更低，资源化处理能力更强。

优选地，所述的污泥循环装置为污泥循环泵。

优选地，所述的污泥循环装置入口连接所述脱水罐的第一污泥出料口。

优选地，所述的加药装置中装填有药剂。所述的药剂选自某种有机高分子聚合物的复合配方，目的为增强循环污泥的混合效果。优选地，所述的污泥雾化装置出口连接所述脱水罐的污泥回料口。

第二方面，本发明提供了一种污泥脱水预处理方法，所述的预处理方法包括：

含水污泥通过污泥进料单元通入脱水单元，沉降分层，上层污水通过切水单元排出，下层污泥通过罐底循环雾化单元不断循环至脱水单元中，直至污泥达到排出要求。

作为本发明优选的技术方案，所述含水污泥的含水率为95～99.8％，例如可以是96％、96.5％、97％、97.5％、98％、98.5％、99％、99.5％。

优选地，所述的沉降分层的时间为6～24小时，例如可以是8小时、10小时、12小时、14小时、16小时、18小时、20小时或22小时。沉降的时间设置与来料污泥的含水率、脱水位置和脱水率有关。

优选地，所述的排出要求为排出污泥的含水率为90～96％，例如可以是91％、92％、93％、94％或95％。

优选地，所述的排出要求为排出污泥的运动粘度为0～0.25m²/s，例如可以是0.05m²/s、0.1m²/s、0.15m²/s、0.2m²/s或0.25m²/s。若运动粘度过高，易导致管道输送困难且对后续焦化大吹汽回炼带来不利影响。

第三方面，本发明提供了一种污泥处理与大吹汽阶段的联合回收系统，所述的联合回收系统包括顺次连接的污泥脱水预处理单元和焦化单元。

所述的污泥脱水预处理单元包括如第一方面所述的污泥脱水预处理系统。

本发明首先将含水率较高的浮渣等污泥通过污泥脱水预处理系统，在此系统中依靠自然沉降进行脱水，脱出污水返回污水厂，脱水后污泥经脱水罐底循环雾化保持污泥性质的稳定，其次再将性质稳定且符合处理要求的脱水污泥送至焦化装置，并在焦化装置大吹汽阶段对污泥进行无害化处理，在大吹汽阶段，污泥可以部分替代蒸汽以达到节约蒸汽用量的效果，也能够利用焦化装置内的富余热量蒸出污泥中的水分和轻油组分并降解部分重油，对含油污泥的处理更彻底和更环保。但是，焦化单元在大吹汽阶段的污泥处理量上限受焦化单元中焦炭塔的规模限制，而全厂污泥的产量受全厂污水量和污水处理工艺的影响可能会远大于焦化装置可处理的污泥量上限。因此，需要对进入焦化单元的含水污泥进行减量处理以满足焦化单元在大吹汽阶段的污泥处理要求。

本领域的技术人员应了解的是，本发明所述的焦化单元为现有技术所公开，焦化单元所采用的具体装置结构及详细工艺路线可参见CN203382711U公开的一种炼油厂三泥处理与大吹汽的联合回收装置。本发明的改进点不在于此，而在于将第一方面提供的污泥脱水预处理单元与现有技术公开的焦化单元进行结合，对进入焦化单元的含水污泥进行脱水预处理操作，适当减量化污泥流量以满足焦化装置大吹汽阶段的处理负荷，同时也符合了后续焦化单元对污泥的处理回收要求，例如通过脱水预处理降低了含水污泥的含水率，稳定污泥物性如运动粘度等，通过本发明提供的污泥脱水预处理系统可更为有利地对污泥进行回收处理。

作为本发明优选的技术方案，所述的联合回收系统还包括设置于污泥脱水预处理单元和焦化单元之间的脱水污泥输送装置。

优选地，所述的脱水污泥输送装置的入口连接所述脱水罐的第二污泥出料口。

优选地，所述的焦化单元包括依次连接的脱水污泥雾化装置和焦炭塔。

优选地，所述的脱水污泥雾化装置的进料口连接两条进料管路，一条进料管路连接所述脱水污泥输送装置的出口，一条进料管路用于通入蒸汽。

第四方面，本发明提供了一种污泥处理与大吹汽阶段的联合回收方法，所述的联合回收方法在第三方面所述的联合回收系统中进行。

优选地，所述的联合回收方法包括：在焦炭塔大吹汽阶段，向焦炭塔底部喷入脱水预处理后的污泥，对污泥进行无害化处理。

优选地，所述的联合回收方法还包括：在焦炭塔大吹汽阶段，向焦炭塔底部同时喷入脱水预处理后的污泥和蒸汽，对污泥进行无害化处理；进一步优选地，在焦炭塔大吹汽阶段初期，向焦炭塔底部喷入蒸汽，一段时间后，开始喷入脱水预处理后的污泥，在大吹汽阶段末期，停止喷入污泥。

本发明在充分结合了污泥性质的基础上，将含水率较高的浮渣等污泥经过脱水预处理技术适当减量化和稳定污泥性质后，再利用焦炭塔大吹汽阶段的富余热量对污泥进行处理，脱水预处理满足了焦炭塔大吹汽阶段处理污泥的运行负荷和预处理污泥性质要求，大大节省了整个污泥处理的运行费用和投资成本。相比传统机械脱水的优势，本发明将污泥适当减量化处理且经后续的循环雾化有利于控制污泥的性质稳定，而传统机械脱水技术脱水后污泥含水率大幅降低后很难再资源化处理，且机械脱水运行成本高。因此，与传统的污泥处理技术相比，本发明在污泥处理率上可达到100％，工艺操作简单，操作方便，投资和运行费用合理。

优选地，所述的脱水预处理方法采用如第二方面所述的污泥脱水预处理方法，进一步优选地，所述的脱水预处理方法包括：

含水污泥通过污泥进料单元通入脱水单元，沉降分层，上层污水通过切水单元排出，下层污泥通过罐底循环雾化单元不断循环至脱水单元中，直至污泥达到排出要求。

优选地，所述的含水污泥的含水率为95～99.8％，例如可以是96％、96.5％、97％、97.5％、98％、98.5％、99％、99.5％。

优选地，所述的沉降分层的时间为6～24小时，例如可以是8小时、10小时、12小时、14小时、16小时、18小时、20小时或22小时。

优选地，所述的排出要求为排出污泥的含水率为90～96％，例如可以是91％、92％、93％、94％或95％。

优选地，所述的排出要求为排出污泥的运动粘度为0～0.25m²/s，例如可以是0.05m²/s、0.1m²/s、0.15m²/s、0.2m²/s或0.25m²/s。

本发明所述的数值范围不仅包括上述列举的点值，还包括没有列举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明通过将浮渣等含水率较高的污泥通过脱水预处理后，适当降低污泥的含水率，为后续的处理单元降低了工作负荷，相比传统机械脱水的成本费用更低。

2、本发明采用了罐底循环雾化的方式，有利于保持污泥的稳定性和流动性，便于后续的处理单元对污泥进行无害化和资源化处理。

3、本发明还提供了一种经济高效的后处理单元，将脱水后性质稳定的污泥，依靠焦化装置在大吹汽阶段的富余热量对脱水预处理后的污泥进行无害化和资源化处理，在大吹汽阶段，污泥可以替代部分蒸汽以达到节约蒸汽用量的效果，也能够利用焦化装置内的富余热量蒸出污泥中的水分和轻油组分并降解部分重油，对含油污泥的处理更彻底且更环保。

4、通过本发明提供的脱水预处理工艺，对大量浮渣等含油含水污泥进行了适当的减量化处理也满足了焦化装置大吹汽阶段对污泥的处理负荷和技术要求，在降低整体的投资费用和运行成本的同时，对污泥的无害化处理和资源化利用也更为彻底。

附图说明

图1为本发明一个具体实施方式中提供的污泥脱水预处理系统的工艺流程图；

图2为本发明一个具体实施方式中提供的联合回收系统的工艺流程图。

其中，1-含水污泥储槽；2-含水污泥输送装置；3-脱水罐；4-排出污水储罐；5-污水排出装置；6-污泥循环装置；7-加药装置；8-污泥雾化装置；9-脱水污泥输送装置；10-脱水污泥雾化装置；11-第一焦炭塔；12-第二焦炭塔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在一个具体实施方式中，本发明提供了一种污泥脱水预处理系统，所述的污泥脱水预处理系统包括依次连接的污泥进料单元、脱水单元和罐底循环雾化单元。

所述的污泥脱水预处理系统还包括与所述脱水单元的污水出口连接的切水单元；所述的罐底循环雾化单元入口连接所述脱水单元的底部出口，所述罐底循环雾化单元的出口连接所述脱水单元的污泥回料口。

所述脱水单元包括至少一台脱水罐3，所述脱水罐3包括罐体，所述罐体上部设置有含水污泥进口，所述罐体中部设置有污水出口，所述罐体底部设置有第一污泥出料口和第二污泥出料口，所述罐体下部有污泥回料口。

所述的污泥进料单元包括依次连接的含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2，所述的含水污泥输送装置2的出口连接所述脱水罐3的含水污泥进口。

所述的切水单元按照排出污水的流向包括依次连接的排出污水储罐4和污水排出装置5，所述的排出污水储罐4的进口连接所述脱水罐3的污水出口。

所述的罐底循环雾化单元包括顺次连接的污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8，所述的污泥循环装置6入口连接所述脱水罐3的第一污泥出料口，所述的污泥雾化装置8出口连接所述脱水罐3的污泥回料口。

在另一个具体实施方式中，本发明还提供了一种如图2所示的污泥处理与大吹汽阶段的联合回收系统，所述的联合回收系统包括顺次连接的污泥脱水预处理单元和焦化单元。

所述的污泥脱水预处理单元包括如图1所示的污泥脱水预处理系统，具体结构参见上述关于污泥脱水预处理系统的结构描述，在此不再赘述。

所述的联合回收系统还包括设置于污泥脱水预处理单元和焦化单元之间的脱水污泥输送装置9。所述的脱水污泥输送装置9的入口连接所述脱水罐3的第二污泥出料口。所述的焦化单元包括依次连接的脱水污泥雾化装置10和焦炭塔，本发明对焦炭塔的个数不作具体限定，如图2所示的联合回收系统中包括与脱水污泥雾化装置10分别连接的两组焦炭塔：第一焦炭塔11和第二焦炭塔12。所述的脱水污泥雾化装置10的进料口连接两条进料管路，一条进料管路连接所述脱水污泥输送装置9的出口，一条进料管路用于通入蒸汽。

实施例1

本实施例提供了一种污泥脱水预处理方法，所述方法具体包括如下步骤：

(Ⅰ)含水率为95.8％的污泥依次通过含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2通入脱水罐3中；

(Ⅱ)在脱水罐3中自然沉降8小时后分层，上层污水通过污水排出装置5抽出至排出污水储罐4中回收或后处理，下层污泥依次通过污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8再次循环至脱水罐3中，直至污泥的含水率达到93.6％，运动粘度达到0.21m²/s后排出至污泥后处理单元中对污泥进行后处理。

实施例2

本实施例提供了一种污泥脱水预处理方法，所述方法具体包括如下步骤：

(Ⅰ)含水率为96.6％的污泥依次通过含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2通入脱水罐3中；

(Ⅱ)在脱水罐3中自然沉降8小时后分层，上层污水通过污水排出装置5抽出至排出污水储罐4中回收或后处理，下层污泥依次通过污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8再次循环至脱水罐3中，直至污泥的含水率达到93.8％，运动粘度达到0.18m²/s后排出至污泥后处理单元中对污泥进行后处理。

实施例3

本实施例提供了一种污泥脱水预处理方法，所述方法具体包括如下步骤：

(Ⅰ)含水率为97.5％的污泥依次通过含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2通入脱水罐3中；

(Ⅱ)在脱水罐3中自然沉降12小时后分层，上层污水通过污水排出装置5抽出至排出污水储罐4中回收或后处理，下层污泥依次通过污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8再次循环至脱水罐3中，直至污泥的含水率达到94.1％，运动粘度达到0.15m²/s后排出至污泥后处理单元中对污泥进行后处理。

实施例4

本实施例提供了一种污泥脱水预处理方法，所述方法具体包括如下步骤：

(Ⅰ)含水率为98.8％的污泥依次通过含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2通入脱水罐3中；

(Ⅱ)在脱水罐3中自然沉降18小时后分层，上层污水通过污水排出装置5抽出至排出污水储罐4中回收或后处理，下层污泥依次通过污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8再次循环至脱水罐3中，直至污泥的含水率达到94.5％，运动粘度达到0.12m²/s后排出至污泥后处理单元中对污泥进行后处理。

实施例5

本实施例提供了一种污泥脱水预处理方法，所述方法具体包括如下步骤：

(Ⅰ)含水率为99.7％的污泥依次通过含水污泥储槽1和含水污泥输送装置2通入脱水罐3中；

(Ⅱ)在脱水罐3中自然沉降24小时后分层，上层污水通过污水排出装置5抽出至排出污水储罐4中回收或后处理，下层污泥依次通过污泥循环装置6、加药装置7和污泥雾化装置8再次循环至脱水罐3中，直至污泥的含水率达到94.3％，运动粘度达到0.13m²/s后排出至污泥后处理单元中对污泥进行后处理。

实施例6

采用实施例1提供的污泥脱水预处理方法进行污泥处理与大吹汽阶段的联合回收，所述的联合回收过程具体包括：

(Ⅰ)第一焦炭塔11大吹汽阶段开始后的10分钟内，通过脱水污泥雾化装置10向第一焦炭塔11喷入蒸汽，在此阶段内蒸汽喷入量逐渐增大至10t/h；

(Ⅱ)步骤(Ⅰ)结束后，脱水预处理后的污泥依次通过脱水污泥输送装置9和雾化装置10喷入第一焦炭塔11中，在此阶段内污泥的喷入量逐渐增大至10t/h，蒸汽的喷入量逐渐减小至5t/h；

(Ⅲ)在大吹汽阶段开始的60分钟后，底部喷入的污泥量和蒸汽量达到稳定并持续至大吹汽阶段结束前的5分钟；

(Ⅳ)在大吹汽阶段结束前的5分钟，污泥停止喷入焦炭塔，蒸汽喷入量增至7t/h并维持至大吹汽阶段结束。

在第一焦炭塔11大吹汽阶段结束后，可切换至第二焦炭塔12，在第二焦炭塔12的大吹汽阶段重复进行上述步骤，从而实现污泥的连续化处理工艺。

本实施例提供的联合回收方法中除与脱水预处理相关的各项操作参数及工艺步骤外，其余操作参数及工艺步骤均不属于本发明所要求保护的技术方案，仅为了保证污泥无害化处理的完整性，示例性地提供了一套具体的操作参数和详细的工艺步骤。本领域的技术人员可以根据所要处理的污泥量以及焦炭塔装置的规模等实际生产要求，对上述内容进行合理调整，但只要采用了本发明提供的脱水预处理系统及脱水预处理工艺路线，得到的装置设备的合理替换或常规变形改体以及工艺路线的适应性调整均落入本发明的公开范围和保护范围之内。

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (21)

1.一种污泥处理与大吹汽阶段的联合回收系统，其特征在于，所述的联合回收系统包括顺次连接的污泥脱水预处理单元和焦化单元，所述的焦化单元包括依次连接的脱水污泥雾化装置和焦炭塔，所述的污泥脱水预处理单元包括污泥脱水预处理系统；

所述的污泥脱水预处理系统包括依次连接的污泥进料单元、脱水单元和罐底循环雾化单元；所述的污泥脱水预处理系统还包括与所述脱水单元的污水出口连接的切水单元；

所述的脱水单元包括并联的至少两台脱水罐，所述脱水罐包括罐体，所述罐体上部设置有含水污泥进口，所述罐体中部设置有污水出口，所述罐体底部设置有第一污泥出料口和第二污泥出料口，所述罐体下部有污泥回料口；

所述的罐底循环雾化单元入口连接所述脱水单元的底部出口，所述罐底循环雾化单元的出口连接所述脱水单元的污泥回料口；所述的罐底循环雾化单元包括顺次连接的污泥循环装置、加药装置和污泥雾化装置；

所述的联合回收系统还包括设置于污泥脱水预处理单元和焦化单元之间的脱水污泥输送装置，所述的脱水污泥输送装置的入口连接所述脱水罐的第二污泥出料口，所述的脱水污泥雾化装置的进料口连接两条进料管路，一条进料管路连接所述脱水污泥输送装置的出口，一条进料管路用于通入蒸汽。

2.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的脱水单元包括并联的2~6台脱水罐。

3.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的污泥进料单元包括依次连接的含水污泥储槽和含水污泥输送装置。

4.根据权利要求3所述的联合回收系统，其特征在于，所述的含水污泥输送装置为输送泵。

5.根据权利要求3所述的联合回收系统，其特征在于，所述的含水污泥输送装置的出口连接所述脱水罐的含水污泥进口。

6.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的切水单元按照污水的排出流向包括依次连接的排出污水储罐和污水排出装置。

7.根据权利要求6所述的联合回收系统，其特征在于，所述的污水排出装置为污水泵。

8.根据权利要求6所述的联合回收系统，其特征在于，所述的排出污水储罐入口连接所述脱水罐的污水出口。

9.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的污泥循环装置为污泥循环泵。

10.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的污泥循环装置入口连接所述脱水罐的第一污泥出料口。

11.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的加药装置中装填有药剂。

12.根据权利要求1所述的联合回收系统，其特征在于，所述的污泥雾化装置出口连接所述脱水罐的污泥回料口。

13.一种污泥处理与大吹汽阶段的联合回收方法，其特征在于，所述的联合回收方法在权利要求1-12任一项所述的联合回收系统中进行。

14.根据权利要求13所述的联合回收方法，其特征在于，所述的联合回收方法包括：在焦炭塔大吹汽阶段，向焦炭塔底部喷入脱水预处理后的污泥，对污泥进行无害化处理。

15.根据权利要求14所述的联合回收方法，其特征在于，所述的联合回收方法包括：在焦炭塔大吹汽阶段，向焦炭塔底部同时喷入脱水预处理后的污泥和蒸汽，对污泥进行无害化处理。

16.根据权利要求15所述的联合回收方法，其特征在于，在焦炭塔大吹汽阶段初期，向焦炭塔底部喷入蒸汽，一段时间后，开始喷入脱水预处理后的污泥，在大吹汽阶段末期，停止喷入污泥。

17.根据权利要求14所述的联合回收方法，其特征在于，脱水预处理方法包括：

含水污泥通过污泥进料单元通入脱水单元，沉降分层，上层污水通过切水单元排出，下层污泥通过罐底循环雾化单元不断循环至脱水单元中，直至污泥达到排出要求。

18.根据权利要求17所述的联合回收方法，其特征在于，所述的含水污泥的含水率为95~99.8%。

19.根据权利要求17所述的联合回收方法，其特征在于，所述的沉降分层的时间为6~24小时。

20.根据权利要求17所述的联合回收方法，其特征在于，所述的排出要求为排出污泥的含水率为90~96%。

21.根据权利要求17所述的联合回收方法，其特征在于，所述的排出要求为排出污泥的运动粘度为0~0.25m²/s。

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