CN102351340B - 钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，该工艺包括：向待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌反应；然后向搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮凝剂，搅拌反应；过滤，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。本发明采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。该回收处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高，对环境无污染，适用于工业上大规模、连续性的处理钼酸铵生产过程中的含钼酸性废水。
Description
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺。
背景技术
新型绿色环保工业化生产二钼酸铵或四钼酸铵工艺的第一步是水洗工业氧化钼，该步骤不可避免的产生大量含钼酸性废水，其中水洗工业氧化钼所产生的废水钼含量平均在15g/L左右，pH值为2.0～2.5。水洗法的优点是避免酸洗过程中产生氨氮废水，但其不足是废水中钼含量高，需要回收处理。对于废水中钼金属回收的方法有离子交换、萃取法、纳滤膜法和硫化钠沉淀法。离子交换、萃取法不适合处理这类含钼量较高的废水，且存在污染和处理周期长，再生困难等问题。纳滤膜法对这类废水的处理可行，可以将该类废水浓缩处理，但是投资及运行成本高，且其浓缩倍数有限，目前工业化生产最高浓缩倍数为6倍，可使浓缩后废水含钼量达到60g/L～70g/L，但该钼废水仍需最终处理。对于硫化物沉淀法处理工艺，该工艺相对复杂，对反应设备要求高，需要密闭容器，反应时间相对较长，同时需要处理二氧化硫气体，硫化钠药剂成本相对较高且该药剂有一定危险，不适合工业上处理水洗工业氧化钼废水。目前工业上最为经济可行的办法是添加钙剂以钼酸钙形式沉淀废水中的钼，有学者做过这方面的研究，但都是以各种单纯的钙剂为沉淀源去参与反应，而这类单纯反应后，废水中的钼含量依然还有100mg/L左右，且过滤困难，当采用真空抽滤槽抽滤，对于2m3废水反应后过滤，一般需要1.5h，过滤效率很低。因此该类废水排放会造成大量钼流失。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺。采用该回收处理工艺，可使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
(1)向温度为100℃以下的待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌反应10min～40min形成钼酸钙沉淀，石灰的加入量为使含钼酸性废水的pH值为7～13；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成絮状团粒；所述有机高分子絮凝剂的加入量为：每升待处理的含钼酸性废水中加入0.01g～0.1g有机高分子絮凝剂；
(3)将步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水过滤，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。
上述步骤(1)中所述含钼酸性废水的钼含量为5g/L～30g/L。
上述步骤(1)中所述含钼酸性废水的温度为30℃～50℃。
上述步骤(1)中所述拌反应时间为20min～30min。
上述步骤(1)中所述石灰的加入量为使含钼酸性废水的pH值为8～10。
上述步骤(2)中所述有机高分子絮凝剂为巴斯夫M5250絮凝剂或聚丙烯酰胺絮凝剂。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的回收处理工艺简单，成本低，处理时间短，处理效率高，对环境无污染，适用于工业上大规模、连续性的处理钼酸铵生产过程中的含钼酸性废水。
2、本发明采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
3、本发明通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。
下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
采用常规工艺回收处理含钼酸性废水：取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为12.5g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后，加入工业石灰41Kg，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀，停止搅拌，真空抽滤，抽滤时间为100min，所得滤液含钼量为110mg/L。
本实施例的常规工艺回收处理含钼酸性废水，最终滤液中钼含量较高，钼回收率低，且抽滤时间较长，过滤效率低。
采用本发明工艺回收处理含钼酸性废水通过以下实施例描述：
实施例1
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为12.5g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后，加入工业石灰41Kg，使含钼酸性废水的pH值为7，搅拌反应40min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入20g聚丙烯酰胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为20min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
实施例2
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为12.5g/L，将含钼酸性废水加热到30℃后，加入工业石灰65Kg，使含钼酸性废水的pH值为13，搅拌反应10min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入100g聚丙烯酰胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为23min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至5mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
实施例3
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为5g/L，将含钼酸性废水加热到100℃后，加入工业石灰52Kg，使含钼酸性废水的pH值为8，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入200g聚丙烯酰胺絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为25min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至7mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
实施例4
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为30g/L，将含钼酸性废水加热到40℃后，加入工业石灰58Kg，使含钼酸性废水的pH值为9，搅拌反应25min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入200g巴斯夫M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为22min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至10mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
实施例5
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为17.6g/L，将含钼酸性废水加热到50℃后，加入工业石灰56Kg，使含钼酸性废水的pH值为8，搅拌反应30min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入50g巴斯夫M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为25min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至5mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
实施例6
(1)取2.0m3水洗钼焙砂含钼酸性废水，其pH值为2.5，含钼量为20g/L，将含钼酸性废水加热到70℃后，加入工业石灰60Kg，使含钼酸性废水的pH值为10，搅拌反应20min形成钼酸钙沉淀；
(2)向步骤(1)中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入20g巴斯夫M5250絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成粗大的絮状团粒；
(3)对步骤(2)中搅拌反应后的含钼酸性废水进行真空抽滤，抽滤时间为20min，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L，达到排放标准。
本实施例采用钙剂配合高分子絮凝剂共同使用，使最终排放的废水中钼含量降至15mg/L以下，从而较大的提高钼的回收率，并通过絮凝剂的聚集作用，使反应产生的钼酸钙聚集形成粗大的絮状团粒，从而提高过滤效率。以工业每天处理30m3废水计算，每天可多回收钼金属至少2.5kg，经济效益可观。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (5)
1.一种钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
（1）向温度为100℃以下的待处理的含钼酸性废水中加入石灰，搅拌反应10min～40min形成钼酸钙沉淀，石灰的加入量为使含钼酸性废水的pH值为7～13；所述含钼酸性废水的钼含量为5g/L～30g/L；
（2）向步骤（1）中搅拌反应后的含钼酸性废水中加入有机高分子絮凝剂，搅拌反应至钼酸钙沉淀聚集形成絮状团粒；所述有机高分子絮凝剂的加入量为：每升待处理的含钼酸性废水中加入0.01g～0.1g有机高分子絮凝剂；
（3）将步骤（2）中搅拌反应后的含钼酸性废水过滤，烘干截留物质后回收，所得滤液中含钼量降至15mg/L以下，达到排放标准。
2.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，步骤（1）中所述含钼酸性废水的温度为30℃～50℃。
3.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，步骤（1）中所述拌反应时间为20min～30min。
4.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，步骤（1）中所述石灰的加入量为使含钼酸性废水的pH值为8～10。
5.根据权利要求1所述的钼酸铵生产过程中含钼酸性废水的回收处理工艺，其特征在于，步骤（2）中所述有机高分子絮凝剂为巴斯夫M5250絮凝剂或聚丙烯酰胺絮凝剂。
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