CN102343650B - 浇铸模具和气体绝缘开关装置 - Google Patents

Abstract

在一实施例中，浇铸模具包括模具本体和多个型腔部分，其中，所述模具本体包括位于其底部的材料注入口，所述材料注入口用于在压力下注入热固性浇铸材料；所述多个型腔部分形成为使得所述多个型腔部分的位置在所述模具本体中在高度上彼此对齐，并且所述多个型腔部分分别填满从位于所述模具本体底部的材料注入口注入的浇铸材料。

Description

浇铸模具和气体绝缘开关装置

相关申请的交叉引用

本申请基于2010年7月30日提交的日本专利申请No.2010-173140，并且要求该日本专利申请的优先权权益；该日本专利申请的全部内容以参引的方式合并于此。

技术领域

这里所描述的实施例概括地涉及一种用于使用热固性材料进行浇铸的浇铸模具，以及一种装配有使用这种模具制造的铸件的气体绝缘开关装置。

背景技术

使用环氧树脂制造的铸件作为固体绝缘子具有优良的电绝缘和机械性能，因此，例如，用作安装于诸如气体绝缘开关装置等的高压交电所设备中的结构绝缘子。近年来，环氧树脂制造的铸件作为固体绝缘子要求适用于更高压电力设备，同时保证长期的可靠性。

作为一种制造由环氧树脂制成的铸件的方法，使用压力-胶凝(pressure-gelation)方法等。在压力-胶凝方法中，当模具的内部加热到将要被注入到模具中的树脂的热固化温度或更高时，开始注入树脂，并且在固化过程中相当于树脂收缩体积的量的树脂被持续地压力供给，直到完成树脂到模具型腔中的填充。压力-胶凝方法能够在短时间内第一次固化铸件，并且因此能够大量生产具有高质量和高可靠性的铸件。

近来，由于海外市场的扩张，在短的交货期内需要大量环氧树脂制造的产品的趋势上升，并且前述压力-胶凝方法需要进一步改进。更具体地，压力-胶凝方法具有能够在短时间内制造一件铸件的优点，但是在处理中存在诸如向难以控制温度的热固性浇铸材料持续供应压力的缺点。因此，在压力-凝胶方法中，用一套模具一个腔浇铸铸件是普遍的。

另一方面，在一般浇铸方法中不使用压力-胶凝方法，用一套模具多腔浇铸铸件是可能的，但是根据铸件的尺寸，有时需要大量的时间，例如有时需要超过10个小时来暂时固化。因此，一般的浇铸方法不能降低每件铸件的浇铸时间，并且不适于大量生产。

具体地，例如在超过145kv额定电压的规格的气体绝缘开关装置中，要使用许多环氧树脂制造的固体绝缘子。假设对这种装置供应绝缘件，浇铸方法使用在前的压力-胶凝方法和在后的一般浇铸方法，都存在生产能力的问题。

附图说明

图1是例示根据第一实施例的气体绝缘开关装置的视图。

图2是例示包括在图1的气体绝缘开关装置中的接续汇流排的结构的视图。

图3是例示设置在图2中接续汇流排处的杆状绝缘间隔件的结构的截面图。

图4是从分模面方向观察时，用于制造图3中绝缘间隔件的本实施例的浇铸模具的截面图。

图5是从面向分模面方向观察时，图4中的浇铸模具的截面图。

图6A是例示开始将浇铸材料注入到图5中浇铸模具的材料注入部分中的状态的截面图。

图6B是例示浇铸材料已经注入到图6A中浇铸模具的第一级流道的状态的截面图。

图6C是例示浇铸材料已经注入到图6B中浇铸模具的第二级流道的状态的截面图。

图6D是例示浇铸材料已经填满图6C中浇铸模具的型腔部分的状态的截面图。

图7是例示根据第二实施例的浇铸模具的结构的截面图。

图8是例示根据第三实施例的浇铸模具的结构的截面图。

图9A是例示打开被包括到图8的浇铸模具中的排气机构的停止阀的状态的截面图。

图9B是例示图9A中的排气机构的停止阀的关闭状态的截面图。

图10是例示第二实施例的结构被合并到图8的浇铸模具中的浇铸模具结构的截面图。

图11是例示根据第四实施例的浇铸模具的结构的截面图。

图12是例示包括到图11的浇铸模具中的插入件结构的分解透视图。

图13是例示第三实施例的结构被合并到图11的浇铸模具中的浇铸模具结构的截面图。

具体实施方式

在一个实施例中，浇铸模具包括：模具本体和多个型腔部分，其中，模具本体在其底部部分包括用于在压力下注入热固性材料的材料注入口；所述多个型腔部分，所述多个型腔部分形成为使得其位置在高度方向上在模具本体内彼此对齐，并且分别填充从模具本体的底部部分的材料注入口注入的浇铸材料。在增加生产能力的同时，能够使用热固性材料稳定铸件的质量。

下面，基于附图描述实施例。

(第一实施例)

如图1所示，根据第一实施例的气体绝缘开关装置(GIS)1构造成这样的开关设备，该开关设备包括主汇流排12、14和套管(bushing)21，并且具有容纳在填充六氟化硫(SF₆)气体的接地容器中的隔离开关15，16、断路器17、变流器18、接续汇流排19等。当切断电流时，断路器17在进行电弧放电的电极间喷洒具有高绝缘的六氟化硫气体，以熄灭放电。

如图2所示，接续汇流排19构造成，使得用于传导电流的高压导体22容纳在位于地电势的连接容器20中。经由锥形(锥状的)绝缘间隔件23、24和杆状(柱形的)绝缘间隔件3，高压导体22支撑在连接容器20中。锥形绝缘间隔件23、24支撑高压导体22，同时隔离连接容器20中的六氟化硫气体。

这里将描述杆状绝缘间隔件3的结构。如图2和图3所示，杆状绝缘间隔件3由铸件组成，其中，环氧树脂制成的间隔件本体部分5和一对金属制成的内嵌构件的内嵌式金属配件7、8是一体地模制的。具有电绝缘的间隔件本体部分5形成位于支柱的中间部分处的向外膨胀的桶形。

如图2和图3所示，所述成对的内嵌金属配件7、8分别设置在间隔件本体部分5的端部部分上。如图2所示，一个内嵌式金属配件7机械地联接到高压导体22上，另一内嵌式金属配件8机械地联接到连接容器20的内部部分。这样，在绝缘间隔件3竖起的轴向方向上，绝缘间隔件3在连接容器20的内壁表面上从高压导体22的底侧支撑高压导体22。

作为间隔件本体部分5的材料，使用作为热固性浇铸材料的环氧树脂。更具体地，所使用的环氧树脂是将酸酐基固化剂和作为无机填充剂的氧化铝混合到液体双酚A基环氧树脂中制成的合成物。

值得注意的是，在间隔件本体部分5的膨胀周边表面上，在绝缘间隔件3的轴向方向上，粗糙不平的部分从中间部分向每个端部部分构成多个楼梯形阶梯。形成该粗糙不平的部分使间隔件本体部分5的表面粗糙成例如几微米的量级。这样，粗糙不平的部分起禁止电子运动的作用，以抑制间隔件本体部分5本身的静电荷。

接着将描述用于制造(浇铸)杆状绝缘间隔件3的浇铸模具25的结构。如图4、图5所示，浇铸模具25包括模具本体26、模具固定板37、38和插入件27、28，其中，模具本体26具有固定的模具部分30和在箭头X1-X2方向上可移动的可移动的模具部分29，可移动的模具部分29和固定的模具部分30分别固定在模具固定板37、38上，并且插入件27、28安装在各自的可移动模具部分29和固定的模具部分30中。

在这里，本实施例的浇铸模具25是多腔(在本实施例中为六腔)浇铸作为铸件的绝缘间隔件3的规格的模具，同时使用所谓压力-胶凝方法。换句话说，在由浇铸模具25的可移动的模具部分29和固定的模具部分30组成的模具本体26中，形成材料注入口32、多个型腔部分(模具型腔)31、流道部分40和材料储存器46等。

材料注入口32是设置在模具本体26的底部部分上的浇口(直浇口)，用于在压力下将热固性浇铸材料从模具本体26的外部注入到模具本体26中。型腔部分31分别由对应于产品形状的凹陷部分(中空部分)组成。流道部分40构成从材料注入口32通到到各个型腔部分31的浇铸材料的传送路径。

材料储存器46分别形成在型腔部分31的上侧，并且当浇铸材料填充到型腔部分31中时，容纳从型腔部分31侧推出的浇铸材料。进一步地，材料储存器46容纳从型腔部分31的内部连同浇铸材料一起推出的残留在型腔部分31中的空气(空气导致出现气孔)。进一步地，在模具本体26内部，设置联接材料储存器46和型腔部分31等的中继路径45。

值得注意的是，每个型腔部分31构造成如下形状，即通过热固化填充在其中的浇铸材料，其能够提供具有例如在体积上大于7000cc(cm³)和在最大厚度上为170mm的尺寸的作为铸件的间隔件本体部分5。

如图4、图5所示，例如液压缸39联接到固定可移动的模具部分29的模具固定板37上。通过远离和朝向固定的模具部分30向前和向后移动可移动的模具部分29连同模具固定板37，该缸39打开和关闭浇铸模具25。进一步地，在浇铸模具25中的模具本体26的底部部分上，材料注入喷嘴33用于经由材料注入口32将经由材料传送管34传送的浇铸材料注入(填充)到模具本体26的型腔部分31中。

气缸机构包括活塞，所述活塞用于将作为热固性材料的液体环氧树脂，经由材料检查喷嘴33和材料注入口32，压力供应到模具本体26的型腔部分31的内部等，气缸机构连接到上述材料传送管34的基部侧。

进一步地，加热机构36包括配置在型腔部分31附近的温度传感器，和能够控制温度的多个棒状加热器35，加热机构36设置在本实施例的浇铸模具25中。上述加热器35以内置的方式使得它们在由可移动的模具部分29和固定的模具部分30组成的模具本体26中布置成栅格形式。该加热机构36加热(热-控制)模具本体26，从而加热温度从模具本体26的底部部分到上部部分变得更高。

具体地，当浇铸绝缘间隔件3时，加热机构36加热低于图4、图5所示模具本体26中的型腔部分31的材料注入口32附近的部分到例如约110到120℃，同时加热包括图4、图5所示模具本体26中型腔部分31的形成部分的上部部分到例如约130到140℃。

换句话说，当浇铸绝缘间隔件3时，加热机构36控制模具本体26内部的温度，使其具有温度梯度，使得材料注入口32附近的温度比例如包括模具本体26中型腔部分31的形成部分的上部部分低例如约10到20℃。这抑制材料注入口32附近的浇铸材料在浇铸过渡过程中先于其他部分热固化。

进一步地，将描述本实施例的浇铸模具25的结构。如图5所示，流道部分40包括第一级流道41和第二级流道42，其中，第一级流道41分成两支，从材料注入口32的上端部分各自沿水平方向延伸(箭头Y1-Y2方向)；第二级流道42各自沿从第一级流道41的中间部分向型腔部分31的方向(箭头Z1方向)延伸。第二级流道42的闭端(上端)部分构造成门43，并且分别在型腔部分31中打开。

在这里，各个型腔部分31以这样的方式形成，即如图5所示，型腔的位置在高度方向(箭头Z1方向)上在模具本体26中彼此对齐。换句话说，型腔部分31在水平方向(箭头Y1-Y2方向)上肩并肩地有规律地配置在模具本体26中。因此，将要供应到第一级流道41中的浇铸材料通过材料注入口32填满整个第一级流道41，然后克服自身重力，在箭头Z1方向上向上移动到第二级流道42中，并且在大致相同时间填充各个型腔部分31。这能抑制浇铸材料在各个型腔部分31中的加热时间的变化，由此统一通过多腔浇铸得到的已经分别热固化的铸件(绝缘间隔件3)的各种特性，包括电绝缘和机械性能。

进一步地，流道部分40和型腔部分31构造成关于模具本体26中的材料注入口32的位置大致对称地(在图5的右侧和左侧)布置。这能够使在流道40的第一级流道41和第二级流道42中传送的浇铸材料的传送时间(或者在填充型腔部分31中后的加热时间)在材料注入口32的右侧和左侧相同，由此抑制图5右侧的(三个)铸件和图5左侧的(三个)铸件的各种特性的变化。

值得注意的是，型腔部分31构造成使得每个铸件以图5所示的倾斜状态浇铸。该结构意欲防止浇铸材料的流动被在型腔部分31的内部安装的内嵌式金属配件7、8的物理干扰所禁止。这使得更容易推出残留在型腔部分31中的空气连同过量的浇铸材料，从而能够在浇铸材料填充到型腔部分31中的过程中抑制空穴的出现。

接着，将基于图6A至图6D描述使用浇铸模具结构制造绝缘间隔件3的方法。如图5中所示范的，内嵌式金属配件7、8首先安装在插入件27、28中，用0形环等介入其间。然后，附接到内嵌式金属配件7、8的插入件27、28在模具部分中置于(安装在)已经预先确定的模具本体26的侧上，即，可移动的模具部分29和固定的模具部分30中的一个的侧上。

随后，在经由气缸39关闭插入件27、28已经置于其中的浇铸模具25后，使得可移动的模具部分29和固定模具部分30的分模面26a开始接触，如图4所示的那样，加热浇铸模具25中的模具本体26的内部。在这种情形下，通过加热机构36调整温度，从而除材料注入口32附近(周围)部分外的部分加热到135℃，注入口32附近的部分加热到125℃，比图4中所示的模具本体26中低10℃。执行该温度调整以抑制注入材料48在材料注入口32处的热固化。

随后，例如，模具本体26被排空，并且模具本体26的内部调整到上述加热温度，并且然后，如图6A所示，以50cc(cm³)/sec的注入速率从材料注入喷嘴33开始将热固性浇铸材料48(液体环氧树脂)注入到材料注入口32中。

此后，如图6A所示，浇铸材料48从材料注入口32的上端部分分成沿第一级流道41在水平方向(箭头Y1-Y2方向)上延伸的两支。如图6B所示，浇铸材料48然后填满整个第一级流道41。进一步地，如图6C所示，浇铸材料48然后克服自身重力在箭头Z1方向上向上移动到在竖向方向上延伸的第二级流道42中。进一步地，如图6D所示，浇铸材料48大致同时经由门43填充单个的型腔部分31。

在这种情形下，控制包括活塞且设置在材料传送管34等的基础端侧处的气缸机构，由此浇铸材料48被压力供应到加热的模具本体26的型腔部分31中，以便在某种程度上补偿在树脂固化过程中因交联反应压缩的体积。利用浇铸材料48的这种压力供应(在压力下再次填充)，如图6D所示，模具本体26的型腔部分31中的浇铸材料48的外周边部分热固化成半固化物质。进一步地，通过持续压力供应浇铸材料48，当模具本体26中得到的半固化物质的热固化朝向其中央部分继续进行时，在交联反应过程中产生的反应热引起半固化物质从其中央部分内部地产生热。

然后，停止压力供应浇铸材料48，然后从模具本体26的型腔部分31取出(移走)半固化物质，并且插入件27、28从半固化物质移除。随后，从模具本体26取出的半固化物质搁置例如约30分钟，由此，半固化物质产生的内部热继续热固化包括中央部分的整个半固化物质。这样，如图3所示，得到这样的杆状绝缘间隔件(铸件)3，杆状绝缘间隔件(铸件)3具有如固体绝缘子的最终物理性能，例如高耐热性等。

如上所述，在本实施例的浇铸模具25中，各个型腔部分31形成为使得各个型腔部分31的位置在模具本体26中在高度方向(箭头Z1方向)上彼此对齐，如图5、图6B到图6D所示的那样。因此，变得能够大致同时将浇铸材料填充到型腔部分31中。因此，浇铸模具25能够使型腔部分31中的浇铸材料的加热期间大致相同。结果，统一了包括通过多腔浇铸得到的热固化铸件(绝缘间隔件3)的机械强度、热阻、电绝缘的各种特性。这保证制造的绝缘间隔件3具有稳定的质量，并且提高了生产能力。

进一步地，在浇铸模具25中，型腔部分31布置成使得型腔部分31的位置在模具本体26中在高度方向上彼此对齐，如上所述的那样。这样，通过比较容易的温度控制，例如仅在模具本体26的竖向方向上控制加热温度，变得能够稳定铸件的各种特性。进一步地，通过质量被稳定的杆状绝缘间隔件3作为固体绝缘子，应用到如图1、图2所示的高压导体22的支撑部分上，能够增加气体绝缘开关装置1的绝缘可靠性。

(第二实施例)

将基于图7描述第二实施例。值得注意的是，与在第一实施例中所述的图5中的部件相同的图7的那些部件用相同的附图标记表示，并且将省略其描述。

如图7所示，本实施例的浇铸模具58是能够八腔浇铸铸件的模具，并且包括流道部分50，流道部分50取代第一实施例的六腔浇铸铸件的浇铸模具25所提供的流道部分40。该流道部分50形成从材料注入口32通到各个的型腔部分31的浇铸材料的传送路径，并且构造成传送路径的长度相同。

更具体地，流道部分50包括第一级到第六级流道51到56。第一级流道51从材料注入口32的上端部分分成两支，各在水平方向(箭头Y1-Y2方向)上延伸。第二级流道52各从第一级流道51的每个端部部分在浇铸模具58的上侧(箭头Z1方向)的方向上延伸。第三级流道53从两个第二级流道52中的每一个的上端部分分成两支，各在水平方向上延伸。

第四级流道54在浇铸模具58的上侧的方向上从第三级流道53的每个端部延伸。第五级流道55从四个第四级流道54中的每一个的上端部分分成两支，各在水平方向上延伸。第六级流道56具有与第一实施例的第二级流道42相同的结构。

更具体地，流道部分50和型腔部分31布置成关于模具本体26的材料注入口32的位置大致对称(在图7的右侧和左侧)。在如上所述以阶梯形式分成例如二、四、八个分支的流道部分50中，从材料注入口32通到各个型腔部分31的浇铸材料的传送路径的路径长度彼此相同。

因此，本实施例的浇铸模具58能够如第一实施例那样统一型腔部分31中的浇铸材料的加热期间，并且使浇铸材料从材料注入口32到达型腔部分31的传送时间(加热时间)相同。这样，浇铸模具58能够抑制通过多腔浇铸得到的热固化铸件的各种特性的变化。

(第三实施例)

接着，将基于图8至图10描述第三实施例。值得注意的是，图8至图10的部件与第一和第二实施例所述的图5、图7中的部件相同的那些部件用相同的附图标记表示，并且将省略其描述。

如图8、图9A和图9B所示，除根据第一实施例的浇铸模具25的结构以外，本实施例的浇铸模具60还包括排气机构61。排气机构61具有从各个型腔部分31通到模具本体26的外部的多个排气孔62，和多个停止阀63，伴随着浇铸材料填充到型腔部分31中，多个停止阀63作为阀构件分别关闭多个排气孔62。

具体地，如图8、图9A和图9B所示，排气孔62构造成从各个材料储存器46开到模具本体26的外部中的阶梯孔，并且在其中间部分中具有倾斜表面64。如图9A和图9B所示，排气孔62由在材料储存器46侧(底部侧)上的大直径孔部分65和在开向模具本体26外部的上部侧上的小直径孔部分66组成。另一方面，停止阀63包括在竖向方向(箭头Z1-Z2方向)上延伸的杆部分67和在杆部分67的下端部设置的锥形部分68。

如图9A、图9B所示，停止阀63的杆部分67形成具有比排气孔62的小直径孔部分66的直径更小的直径，并且插入到小直径孔部分66中。换句话说，在小直径孔部分66和杆部分67之间形成预定间隔(间隙)。另一方面，停止阀63的锥形部分68配置在排气孔62的大直径孔部分65中。

这种结构的排气机构61达到如下状态，即材料储存器46和型腔部分31相对于模具本体26的外部关闭，如图9B所示，停止阀63处于关闭状态，其中，停止阀63的锥形部分68与排气孔62的倾斜表面64相接触。另一方面，排气机构61达到如下状态，即材料储存器46和型腔部分31相对于模具本体26的外部打开，如图9A所示，停止阀63处于打开状态，其中，停止阀63的锥形部分68从排气孔62的倾斜表面64离开。

换句话说，直到正好浇铸材料48填充型腔部分31和材料储存器46之前的状态，停止阀63通过其自重在箭头Z2方向被向下推到如图9A所示的打开状态。这能够使残留在型腔部分31和材料储存器46中的空气经由排气孔62容易地释放到模具本体26的外部。

另一方面，在浇铸材料48已经填充到型腔部分31和材料储存器46中的状态下，停止阀63通过浇铸材料48的填充中的压力在箭头Z1方向上被向上推到如图9B所示的关闭状态。在这种情形下，排气孔62关闭，这样阻止浇铸材料48的泄露等。进一步地，在这里还能够将浇铸模具69构造成将排气机构61添加到上述如图10所示的第二实施例的浇铸模具58中。

因此，能够有效地执行型腔部分31中的空气的排空，同时抑制本实施例的浇铸模具60、69中的浇铸材料48填充中的泄露。这能够抑制引起绝缘间隔件3(铸件)的电绝缘性能降低的空穴的出现，并且还增加浇铸材料48填充到型腔部分31中的填充性能。因此，能够获得各种特性稳定的铸件。

(第四实施例)

接着，将基于图11至图13描述第四实施例。值得注意的是，图11至图13中的部件中与所述第一和第三实施例的图5和图8中的部件相同的那些部件用相同的附图标记表示，并且将省略其描述。

本实施例的浇铸模具70能够浇铸柱形(pole-shaped)绝缘间隔件73，如图11和图12所示，柱形绝缘间隔件73完全由浇铸材料形成，没有内嵌式金属配件，取代利用第一实施例的浇铸模具25与内嵌式金属配件7、8一起整体浇铸的杆状绝缘间隔件3。绝缘间隔件73具有阶梯杆形状，并且包括间隔件本体部分72和小直径部分74，小直径部分74具有比间隔件本体部分72的直径更小的直径，并且形成在间隔件本体部分72的两个端部。该柱形绝缘间隔件73作为固体绝缘子还配置在图1所示的气体绝缘开关装置1的内部。

具体地，本实施例的浇铸模具70包括模具本体75和四个插入件77，取代在第一实施例中所述的模具本体26和插入件27、28，以及插入件固定机构80。模具本体75具有固定的模具部分75b和在箭头X1-X2方向上可移动的可移动的模具部分75a。进一步地，在模具本体75中，多个型腔部分71形成为使得多个型腔部分71在模具本体75中在高度方向上彼此对齐。

各个插入件77分别整体地且可拆卸地保持在多个间隔件73(铸件)中。换句话说，插入件77构造成所谓两件式结构，包括可拆卸地安装在可移动的模具部分75a中的可移动的插入部分78和插入固定的模具部分75b中的固定的插入部分79，其中，可移动的插入部分78和固定的插入部分79之间具有间隔。

可移动的插入部分78和固定的插入部分79包括以半圆柱形凹陷的多个各自凹陷部分78a、79a。各个小直径部分74在多个绝缘间隔件73的两端分别浇铸在型腔部分71中，保持夹在凹陷部分78a、79a之间。换句话说，通过将螺杆79b插入到固定的插入部分79中而固定到在可移动的插入部分78中设置的螺纹孔78b上，在插入件77中，固定的插入部分79和可移动的插入部分78整体地固定，这样构建成插入件77。

进一步地，浇铸模具70设有插入件固定机构80，插入件固定机构80将插入件77可拆卸地固定到固定的模具部分75b和可移动的模具部分75a中的一个上。在本实施例中，在一个结构中，插入件77可拆卸地固定到可移动的模具部分75a上，这样的结构将是示范性的。

更具体地，多个压配合销78c突出地设置在可移动的插入部分78a处，且压配合销78c经由0形环压配合(可拆卸地固定)到在可移动的模具部分75a中预先钻出的销压配合孔75c中。另一方面，凹陷部分在尺寸上稍微大于固定的插入部分79的外部形状，该凹陷部分形成在固定的模具部分75b中，并且固定的插入部分79以非压配合状态插入到凹陷部分中。

因此，在本实施例的浇铸模具70中，将固定的插入部分79和可移动的插入部分78由整体地固定而制成的插入件77置于(可拆卸地固定)可移动的模具部分75a中，以在开始浇铸绝缘间隔件73之前，关闭模具本体75。在浇铸绝缘间隔件73之后，可移动的插入部分78沿箭头X2方向向后移动以打开模具本体75。在这种情形下，保持绝缘间隔件73的小直径部分74夹持在凹陷部分78a、79a之间，并且插入件77的可移动的插入部分78固定在可移动的模具部分75a上，从而模具本体75被打开，同时所有的铸件(绝缘间隔件73)固定到可移动的模具部分75a上。

此后，通过松开螺杆79b，将从可移动的模具部分75a中去除的插入件77中的固定的插入部分79和可移动的插入部分78分成两部分，能够从模具本体75和插入件77中取出作为铸件的多个绝缘间隔件73。

如上所述，在本实施例的浇铸模具70中，当在浇铸后打开模具本体75时，作为铸件的绝缘间隔件73能够固定到固定的模具部分75b和可移动的模具部分75a中的一个上(在本实施例中的可移动模具部分75a侧)。此外，在本实施例的浇铸模具70中，能够经由两件式结构的插入件77有效地取出各个浇铸绝缘间隔件73。更具体地，利用浇铸模具70，绝缘间隔件73仅由浇铸材料而没有内嵌式金属配件地整体形成，能够例如无裂纹地容易地从模具中移走。值得注意的是，如图13所示，第三实施例的排气机构61添加到本实施例的浇铸模具70中，这样可构造成浇铸模具81。

例如，在上述实施例中，环氧树脂作为示范的热固性浇铸材料。例如，取代环氧树脂，通过组合预定的固化剂和填充料制成的硅胶树脂也是可应用的。

尽管已经描述了特定实施例，这些实施例仅作为实例的方式进行显示，并非旨在限制本发明的范围。确实，这里所描述的新颖的实施例可以用多种其他形式体现；而且，在不脱离本发明精神的前提下，可以对这里所述实施例的形式作出各种省略、替代和改变。所附权利要求书和它们的等同物旨在覆盖将落入本发明的范围和精神内的形式和变型。

Claims (4)

1.一种浇铸模具，包括：

模具本体，在其底部上具有材料注入口，所述材料注入口用于在压力下注入热固性浇铸材料；

多个型腔部分，所述多个型腔部分形成为使得所述多个型腔部分的位置在所述模具本体中在高度方向上彼此对齐，并且所述多个型腔部分分别填充从所述模具本体的底部的材料注入口注入的浇铸材料；

加热机构，所述加热机构加热所述模具本体，使得加热温度从所述模具本体的底部朝向上部变得更高，从而抑制材料注入口附近的浇铸材料在浇铸过渡过程中先于其他部分热固化；以及

排气机构，所述排气机构具有多个排气孔和多个阀构件，所述多个排气孔分别从所述各个型腔部分通到所述模具本体外部，所述多个阀构件随着所述浇铸材料填充到所述型腔部分中而关闭所述多个排气孔；

其中所述排气孔构造成从各个材料储存器开到模具本体的外部中的阶梯孔，并且在其中间部分中具有倾斜表面；

其中所述阀构件包括沿着竖向方向延伸的杆部分和在杆部分的下端部设置的锥形部分；以及

其中所述排气机构能够达到如下状态，即材料储存器和型腔部分相对于模具本体的外部关闭，所述阀构件处于关闭状态，其中，阀构件的锥形部分与排气孔的倾斜表面相接触。

2.根据权利要求1所述的浇铸模具，其特征在于，

所述浇铸模具还包括流道部分，所述流道部分构造成分别从所述材料注入口通到所述各个型腔部分的浇铸材料的传送路径，并且形成为使得所述传送路径的长度相同。

3.根据权利要求1或2所述的浇铸模具，其特征在于，

所述模具本体具有固定的模具部分和可移动的模具部分，并且所述浇铸模具还包括：

插入件，所述插入件整体地且可拆卸地保持分别在所述各个型腔部分中浇铸的多个铸件；以及

插入件固定机构，其将所述插入件可拆卸地固定到所述固定的模具部分和可移动的模具部分中的一个上。

4.一种气体绝缘开关装置，包括使用根据权利要求1或2所述的浇铸模具制造的铸件。