CN102320136B - 一种游泳眼镜镜框的制造方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种游泳眼镜镜框的制造方法和装置，该装置包括：用于热压成型所述固态硅胶本体的油压机、半成品中转台、用于注射成型所述液态硅胶密封圈的注塑机以及成品与模芯分离装置，由生产固态硅胶本体的油压机和生产液态硅胶密封圈的注塑机组成生产线，并使用机械手取放产品，生产过程安全，高效，经济实用。解决了热固性材料与热塑性材料的一体化生产及现有技术中的生产困难，不良品高的问题。此外，通过该制造方法和装置制造的游泳眼镜的镜框，按不同部位使用功能而设置不同特性的材料，能给用户带来更贴脸，更舒适的体验，增加了产品的实用度和美观性。

Description

一种游泳眼镜镜框的制造方法和装置

技术领域

本发明涉及生活用品领域，尤其涉及一种游泳眼镜镜框的制造方法和装置。

背景技术

现有技术中游泳眼镜的镜框往往只能是用一种材料制作，虽然同一种材料制作的镜框在强度和密封性等方面能满足使用要求，但很显然这种制作方式并不是最优，无论是游泳眼镜的制作者还是用户都希望能在镜框的拉升强度和柔软度之间找到一个平衡点。并且要经济实用。液态硅胶因其优良的特性被广泛用于食品，医疗卫生领域。同样液态硅胶也逐渐地应用到了游泳眼镜的行业。但液态硅胶相对传统的固定硅胶要贵很多，而且液态硅胶生产也要困难一些。所以一直以来在游泳眼镜行业都在寻找一种方式：在游泳眼镜的与人脸直接接触的部位是要用液态硅胶的材料，以达到柔软，密封，舒适的效果。在其它部位则用普通固态硅胶，以增加游泳眼镜的强度及抗变形的能力。并能兼顾成本与实用。更重要的是要能合理控制生产成本，要达到这个目的就需要寻找新的生产技术，设计出新的模具和机器，这一直是人们在研究的问题。

发明内容

本发明的实施例所要解决的技术问题在于，提供一种游泳眼镜镜框的制造方法和装置，由生产固态硅胶本体的油压机和生产液态硅胶密封圈的注塑机生产制造，解决了热固性材料与热塑性材料的一体化生产的问题，生产过程安全，高效，经济实用。

为了解决上述技术问题，本发明提供的一种游泳眼镜镜框的制造装置，所述游泳眼镜镜框的制造装置包括：用于热压成型固态硅胶本体的油压机、半成品中转台、用于注射成型液态硅胶密封圈的注塑机以及成品与模芯分离装置，所述油压机、所述注塑机环绕设置在所述半成品中转台的外周，所述成品与模芯分离装置设置在所述半成品中转台的上方；

所述油压机上设置一与所述固态硅胶本体相匹配对应的热压模，所述注塑机上设置一与所述液态硅胶密封圈相匹配对应的注射模；

所述半成品中转台上多处设置凹位，所述成品与模芯分离装置上多处设置槽位和通孔，所述槽位位于所述通孔的开口端，所述通孔位于所述半成品中转台的上方，沿其中心轴线的正投影与所述多个凹位中的至少一个凹位的位置相重叠。

所述游泳眼镜镜框的制造装置还包括原料运输带和机械手；

所述原料运输带与所述油压机设置邻侧；

所述机械手分别与所述原料运输带、所述油压机、所述半成品中转台以及所述注塑机设置相邻，所述机械手可多角度旋转并移动位于所述原料运输带、所述油压机、所述半成品中转台以及所述注塑机中任一设备上的物品置于所述原料运输带或所述油压机或所述半成品中转台或所述注塑机上。

所述机械手的前端设置有成对的小夹钳，所述小夹钳通电状态下可吸附所述工艺模芯。

所述半成品中转台呈圆盘状，所述凹位均匀且成对的设置在其表面，所述凹位的形状与所述工艺模芯的形状相适配；

所述半成品中转台以一固定转轴为中心旋转带动置于所述凹位中的半成品或成品由一个工位至另一个工位。

所述成品与模芯分离装置上的所述通孔位于所述半成品中转台的至少一个凹位的正上方，所述通孔一侧的开口端开设的所述槽位与成品的形状相匹配，卡固在所述槽位上的游泳眼镜镜框成品与所述工艺模芯在外力抵顶下相分离。

本发明的实施例还提供了一种游泳眼镜镜框的制造方法。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：由于游泳眼镜镜框的制造装置包括：用于热压成型所述固态硅胶本体的油压机、半成品中转台、用于注射成型所述液态硅胶密封圈的注塑机以及成品与模芯分离装置，由生产固态硅胶本体的油压机和生产液态硅胶密封圈的注塑机组成生产线，并使用机械手取放产品。生产过程安全，高效，经济实用。解决了热固性材料与热塑性材料的一体化生产及现有技术中的生产困难，不良品高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的游泳眼镜的立体结构示意图；

图2是本发明实施例的游泳眼镜沿横纵轴线的剖面示意图；

图3是本发明实施例的游泳眼镜镜框制造装置的布局示意图；

图4是本发明实施例的游泳眼镜镜框制造装置的机械手移置产品的立体结构示意图；

图5是本发明实施例的游泳眼镜镜框制造装置的成品与模芯分离装置的剖面示意图；

图6是本发明实施例的游泳眼镜镜框制造装置的成品与模芯分离装置的动作剖面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护的范围。

如图1示的本发明的游泳眼镜镜框的立体结构示意图，镜框包括固态硅胶制作的本体1，液态硅胶材料制作的密封圈2。不同部位按所担负的功能不同而相应地使用不同的材料，从而使产品经济实用。又如图2沿横纵轴线的剖面示意图所示的固态硅胶本体1与密封圈2采用多次成型技术粘合在一起。由于采用多次成型技术使得密封圈2与本体1牢固结合，浑然一体，美观大方。

本发明的游泳眼镜镜框的制造方法和装置可以生产上述由固态硅胶本体1与密封圈2采用多次成型技术粘合在一起的游泳眼镜的镜框，也可以生产其他类似的产品。

进一步地，如图3示的本发明实施例的游泳眼镜镜框制造装置的布局示意图。生产线包括用于热压成型所述固态硅胶本体的油压机4，半成品中转工作台6，用于注射成型所述液态硅胶密封圈的注射机7，成品与模芯分离装置8；所述油压机4、所述注塑机7环绕设置在所述半成品中转台6的外周，所述成品与模芯分离装置8设置在所述半成品中转台的上方；

油压机4上设置一与所述固态硅胶本体相匹配对应的热压模41，注塑机7上设置一与所述液态硅胶密封圈相匹配对应的注射模71；

所述半成品中转台6上多处设置凹位61，所述成品与模芯分离装置8上多处设置槽位81和通孔82，所述槽位81位于所述通孔82的开口端，所述通孔82位于所述半成品中转台6的上方，沿其中心轴线的正投影与所述多个凹位61中的至少一个凹位61的位置相重叠。

具体实施时，游泳眼镜镜框的制造装置还包括原料运输带3和机械手5；

所述原料运输带3与所述油压机4设置邻侧；所述机械手5分别与所述原料运输带3、所述油压机4、所述半成品中转台6以及所述注塑机7设置相邻，所述机械手5可多角度旋转并移动位于所述原料运输带3、所述油压机4、所述半成品中转台6以及所述注塑机7中任一设备上的物品置于所述原料运输带3或所述油压机4或所述半成品中转台6或所述注塑机7上。

优选的，机械手5的前端设置有成对的小夹钳（图未示），所述小夹钳通电状态下可吸附所述工艺模芯。

优选的，所述半成品中转台6呈圆盘状，所述凹位61均匀且成对的设置在其表面，所述凹位61的形状与所述工艺模芯10的形状相适配；

所述半成品中转台6以一固定转轴为中心旋转带动置于所述凹位61中的半成品或成品由一个工位至另一个工位。

具体实施时，原料输送带3输送条状的硅胶33并由机械手5夹持摆放入热压模41内热压成型。成型完开模后的本体1内保留着工艺模芯10，工艺模芯10起着定位，辅助中转的作用。然后如图4所示机械手5接受到电信号转变为带磁体吸住工艺模芯10，并连带着本体1一起摆放到半成品中转工作台6上成对的凹位61处。中转工作台6旋转带动本体1到下一道工序位。机械手5再吸取工艺模芯10把本体1放入注射模71内成型密封圈2。当注射模71成型完开模后，同样由机械手5取出产品。

更进一步地，如图5示出的游泳眼镜镜框制造装置的成品与模芯分离装置的剖面示意图，产品被机械手5取出摆放在成品与模芯分离装置8上。成品与模芯分离装置8设置有与本体1相配合的槽位81，并且设置有一个刚好能通过工艺模芯10的通孔82，通孔82能挡住本体1使其留在成品与模芯分离装置8的上面。

优选的，成品与模芯分离装置8上的所述通孔82位于所述半成品中转台6的至少一个凹位61的正上方，所述通孔82一侧的开口端开设的所述槽位81与成品的形状相匹配，卡固在所述槽位81上的游泳眼镜镜框成品与所述工艺模芯10在外力抵顶下相分离。如图6所示的游泳眼镜镜框制造装置的成品与模芯分离装置的动作剖面示意图，当要脱开工艺模芯10时，只要机械手51往下压落10MM的距离，工艺模芯10即会掉落到中转工作台6上的凹位61处。工艺模芯10随着中转工作台6旋转到下一个工位待用。

本发明实施例还公开了一种游泳眼镜镜框的制造方法，包括以下步骤：

一机械手将一原料运输带的硅胶移置在热压模上；

由一油压机的与固态硅胶本体相匹配对应的热压模热压成型固态硅胶本体；

机械手将固态硅胶本体连同工艺模芯移置在半成品中转台的凹位上，

半成品中转台旋转，将固态硅胶本体连同工艺模芯移到注射机的邻侧，机械手将固态硅胶本体连同工艺模芯移置注射模上；

通过注射模在固态硅胶本体上注射成型液态硅胶密封圈完成游泳眼镜镜框成品；

机械手将所述游泳眼镜镜框成品和工艺模芯移置成品与模芯分离装置上。

机械手将游泳眼镜镜框成品和工艺模芯移置成品与模芯分离装置的一槽位上；

抵顶工艺模芯，工艺模芯与游泳眼镜镜框成品相分离，优选的，抵顶所述工艺模芯的距离为10MM；

工艺模芯通过成品与模芯分离装置上的通孔落到通孔正下方的凹位上。

上述游泳眼镜镜框的制造方法的实施方式与上述游泳眼镜镜框的制造装置的实施方式相同，此处不再赘述。

实施本发明实施例的游泳眼镜镜框的制造方法和装置，由于游泳眼镜镜框的制造装置包括：用于热压成型所述固态硅胶本体的油压机、半成品中转台、用于注射成型所述液态硅胶密封圈的注塑机以及成品与模芯分离装置，由生产固态硅胶本体的油压机和生产液态硅胶密封圈的注塑机组成生产线，并使用机械手取放产品，生产过程安全，高效，经济实用；解决了热固性材料与热塑性材料的一体化生产及现有技术中的生产困难，不良品高的问题。此外，通过该制造方法和装置制造的游泳眼镜的镜框，按不同部位使用功能而设置不同特性的材料，能给用户带来更贴脸，更舒适的使用体验，并增加了产品的实用度和整体美观性。

以上所揭露的仅为本发明的实施例中的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明的权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种游泳眼镜镜框的制造装置，其特征在于，

所述游泳眼镜镜框的制造装置包括：用于热压成型固态硅胶本体的油压机、半成品中转台、用于注射成型液态硅胶密封圈的注塑机以及成品与模芯分离装置，所述油压机、所述注塑机环绕设置在所述半成品中转台的外周，所述成品与模芯分离装置设置在所述半成品中转台的上方； 

所述油压机上设置一与所述固态硅胶本体相匹配对应的热压模，所述注塑机上设置一与所述液态硅胶密封圈相匹配对应的注射模； 

所述半成品中转台上多处设置凹位，所述成品与模芯分离装置上多处设置槽位和通孔，所述槽位位于所述通孔的开口端，所述通孔位于所述半成品中转台的上方，沿其中心轴线的正投影与所述多个凹位中的至少一个凹位的位置相重叠。 

2.如权利要求1所述的游泳眼镜镜框的制造装置，其特征在于，所述游泳眼镜镜框的制造装置还包括原料运输带和机械手；

所述原料运输带与所述油压机设置邻侧； 

所述机械手分别与所述原料运输带、所述油压机、所述半成品中转台以及所述注塑机设置相邻，所述机械手可多角度旋转并移动位于所述原料运输带、所述油压机、所述半成品中转台以及所述注塑机中任一设备上的物品置于所述原料运输带或所述油压机或所述半成品中转台或所述注塑机上。 

3.如权利要求2所述的游泳眼镜镜框的制造装置，其特征在于，所述机械手的前端设置有成对的小夹钳，所述小夹钳通电状态下可吸附工艺模芯。

4.如权利要求1所述的游泳眼镜镜框的制造装置，其特征在于，所述半成品中转台呈圆盘状，所述凹位均匀且成对的设置在其表面，所述凹位的形状与工艺模芯的形状相适配； 

所述半成品中转台以一固定转轴为中心旋转带动置于所述凹位中的半成品或成品由一个工位至另一个工位。

5.如权利要求4所述的游泳眼镜镜框的制造装置，其特征在于，所述成品与模芯分离装置上的所述通孔位于所述半成品中转台的至少一个凹位的正上方，所述通孔一侧的开口端开设的所述槽位与成品的形状相匹配，卡固在所述槽位上的游泳眼镜镜框成品与所述工艺模芯在外力抵顶下相分离。

6.一种游泳眼镜镜框的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

 A、由一油压机的与固态硅胶本体相匹配对应的热压模热压成型所述固态硅胶本体；

 B、所述固态硅胶本体连同一具有定位、辅助中转作用的工艺模芯经一半成品中转台的中转置于一注射机的与液态硅胶密封圈相匹配对应的注射模中；

C、通过所述注射模在所述固态硅胶本体上注射成型所述液态硅胶密封圈完成游泳眼镜镜框成品；

D、所述游泳眼镜镜框成品在一成品与模芯分离装置上与所述工艺模芯相分离；

所述步骤A之前还包括以下步骤：一机械手将一原料运输带的硅胶移置在所述热压模上；

所述步骤B包括以下步骤：所述机械手将所述固态硅胶本体连同所述工艺模芯移置在所述半成品中转台的凹位上，

所述半成品中转台旋转，将所述固态硅胶本体连同所述工艺模芯移到所述注射机的邻侧，

所述机械手将所述固态硅胶本体连同所述工艺模芯移置所述注射模上；

所述步骤C之后还包括以下步骤：所述机械手将所述游泳眼镜镜框成品和所述工艺模芯移置所述成品与模芯分离装置上。

7.如权利要求6所述的游泳眼镜镜框的制造方法，其特征在于，所述步骤D还包括以下步骤：

所述机械手将所述游泳眼镜镜框成品和所述工艺模芯移置所述成品与模芯分离装置的一槽位上；

抵顶所述工艺模芯，所述工艺模芯与所述游泳眼镜镜框成品相分离；

所述工艺模芯通过所述成品与模芯分离装置上的通孔落到所述通孔正下方的所述凹位上。

8.如权利要求7所述的游泳眼镜镜框的制造方法，其特征在于，抵顶所述工艺模芯的距离为10MM。 

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