CN102286716A - 一种带钢连续热浸镀锌工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带钢连续热浸镀锌工艺，通过本发明在大量实验的基础上确定了镀层熔液的配置：锌锭90～92份、铝锭5～8份、纯铁3～5份、铜锭0.8～1.2份、镁锭0.3～0.8份，并通过优化热镀锌工艺条件及参数实现了有利的组合，使热镀锌带钢的镀层大部分由η相组成，镀层晶粒取向优化，镀层的抗划性、耐磨性及附着性能明显提高。
Description
技术领域
本发明涉及金属表面镀覆领域，特别涉及一种带钢连续热浸镀锌工艺。
背景技术
热镀锌带钢由于其良好的耐腐蚀性能、优良的涂镀性能和洁净的外观在家用电器、汽车车身用板等制造业中得到了广泛的应用。对热镀锌带钢镀层的要求是镀层与基板的附着力强，冲压变形时不脱落，另外要有良好的焊接性能、耐腐蚀性能和磷化性能，以确保漆膜的附着力和涂漆后的耐腐蚀性。然而，热镀锌带钢在实际应用的冲压加工过程中存在镀层的粉化和剥离等问题，造成了镀层的破坏，进一步影响到镀层的耐腐蚀性和涂着性。
镀锌带钢镀层的附着性除了受基体带钢的成分、工艺条件的影响外，还主要受到镀层的成分和组织结构的影响。粉化和剥离与镀层的化学成分及相结构有关，镀层粉化量随镀层中的铁含量升高而增多。镀层的粉化为Γ相两侧的界面形成微裂纹，扩展后贯穿整个镀层形成。Γ相厚度超过1.0μm时，粉化量随Γ相的厚度增加而增加，将镀层中的铁含量控制在11％左右，就可以阻碍厚的Γ相形成，因此抗粉化性能的主要影响因素是δ相(细晶结构)和ζ相(柱状结构)。δ相硬而脆，对成形性不利，ζ相硬度与基体带钢相当，在形变时利于释放镀层中的残余应力，但其韧性高，易粘在模具上造成镀层表面缺陷或者发生剥离。因此只有当镀层中的ζ相和δ相具有适当比例时，镀层才具有好的成形性。镀层表面ξ相消失而不均匀的致密δ相未出现时的镀层组织是最佳镀层组织。
另外，国外还研究了热镀锌带钢Fe-Al中间层的结构，发现中间层由Fe2Al5和FeAl3组成，并且该层可以延迟Fe-Zn合金层的形成。Zn在Fe-Al中间层晶粒边界的溶解对于中间层的形成起着重要的作用，它直接影响着Fe-Al中间层的形成。
热镀锌带钢的钢基与锌层之间的Fe-Al中间过渡层中的铝含量是衡量镀层粘附强度的一个重要标准。但是，Fe-Al中间过渡层中含有较高的铝量，仅是获得良好镀层粘附力的必要条件，而不是充分条件。因为只有当锌在Fe-Al中间过渡层中的不饱和溶解和形成贫锌固溶体时，此层才能起到粘附作用和阻止Fe-Zn扩散的作用，并形成薄的Fe-Zn合金层，此时，镀层附着性较好。若Zn在Fe-Al中间过渡层中的溶解度达到过饱和并生成了富锌固溶体时，这时中间层中的Al绝对含量虽然没有减少，但是Al的百分含量却显著下降，同时因为锌的过饱和而破坏了Fe-Al中间过渡层的均质性，由此便使中间层丧失了粘附作用和阻止扩散作用，并且形成较厚的Fe-Zn合金层，使锌层的附着力同时变坏。
现有技术中通过改变带钢的成分或通过控制热镀锌带钢的表面粗糙度使表面形成被膜技术来改善镀层与钢基的附着性，但是未取得较好的效果，目前通过控制镀层成分和组织结构来改善镀层与钢基附着性的方法还不理想。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种带钢连续热浸镀锌工艺，通过控制热镀锌工艺镀浴中的成分来控制Fe-A l中间过渡层中的Al/Zn比例，减少Fe-Zn合金层的形成，调整镀层的最优晶粒取向，提高镀层的附着性。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种带钢连续热浸镀锌工艺，该工艺包括如下步骤：
(1)镀层熔液的配置：取锌锭90～92份、铝锭5～8份、纯铁3～5份、铜锭0.8～1.2份、镁锭0.3～0.8份放在感应加热炉中熔化，熔化加热温度：710～730℃，均匀化后控制镀层熔液温度为650～670℃，待用；
(2)带钢脱脂前处理：带钢开卷后先进入化学脱脂处理溶液槽内进行化学脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：2.5～3.5％，溶液温度为：70～90℃；然后进入第一清水槽进行清洗；再进入电解脱脂溶液槽内进行电解脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：1.0～1.5％，溶液温度为：70～90℃；然后再进入第二清水槽进行清洗；整个过程控制机速为80～100米/分；
(3)带钢退火处理：脱脂并清洗后的带钢进入连续退火炉中进行热处理：热处理温度为730～750℃，控制机速为80～100米/分；
(4)带钢热浸镀锌：使退火处理后的带钢进入第(1)步制备的熔液中进行双面浸镀，控制机速为80～100米/分；
(5)气刀控厚：将上述进行浸涂镀层熔液的带钢在气刀下控制镀层的厚度，气刀压力为0.008～0.01MPa，镀层厚度50～80克/平方米；
(6)后处理：对经气刀控厚处理后的带钢进行冷却；然后进行光整，光整压力为220～240吨；然后进行拉矫处理，张力为10～15吨；再进行钝化处理；钝化液为水中加入铬酸，铬酸的重量百分浓度为：30～40％；最后进行烘干处理：温度为：50～70℃；后处理过程仍控制机速为80～100米/分。
所述带钢以重量百分比计，含有C：0.04～0.08％，Mn：0.05～0.08％，Si：0.19～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.02％，其余为Fe。
本发明的有益效果是：
(1)本发明的热镀锌工艺条件使带钢基材与锌镀层之间的Fe-Al中间过渡层可以阻止Fe、Zn之间的相互扩散，减少Fe-Zn合金层的形成，镀层中不会形成Γ相，δ相较薄，ξ相很少，镀层大部分由η相组成，提高了热镀锌带钢镀层的附着性，镀层锌粉脱落、剥离等现象减少；
(2)本发明在大量实验的基础上确定的热镀锌工艺条件及参数实现了有利的组合，使热镀锌带钢的镀层晶粒取向优化，镀层的抗划性、耐磨性及附着性能明显提高；
(3)本发明的热镀锌生产工艺简单，成本较低。
具体实施方式
下述实施例所采用的带钢以重量百分比计，含有C：0.04～0.08％，Mn：0.05～0.08％，Si：0.19～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.02％，其余为Fe。规格为宽度为1000～1250mm；厚度为0.5～2.0mm
实施例一
一种带钢连续热浸镀锌工艺，该工艺包括如下步骤：
(1)、镀层熔液的配置：取锌锭90份、铝锭8份、纯铁3份、铜锭1.2份、镁锭0.3份放在感应加热炉中熔化，熔化加热温度：730℃，均匀化后控制镀层熔液温度为650℃，待用；
(2)带钢脱脂前处理：带钢开卷后先进入化学脱脂处理溶液槽内进行化学脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：2.5％，溶液温度为：90℃；然后进入第一清水槽进行清洗；再进入电解脱脂溶液槽内进行电解脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：1.0％，溶液温度为：90℃；然后再进入第二清水槽进行清洗；整个过程控制机速为80米/分；
(3)带钢退火处理：脱脂并清洗后的带钢进入连续退火炉中进行热处理：热处理温度为730℃，控制机速为80米/分；
(4)带钢热浸镀锌：使退火处理后的带钢进入第(1)步制备的熔液中进行双面浸镀，控制机速为80米/分；
(5)气刀控厚：将上述进行浸涂镀层熔液的带钢在气刀下控制镀层的厚度，气刀压力为0.008MPa，镀层厚度80克/平方米；
(6)后处理：对经气刀控厚处理后的带钢进行冷却；然后进行光整，光整压力为220吨；然后进行拉矫处理，张力为15吨；再进行钝化处理；钝化液为水中加入铬酸，铬酸的重量百分浓度为：30％；最后进行烘干处理：温度为：70℃；后处理过程仍控制机速为80米/分。
实施例二
一种带钢连续热浸镀锌工艺，该工艺包括如下步骤：
(1)镀层熔液的配置：取锌锭92份、铝锭5份、纯铁5份、铜锭0.8份、镁锭0.8份放在感应加热炉中熔化，熔化加热温度：710℃，均匀化后控制镀层熔液温度为670℃，待用；
(2)带钢脱脂前处理：带钢开卷后先进入化学脱脂处理溶液槽内进行化学脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：3.5％，溶液温度为：70℃；然后进入第一清水槽进行清洗；再进入电解脱脂溶液槽内进行电解脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：1.5％，溶液温度为：70℃；然后再进入第二清水槽进行清洗；整个过程控制机速为100米/分；
(3)带钢退火处理：脱脂并清洗后的带钢进入连续退火炉中进行热处理：热处理温度为750℃，控制机速为100米/分；
(4)带钢热浸镀锌：使退火处理后的带钢进入第(1)步制备的熔液中进行双面浸镀，控制机速为100米/分；
(5)气刀控厚：将上述进行浸涂镀层熔液的带钢在气刀下控制镀层的厚度，气刀压力为0.01MPa，镀层厚度50克/平方米；
(6)后处理：对经气刀控厚处理后的带钢进行冷却；然后进行光整，光整压力为240吨；然后进行拉矫处理，张力为10吨；再进行钝化处理；钝化液为水中加入铬酸，铬酸的重量百分浓度为：40％；最后进行烘干处理：温度为：50℃；后处理过程仍控制机速为100米/分。
实施例三
一种带钢连续热浸镀锌工艺，该工艺包括如下步骤：
(1)镀层熔液的配置：取锌锭91份、铝锭6份、纯铁4份、铜锭1.0份、镁锭0.5份放在感应加热炉中熔化，熔化加热温度：720℃，均匀化后控制镀层熔液温度为660℃，待用；
(2)带钢脱脂前处理：带钢开卷后先进入化学脱脂处理溶液槽内进行化学脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：3.0％，溶液温度为：80℃；然后进入第一清水槽进行清洗；再进入电解脱脂溶液槽内进行电解脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：1.2％，溶液温度为：80℃；然后再进入第二清水槽进行清洗；整个过程控制机速为90米/分；
(3)带钢退火处理：脱脂并清洗后的带钢进入连续退火炉中进行热处理：热处理温度为740℃，控制机速为90米/分；
(4)带钢热浸镀锌：使退火处理后的带钢进入第(1)步制备的熔液中进行双面浸镀，控制机速为90米/分；
(5)气刀控厚：将上述进行浸涂镀层熔液的带钢在气刀下控制镀层的厚度，气刀压力为0.009MPa，镀层厚度60克/平方米；
(6)后处理：对经气刀控厚处理后的带钢进行冷却；然后进行光整，光整压力为230吨；然后进行拉矫处理，张力为12吨；再进行钝化处理；钝化液为水中加入铬酸，铬酸的重量百分浓度为：35％；最后进行烘干处理：温度为：60℃；后处理过程仍控制机速为90米/分。
对实施例一至三制备的热浸镀锌钢带进行了镀层抗脱落性能、镀层抗划性能和镀层耐磨性能测试。其中抗剥落性能通过“U”形弯曲试验来检验镀层的抗脱落性能。弯曲试验按照国标GB/T 232-1999(金属材料弯曲试验方法)进行，试样制备参考GB/T 2975-1998(钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备)；镀层抗划性能试验在美国CETR UMT-2型多功能摩擦磨损试验机上完成，抗划性能试验应用划痕试验装置部分，划痕试验的压头为铲形金刚石，头部曲率半径为800μm。划痕试验采用线性增加的加载方式，选用加载载荷从0.5N增加至2N。试验后应用Ambios XP2型轮廓仪测量各镀层试验后的划痕轮廓形貌。镀层耐磨性能试验在美国CETR UMT-2型多功能摩擦磨损试验机往复滑动摩擦试验平台上完成。上试样(对磨试样)为直径10mm的不锈钢圆球，下试样为热镀锌带钢。往复滑动摩擦磨损试验参数为：法向载荷Fn＝2N，往复位移幅值D＝2mm，相对运动速度V＝2mm/s，运行时间t＝1000s，循环次数N＝500。试验后应用Ambios XP2型轮廓仪测量各镀层试验后的磨痕轮廓形貌。结果如表1所示：
表1实施例一至三制备的热浸镀锌带钢的附着性能
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (2)
1.一种带钢连续热浸镀锌工艺，其特征在于，该工艺包括如下步骤：
(1)镀层熔液的配置：取锌锭90～92份、铝锭5～8份、纯铁3～5份、铜锭0.8～1.2份、镁锭0.3～0.8份放在感应加热炉中熔化，熔化加热温度：710～730℃，均匀化后控制镀层熔液温度为650～670℃，待用；
(2)带钢脱脂前处理：带钢开卷后先进入化学脱脂处理溶液槽内进行化学脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：2.5～3.5％，溶液温度为：70～90℃；然后进入第一清水槽进行清洗；再进入电解脱脂溶液槽内进行电解脱脂，溶液槽内放入水和固碱制成水碱溶液，水碱溶液中固碱的重量百分浓度为：1.0～1.5％，溶液温度为：70～90℃；然后再进入第二清水槽进行清洗；整个过程控制机速为80～100米/分；
(3)带钢退火处理：脱脂并清洗后的带钢进入连续退火炉中进行热处理：热处理温度为730～750℃，控制机速为80～100米/分；
(4)带钢热浸镀锌：使退火处理后的带钢进入第(1)步制备的熔液中进行双面浸镀，控制机速为80～100米/分；
(5)气刀控厚：将上述进行浸涂镀层熔液的带钢在气刀下控制镀层的厚度，气刀压力为0.008～0.01MPa，镀层厚度50～80克/平方米；
(6)后处理：对经气刀控厚处理后的带钢进行冷却；然后进行光整，光整压力为220～240吨；然后进行拉矫处理，张力为10～15吨；再进行钝化处理；钝化液为水中加入铬酸，铬酸的重量百分浓度为：30～40％；最后进行烘干处理：温度为：50～70℃；后处理过程仍控制机速为80～100米/分。
2.如权利要求1所述的工艺，其中所述带钢以重量百分比计，含有C：0.04～0.08％，Mn：0.05～0.08％，Si：0.19～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.02％，其余为Fe。
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Effective date of registration: 20131111 Address after: 214000 Jiangsu Province, Wuxi city Huishan District money Qiaoshun Kecun Applicant after: Wuxi Guangrun Metallic Products Co., Ltd. Address before: 214000 Jiangsu province Wuxi city Huishan District Hengyuanxiang Industrial Zone (Outang Shunte metal) Applicant before: Wuxi Shunte Metal Product Co., Ltd. |
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |