CN102275265A - 一种用于生产密封圈的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于生产密封圈的注塑模具，涉及注塑模具技术领域。针对现有的密封圈的生产中产品脱模难度大，且模具制作精度差导致产品品质下降的问题。本发明包括相配合的上模和下模，上模由面板、流道板和上型板组件由上至下依次固接而成，下模由下型板组件、下模隔热板、下模垫板和下模底板由上至下依次固接而成，上型板组件由套装的至少一个上型板组成，与上型板组件相配合的下型板组件由套装的至少一个下型板组成，上型板组件和下型板组件共同构成密封圈的型腔。本发明尤其适用于生产橡胶密封圈。

Description

一种用于生产密封圈的注塑模具

技术领域

本专利涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种用于生产密封圈的注塑模具。

背景技术

注射成形是塑料或橡胶制品高效率的生产方法之一，也是塑料及橡胶成形的一种重要方法，主要适用于热塑性塑料的成形。分型面是模具上用于取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面。注塑模分型面的设计直接影响着塑件的质量、模具结构和操作的难易程度，是注塑模设计成败的关键之一。根据分型面的数量，可分为单分型面注射模具和多分型面注射模具。

分型面的设计原则是保证塑件质量，便于脱模和简化模具结构。有以下几个方面：

(一)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构；

(二)分型面应尽量选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整；

(三)分型面的选择应保证塑件尺寸的精度；

(四)分型面的选择应便于排气；

(五)分型面的选择应便于模具零件的加工。

在汽车密封圈的生产制造过程中，多采用单分型面注射模，但因橡胶密封圈截面形状复杂且面积较小，产品脱模难度大；另外，模具制作精度不够又常导致密封圈产品尺寸不准确，导致产品品质下降，不能实现密封功能。

专利内容

针对现有的密封圈的生产中产品脱模难度大，且模具制作精度差导致产品品质下降的不足。本专利的目的是提供一种用于生产密封圈的注塑模具。

本专利解决其技术问题所采用的技术方案是：包括相配合的上模和下模，所述上模由面板、流道板和上型板组件由上至下依次固接而成，所述下模由下型板组件、下模隔热板、下模垫板和下模底板由上至下依次固接而成，所述上型板组件由套装的至少一个上型板组成，与所述上型板组件相配合的下型板组件由套装的至少一个下型板组成，所述上型板组件和所述下型板组件共同构成所述密封圈的型腔。

所述上型板上设有至少一个分别与所述型腔的浇口和所述注塑模具的进料口相通的流道。

所述流道的横截面形状呈X形。

所述流道的纵截面形状为圆形、半圆形、梯形或U形。

所述上型板和所述下型板的位于所述型腔的边缘均设有截面呈半圆形的溢料边。

进一步地，它还包括用于顶出所述密封圈的顶出装置。

本专利的有益效果在于：本专利模具中的上型板组件和下型板组件共同构成密封圈产品的型腔，为多分型面结构的模具。对截面形状复杂且面积又较小的密封圈的成型部位进行了分解，组件中各上型板和下型板部件安装方便，尺寸精确，易于加工，简化了模具的结构，降低了模具的制造成本和制造难度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本专利作进一步说明；

图1为实施例中密封圈的纵截面结构示意图；

图2为实施例的模具的俯视图；

图3为图2的A-A向剖视图；

图4为实施例中第一上型板的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为实施例中第二上型板的结构示意图；

图7为图6的侧视图；

图8为实施例中第一下型板的结构示意图；

图9为图8的侧视图；

图10为实施例中第二下型板的结构示意图；

图11为图10的侧视图；

图中标号说明：

1-面板         2-流道板       3-第一上型板

4-第二上型板   5-第一下型板   6-第二下型板

7-下模隔热板   8-下模垫板     9-下模底板

31-浇道        32-溢料边

具体实施方式

结合图1至图11说明本专利的一种用于生产密封圈的注塑模具，该模具为一模两腔结构，用于生产汽车中的闭合环状密封圈。它包括相配合的上模和下模，上模由面板1、流道板2和上型板组件由上至下依次固接而成，下模由下型板组件、下模隔热板7、下模垫板8和下模底板9由上至下依次固接而成。为便于模具的制造及制品的脱模，上型板组件由套装的第一上型板3和第二上型板4组成，与其相配合的下型板组件由套装的第一下型板5和第二下型板6组成。上型板组件和下型板组件共同构成密封圈的型腔，为多分型面结构的模具。

模具中的流道系统由主流道、分流道及型腔进料口组成。主流道是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。流道系统的布置形式分为平衡式和非平衡式。平衡式是指从主流道上注料口到各个型腔的分流道及型腔进料口的截面尺寸及长度均对应相等，可直接达到各个型腔均匀进料的目的。非平衡式是指从主流道注料口到各个型腔的分流道及型腔进料口的截面尺寸及长度不是全部对应相等，需将型腔进料口设计成不同尺寸，以达到各个型腔均衡进料同时充填的目的。

本专利模具中的流道为平衡式。在第一上型板3上设置对称并相通的两个“X”形流道，两个“X”形流道通过浇道31与流道板2上的进料口相通。浇道31为向下渐扩的锥台形，其锥度为5°。流道的纵截面形状为圆形、半圆形、梯形或U形。“X”形流道侧壁圆滑过渡，且由进料口至型腔进料口的长度均相等，可使熔融物料流速均匀平稳，使得各型腔均匀进料，制品品质能够保持一致。第一上型板3、第二上型板4、第一下型板5和第二下型板6的位于型腔的边缘均设有截面呈半圆形的溢料边32，阻止溢料将制品卡在模具上，影响脱模。

另外，模具中还设有顶出装置，由顶板和设置于顶板下部的弹性机构构成，当分型面打开时，弹性机构中的耐热强力弹簧发生相对运动，通过顶板将密封圈制品和流道中的废料顶出完成脱模。

本领域技术人员应该认识到，上述的具体实施方式只是示例性的，是为了使本领域技术人员能够更好的理解本专利内容，不应理解为是对本专利保护范围的限制，只要是根据本专利所揭示精神所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利保护范围。

Claims (6)

1.一种用于生产密封圈的注塑模具，包括相配合的上模和下模，所述上模由面板、流道板和上型板组件由上至下依次固接而成，所述下模由下型板组件、下模隔热板、下模垫板和下模底板由上至下依次固接而成，其特征在于：所述上型板组件由套装的至少一个上型板组成，与所述上型板组件相配合的下型板组件由套装的至少一个下型板组成，所述上型板组件和所述下型板组件共同构成所述密封圈的型腔。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述上型板上设有至少一个分别与所述型腔的浇口和所述注塑模具的进料口相通的流道。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：所述流道的横截面形状呈X形。

4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于：所述流道的纵截面形状为圆形、半圆形、梯形或U形。

5.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述上型板和所述下型板的位于所述型腔的边缘均设有截面呈半圆形的溢料边。

6.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：它还包括用于顶出所述密封圈的顶出装置。

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