CN102257321A - 传热管的装管金属器件 - Google Patents

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CN102257321A CN2009801516698A CN200980151669A CN102257321A CN 102257321 A CN102257321 A CN 102257321A CN 2009801516698 A CN2009801516698 A CN 2009801516698A CN 200980151669 A CN200980151669 A CN 200980151669A CN 102257321 A CN102257321 A CN 102257321A
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驹井伸好
宫泽敬之
青木清隆
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Abstract

减少夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，防止传热管列的翘曲(弯曲)。具备两个在宽度方向上的一侧沿长度方向设有多个切口(12)的长条状的板状部件(11)，各切口(12)具有沿与所述板状部件(11)的长度方向轴线正交的方向延伸的两个直线部(13)和将该直线部(13)的一端彼此连结的半圆部(14)，沿所述板状部件(11)的长度方向轴线的所述两个直线部(13)间的距离及所述半圆部(14)的直径设定成大于收容于该切口(12)的传热管的直径，在相邻的切口(12)彼此之间以及位于所述板状部件(11)的长度方向上的两端部的切口(12)与所述板状部件(11)的长度方向上的两侧面(17)之间分别设有舌片部(18)。

Description

传热管的装管金属器件
技术领域
本发明例如涉及将构成锅炉的过热器、再热器的传热管保持成规定的间隔，并安装在大致平行地排列的传热管上而用于防止传热管列的错乱的传热管的装管金属器件。
背景技术
作为此种传热管的装管金属器件，例如，已知有专利文献1所公开的结构。
【专利文献1】日本特开2008-185308号公报
然而，近年来，为了抑制水蒸气引起的管内侧的表面(管内周面)的水垢的生成，而多采用对管内侧的表面实施了喷丸加工的不锈钢制的钢管。
可是，实施了喷丸加工的加工层有可能因焊接产生的热量输入而恢复(其效果减少)或发生焊接热量输入引起的敏锐化，因此焊接接合于传热管(配管)的上述专利文献1所公开的传热管的装管金属器件(滑动间隔件)不适合于对管内侧的表面实施了喷丸加工的管。
因此，近年来，提出有图6A及图6B所示那样的将焊接部极力减少(形成为最小限度)的传热管的装管金属器件60。
传热管的装管金属器件60具备呈相同形状的两个板状部件61。板状部件61是剖视呈∏状的例如长度(纵)940mm、宽度(横)76mm、板厚6mm的长条状的薄板部件。
传热管列夹入到一方的板状部件61的背面(宽度方向上的中央部的外侧面)62与另一方的板状部件61的背面62之间。而且，在一方的板状部件61的背面62与另一方的板状部件61的背面62之间，插入到传热管15与传热管15之间的间隔件63隔开规定的间隔配置在多处(所需最低限度的范围内)。并且，在一方的板状部件61的长度方向上的两端部的背面62与另一方的板状部件61的长度方向上的两端部的背面62之间配置有间隔件64。
如图6A所示，间隔件63是剖视呈∏状的板状的部件，其长度(图6A中的上下方向的长度)设定成比传热管15的直径稍(例如，1.4mm～4mm)大，其宽度(图6A中的左右方向的长度)设定成比传热管15间的距离稍(例如，1.4mm～4mm)小。
背面62彼此相对配置的板状部件61和板状部件61经由连结部件(例如，螺栓/螺母)65在配置有间隔件63的部位连结(结合)。
另外，板状部件61的下表面61a和传热管15的外表面15a隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)。需要说明的是，图6A及图6B中的标号66表示焊接部。
然而，在图6A及图6B所示的传热管的装管金属器件60中，当一方的板状部件61与另一方的板状部件61之间存在温度差时，沿长度方向产生热伸展差，沿长度方向产生翘曲(弯曲)，从而存在传热管列发生翘曲(弯曲)的问题点。
发明内容
本发明鉴于上述的情况而作出，其提供一种能够减少夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)的传热管的装管金属器件。
本发明为了解决上述课题而采用了以下的方法。
本发明的第一形态的传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其中，具备两个在宽度方向上的一侧沿其长度方向设有多个切口的长条状的板状部件，所述切口分别具有沿与所述板状部件的长度方向轴线正交的方向延伸的两个直线部和将所述直线部的一端彼此连结的半圆部，沿所述板状部件的长度方向轴线的所述两个直线部间的距离及所述半圆部的直径设定成大于收容于该切口的所述传热管的直径，在相邻的切口与切口之间、以及位于所述板状部件的长度方向上的两端部的切口与所述板状部件的长度方向上的两侧面之间分别设有舌片部。
根据上述本发明的第一形态的传热管的装管金属器件，在形成于两个板状部件上的切口内夹入一个传热管列，通过将舌片部的前端面与对应的另一个板状部件接合(例如，焊接接合)，而成为在一方的板状部件上形成的舌片部与在另一方的板状部件上形成的舌片部进行面接触的结构。
根据该结构，能够顺利(高效率)地将一方的板状部件具有的热量经由在各板状部件上形成的舌片部而传递(热传导)给另一方的板状部件，能够减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
根据上述本发明的第一形态的传热管的装管金属器件，例如构成为位于下方的板状部件的下表面和传热管的外表面隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
根据该结构，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件的焊接部抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
根据上述本发明的第一形态的传热管的装管金属器件，能够将切口的沿板状部件的长度方向轴线的两个直线部间的距离及半圆部的直径设定成大于收容于该切口的传热管的直径，因此能够容许传热管的向半径方向的伸缩及传热管的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止因传热管向半径方向的伸缩及传热管向长度方向的伸缩引起的变形。
本发明的第二形态的传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其中，具备：剖视呈∏状的长条状的第一板状部件；比该第一板状部件长且剖视呈∏状的第二板状部件；配置在相邻的所述传热管间且夹入到所述第一板状部件的背面与所述第二板状部件的背面之间的间隔件；将所述第一板状部件和所述第二板状部件连结的连结部件；及保持部件，安装在所述第一板状部件的宽度方向上的两端部的外侧面，将所述第二板状部件在不限制其长度方向上的伸缩的形态下进行保持，且剖视呈∏状，所述间隔件的在与所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向轴线正交的方向上的长度设定成大于所述传热管的直径，且所述间隔件的沿所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的所述传热管间的距离。
根据上述本发明的第二形态的传热管的装管金属器件，第二板状部件能够相对于第一板状部件沿其长度方向自由伸缩，因此能够减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
根据上述本发明的第二形态的传热管的装管金属器件，例如构成为第一板状部件的下表面和传热管的外表面隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
根据该结构，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件的焊接部抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
根据上述本发明的第二形态的传热管的装管金属器件，间隔件的与第一板状部件及第二板状部件的长度方向轴线正交的方向的长度设定成大于传热管的直径，且间隔件的沿第一板状部件及第二板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的传热管间的距离，因此能够容许传热管的向半径方向的伸缩及传热管的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止因传热管向半径方向的伸缩及传热管向长度方向的伸缩引起的变形。
在上述本发明的第二形态的传热管的装管金属器件中，也可以形成为所述连结部件仅配置在所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向上的中央的结构。
根据该结构，第二板状部件的伸缩不受任何限制地自由进行，因此能够进一步减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够进一步防止传热管列的翘曲(弯曲)。
在上述本发明的第一或第二形态的传热管的装管金属器件中，也可以形成为所述间隔件在相邻的所述传热管之间的全部空间配置的结构。
根据该结构，能够顺利(高效率)地将一方的板状部件具有的热量经由配置在板状部件之间的间隔件传递(热传导)给另一方的板状部件，能够进一步减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够进一步防止传热管列的翘曲(弯曲)。
本发明的第三形态的传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其中，具备：剖视呈∏状的两个长条状的板状部件；配置在相邻的所述传热管之间并夹入到所述板状部件的背面之间的间隔件；将所述板状部件彼此连结的螺栓及螺母，所述间隔件的在与所述板状部件的长度方向轴线正交的方向上的长度设定成大于所述传热管的直径，且所述间隔件的沿所述板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的所述传热管之间的距离，在所述螺母侧配置的板状部件上沿着所述板状部件的长度方向轴线设有长孔，该长孔用于接纳所述螺栓的所述螺母侧的前端部。
根据本发明的第三形态的传热管的装管金属器件，即使一方的板状部件进行伸缩，该伸缩也由长孔容许(吸收)，因此能够减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
根据本发明的第三形态的传热管的装管金属器件，例如构成为一方的板状部件的下表面和传热管的外表面隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
根据该结构，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件的焊接部抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
根据本发明的第三形态的传热管的装管金属器件，间隔件的与板状部件的长度方向轴线正交的方向的长度设定成大于传热管的直径，且间隔件的沿板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的传热管间的距离，因此能够容许传热管的向半径方向的伸缩及传热管的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止因传热管向半径方向的伸缩及传热管向长度方向的伸缩引起的变形。
本发明的第四形态的锅炉具备一种能够减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)且能够防止传热管列的翘曲(弯曲)的传热管的装管金属器件。
根据本发明的第四形态的传热管的锅炉，由于能够防止传热管列的翘曲(弯曲)，因此能够防止锅炉的性能下降，能够提高锅炉的可靠性。
【发明效果】
根据本发明的传热管的装管金属器件，起到如下效果，即，能够减少因夹入传热管列的两个板状部件的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
附图说明
图1A是表示将本发明的第一实施方式的传热管的装管金属器件组合后的状态的俯视图。
图1B是图1所示的俯视图的I-I向视剖视图。
图2是表示将图1A所示的传热管的装管金属器件组合前的状态的俯视图。
图3是表示将本发明的第一实施方式的传热管的装管金属器件安装于传热管列的状态的侧视图。
图4A是表示将本发明的第二实施方式的传热管的装管金属器件安装于传热管列的状态的俯视图。
图4B是从左侧方(锅炉前侧)观察图4A所示的俯视图而得到的侧视图。
图5A是表示将本发明的第三实施方式的传热管的装管金属器件组合后的状态的图，是配置有连结部的部位的剖视图。
图5B是从右侧观察图5A所示的剖视图而得到的图。
图6A是表示将以往的传热管的装管金属器件组合后的状态的俯视图。
图6B是从下方观察图6A所示的俯视图而得到的图。
具体实施方式
以下，参照图1A至图3，对本发明的第一实施方式的传热管的装管金属器件进行说明。
图1A是表示将本发明的第一实施方式的传热管的装管金属器件组合后的状态的俯视图。图1B是图1A的I-I向视剖视图，图2是表示将图1A所示的传热管的装管金属器件组合前的状态的俯视图，图3是表示将本实施方式的传热管的装管金属器件安装于传热管列的状态的侧视图。
本发明的传热管的装管金属器件将构成例如锅炉的过热器、再热器的传热管保持成规定的间隔，安装于大致平行地排列的传热管上而用于防止传热管列的错乱。
如图2所示，本实施方式的传热管的装管金属器件10具备呈相同形状的两个板状部件11。
板状部件11例如是长度(纵)940mm、宽度(横)76mm、板厚6mm的长条状的薄板部件，在宽度方向的一侧沿着长度方向设有多个切口12。
切口12分别具有沿与板状部件11的长度方向轴线正交的方向延伸的两个直线部13和将所述直线部13的一端彼此连结(结合)的半圆部14。沿着板状部件11的长度方向轴线的直线部13与直线部13之间的距离及半圆部14的直径设定成比收容(保持)于该切口12的传热管15(参照图3)的直径稍(例如，1.4mm～4mm)大。即，切口12分别如图1所示，当将两个板状部件11组合时，比收容于该切口12的传热管15的外周圆(传热管的外表面所成的圆)15a稍大的内周圆16形成在宽度方向的中心部。
另外，如图2所示，在相邻的切口12与切口12之间、以及板状部件11的长度方向上位于两端部的切口12与板状部件11的长度方向上的两侧面17之间分别设有舌片部18。并且，如图1A及图1B所示，舌片部18的前端面在利用两个板状部件11将一个传热管列夹入后，与对应的另一个板状部件11焊接接合。需要说明的是，图1A及图1B中的标号19表示焊接部。
利用两个板状部件11夹入一个传热管列，并将舌片部18的前端面与对应的另一个板状部件11焊接接合后，将位于下方的板状部件11的下表面20和传热管15的外表面15a隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)，而将传热管的装管金属器件10固定在传热管列上。需要说明的是，图3中的标号21表示焊接部。
根据本实施方式的传热管的装管金属器件10，在形成于两个板状部件11上的切口12内夹入一个传热管列，舌片部18的前端面与对应的另一个板状部件11焊接接合，从而形成于一方的板状部件11上的舌片部18与形成于另一方的板状部件11上的舌片部18进行面接触。
由此，能够将一方的板状部件11具有的热量经由形成于各板状部件11上的舌片部18顺利(高效率)地传递(热传导)给另一方的板状部件11，能够减少因夹入传热管列的两个板状部件11的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
另外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件10，例如将位于下方的板状部件11的下表面20和传热管15的外表面15a隔开规定的间隔焊接接合于多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
由此，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件10的焊接部21抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
此外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件10，由于将切口12的沿板状部件11的长度方向轴线的两个直线部13之间的距离及半圆部14的直径设定成大于收容于该切口12的传热管15的直径，因此能够容许传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向的伸缩引起的变形。
参照图4A及图4B，对本发明的第二实施方式的传热管的装管金属器件进行说明。图4A是表示将本实施方式的传热管的装管金属器件安装在传热管列上的状态的俯视图，图4B是从左侧方(锅炉前侧)观察图4A所示的俯视图而得到的侧视图。
如图4A及图4B所示，本实施方式的传热管的装管金属器件30具备剖视呈∏状的第一板状部件31和比第一板状部件31稍(例如，5mm～10mm)长且剖视呈∏状的第二板状部件32。
第一板状部件31例如是长度(纵)940mm、宽度(横)76mm、板厚6mm的长条状的薄板部件，第二板状部件32例如是长度(纵)945mm～950mm、宽度(横)76mm、板厚6mm的长条状的薄板部件。
在本实施方式中，传热管列夹入到第一板状部件31的背面(宽度方向上的中央部的外侧面)33与第二板状部件32的背面(宽度方向上的中央部的外侧面)34之间。而且，在第一板状部件31的背面33上焊接接合有插入到传热管15与传热管15之间的间隔件35的两端部。
如图4A所示，间隔件35是剖视呈∏状的板状的部件，其长度(图4A中的上下方向的长度)设定成比传热管15的直径稍(例如，1.4mm～4mm)大，其宽度(图4A中的左右方向的长度)设定成比传热管15间的距离稍(例如，1.4mm～4mm)小。需要说明的是，图4A中的标号36表示将间隔件35的两端部和第一板状部件31的背面33接合的焊接部。
背面33与背面34相对配置的第一板状部件31和第二板状部件32仅经由在其长度方向上的中央配置的连结部件(例如，螺栓/螺母)37而连结(结合)。
如图4A或图4B所示，在第一板状部件31的长度方向上的两端部且第一板状部件31的两侧面(宽度方向上的两端部的外侧面)38上焊接接合有将第二板状部件32以不限制(不妨碍)其长度方向上的伸缩的方式进行保持的保持部件39的两端部。
如图4B所示，保持部件39是剖视呈∏状的板状的部件，其长度(图4B中的左右方向的长度)方向上的内尺寸设定成在将保持部件39的两端部焊接接合的状态下与第二板状部件32的两端面40形成少许(例如，5mm)的间隙，其宽度(图4B中的上下方向的长度)上的内尺寸设定成比第一板状部件31的两侧面38间的距离(外尺寸)稍(例如，1mm)大。需要说明的是，图4B中的标号41表示将保持部件39的两端部和第一板状部件31的两侧面38接合的焊接部。而且，与上述的第一实施方式的情况相同地，第一板状部件31和传热管15的外表面15a隔开规定的间隔焊接接合在多处(所需最低限度的范围内)。
根据本实施方式的传热管的装管金属器件30，由于第二板状部件32相对于第一板状部件31能够沿其长度方向自由伸缩，因此能够减少因夹入传热管列的两个板状部件31、32的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
另外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件30，例如，第一板状部件31的下表面和传热管15的外表面15隔开规定的间隔焊接接合在多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
由此，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件30的焊接部21(参照图3)抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
此外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件30，间隔件35的与第一板状部件31及第二板状部件32的长度方向轴线正交的方向的长度设定成大于传热管15的直径，且沿第一板状部件31及第二板状部件32的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的传热管15间的距离，因此能够容许传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向的伸缩引起的变形。
根据本实施方式的传热管的装管金属器件30，连结部件37仅配置在第一板状部件31及第二板状部件32的长度方向上的中央，第二板状部件32的伸缩不受任何限制地自由进行，因此能够进一步减少因夹入传热管列的两个板状部件31、32的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够进一步防止传热管列的翘曲(弯曲)。
根据本实施方式的传热管的装管金属器件30，由于间隔件35配置在相邻的传热管15之间的全部空间，因此能够将一方的板状部件32(或31)具有的热量经由配置在板状部件31、32之间的间隔件35顺利地(高效率地)传递(热传导)给另一方的板状部件31(或32)，能够进一步减少因夹入传热管列的两个板状部件31、32的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够进一步防止传热管列的翘曲(弯曲)。
参照图5A及图5B，对本发明的第三实施方式的传热管的装管金属器件进行说明。图5A是表示本实施方式的传热管的装管金属器件被组合后的状态的图，是配置有连结部的部位的剖视图，图5B是从右侧观察图1所示的剖视图而得到的图。
本实施方式的传热管的装管金属器件50在采用螺栓52及螺母53作为连结部51且在螺母53侧配置的板状部件61上沿着板状部件61的长度方向设有长孔54这一点上，与使用图6A及图6B说明的传热管的装管金属器件60不同。其它结构要素与使用图6A及图6B说明的传热管的装管金属器件60相同，因此在此省略对这些结构要素的说明。
需要说明的是，图5A及图5B中的标号55是垫片。而且，为了简化附图，而在图5A及图5B中未示出间隔件63。
根据本实施方式的传热管的装管金属器件50，即使一方的板状部件61进行伸缩，该伸缩也由长孔54容许(吸收)，因此能够减少因夹入传热管列的两个板状部件61的热伸展差引起的长度方向的翘曲(弯曲)，能够防止传热管列的翘曲(弯曲)。
另外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件50，例如一方的板状部件61的下表面和传热管15(参照图6A或图6B)的外表面15a(参照图6B)隔开规定的间隔焊接接合在多处(所需最低限度的范围内)，而固定在传热管列上。
由此，能够将用于在传热管列上固定传热管的装管金属器件50的焊接部66(参照图6B)抑制成最小限度，能够防止对管内侧的表面实施了喷丸的加工层因热量输入引起的恢复或敏锐化。
此外，根据本实施方式的传热管的装管金属器件50，间隔件63的与板状部件61的长度方向轴线正交的方向的长度设定成大于传热管15的直径，且沿板状部件61的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的传热管15之间的距离，因此能够容许传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向(轴向)的伸缩，能够防止传热管15的向半径方向的伸缩及传热管15的向长度方向的伸缩引起的变形。
需要说明的是，本发明不限于上述的实施方式，在不脱离本发明的技术思想的范围内可以适当根据需要进行变形实施及变更实施。
标号说明：
10 传热管的装管金属器件
11 板状部件
12 切口
13 直线部
14 半圆部
15 传热管
17 侧面
18 舌片部
30 传热管的装管金属器件
31 第一板状部件
32 第二板状部件
33 背面
34 背面
35 间隔件
37 连结部件
38 侧面(外侧面)
39 保持部件
50 传热管的装管金属器件
52 螺栓
53 螺母
54 长孔
60 传热管的装管金属器件
61 板状部件
62 背面
63 间隔件
65 连结部件

Claims (6)

1.一种传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其特征在于，
具备两个在宽度方向上的一侧沿其长度方向设有多个切口的长条状的板状部件，
所述切口分别具有沿与所述板状部件的长度方向轴线正交的方向延伸的两个直线部和将所述直线部的一端彼此连结的半圆部，
沿所述板状部件的长度方向轴线的所述两个直线部间的距离及所述半圆部的直径设定成大于收容于该切口的所述传热管的直径，
在相邻的切口与切口之间、以及位于所述板状部件的长度方向上的两端部的切口与所述板状部件的长度方向上的两侧面之间分别设有舌片部。
2.一种传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其特征在于，具备：
剖视呈∏状的长条状的第一板状部件；
比该第一板状部件长且剖视呈∏状的第二板状部件；
配置在相邻的所述传热管间且夹入到所述第一板状部件的背面与所述第二板状部件的背面之间的间隔件；
将所述第一板状部件和所述第二板状部件连结的连结部件；及
保持部件，安装在所述第一板状部件的宽度方向上的两端部的外侧面，将所述第二板状部件在不限制其长度方向上的伸缩的形态下进行保持，且剖视呈∏状，
所述间隔件的在与所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向轴线正交的方向上的长度设定成大于所述传热管的直径，且所述间隔件的沿所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的所述传热管间的距离。
3.根据权利要求2所述的传热管的装管金属器件，其特征在于，
所述连结部件仅配置在所述第一板状部件及所述第二板状部件的长度方向上的中央。
4.根据权利要求1或2所述的传热管的装管金属器件，其特征在于，
所述间隔件在相邻的所述传热管之间的全部空间配置。
5.一种传热管的装管金属器件，将大致平行地排列的传热管保持成规定的间隔，防止传热管列的错乱，其特征在于，具备：
剖视呈∏状的两个长条状的板状部件；
配置在相邻的所述传热管之间并夹入到所述板状部件的背面之间的间隔件；
将所述板状部件彼此连结的螺栓及螺母，
所述间隔件的在与所述板状部件的长度方向轴线正交的方向上的长度设定成大于所述传热管的直径，且所述间隔件的沿所述板状部件的长度方向轴线的长度设定成小于相邻的所述传热管之间的距离，
在所述螺母侧配置的板状部件上沿着所述板状部件的长度方向轴线设有长孔，该长孔用于接纳所述螺栓的所述螺母侧的前端部。
6.一种锅炉，其特征在于，具备权利要求1至5中任一项所述的传热管的装管金属器件。
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