CN102248361A - 控制机体同轴度误差的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及内燃机的技术领域，尤其涉及一种控制机体同轴度误差的工艺方法。包括以下工艺流程：主轴承盖装配→主轴承孔凸轮轴孔半精加工→拆主轴承盖→气缸孔面及推杆孔加工→顶面侧面钻攻螺孔→装主轴承盖→主轴承孔凸轮轴孔精加工→同轴度测量。控制机体同轴度超差的工艺方法进行加工，解决了多次装拆主轴承盖后，主轴承孔同轴度误差问题，只需加工机床精度能有效保证机体同轴度加工精度，后续机体同轴度复测不会出现误差的情况。本发明的工艺方法也可应用于其他同类型机体的加工和配盖过程，应用范围广，工艺简单，确保产品质量。

Description

控制机体同轴度误差的工艺方法
技术领域
 本发明涉及一种工艺方法，尤其涉及一种控制机体同轴度误差的工艺方法。
背景技术
机体是柴油机关键性而重要的基础件,其安装曲轴的主轴承孔(共9档)的同轴度精度要求高,相邻二档孔同轴度0.05mm,全长九档孔同轴度0.10mm。主轴承孔是由机体主轴承座和主轴承盖通过定位销定位（2只），并由主轴承螺母(2只)并经主轴承螺栓纵向连接，横拉螺栓（2只）横向]连接。其连接拧紧方式是用液压拉伸器将主轴承螺栓拉伸产生塑性伸长并经螺母预紧,将主轴承盖与机体主轴承座纵向牢固联结；通过扭力扳手将横拉螺栓与机体横向牢固联结。从加工到柴油机组装主轴承盖需经多次拆装。原有工艺是第一次装主轴承盖后将主轴承孔直接加工至成品要求。但后续装拆主轴承盖并重新测量时,各档主轴承孔同轴度(相邻/全长)已有误差，经测量误差最大为0.2mm以上，影响使用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：机体是柴油机关键性而重要的基础件，原有工艺是第一次装盖后将主轴承孔加工至成品要求，但后续装拆主轴承盖并重新测量时,各档主轴承孔同轴度(相邻/全长)已有误差，误差最大为0.2mm以上,影响使用，提供一种控制机体变形引起主轴承孔同轴度误差的工艺方法。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：机体包括主轴承孔，主轴承孔由主轴承盖和主轴承座通过主轴承螺栓和横拉螺栓连接，机体左右侧设有凸轮轴孔，机体上还设有气缸孔和推杆孔，包括以下工艺流程：主轴承盖装配→主轴承孔凸轮轴孔半精加工→拆主轴承盖→气缸孔面及推杆孔加工→顶面侧面钻攻螺孔→装主轴承盖→主轴承孔、凸轮轴孔精加工→同轴度测量。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述主轴承孔和凸轮轴孔半精加工中主轴承孔需预留0.6mm的精加工余量，凸轮轴孔需预留1.0mm的精加工余量。
本发明的有益效果是：控制机体同轴度误差的工艺方法进行加工，解决了多次装拆主轴承盖后，主轴承孔同轴度误差问题。只需加工机床精度能有效保证机体同轴度精度，后续多次拆装主轴承盖后机体同轴度复测不会出现变形误差的情况。本发明的工艺方法也可应用于其他同类型机体的加工和配盖过程，应用范围广，工艺简单，确保产品质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明实施例机体的结构示意图；
图3是图2 180°回转后视图的结构示意图；
图4是图3K向的结构示意图；
其中: 1、主轴承孔，2、机体，3、主轴承盖，4、主轴承螺栓，5、横拉螺栓，6、定位销，7、主轴承座，8、凸轮轴孔，9、气缸孔，10、推杆孔。
 
具体实施方式
如图2、图3和图4所示，是本发明一种控制机体变形引起主轴承孔同轴度误差的工艺方法实施例机体的结构示意图，主要由主轴承孔1、机体2、主轴承盖3、主轴承螺栓4、横拉螺栓5、定位销6、主轴承座7、凸轮轴孔8、气缸孔9和推杆孔10这些部件组成。机体2主要包括主轴承孔1，主轴承孔1由主轴承盖3和主轴承座7通过主轴承螺栓4和横拉螺栓5连接，机体2左右设有凸轮轴孔8，机体2上还设有气缸孔9和推杆孔10。
图1是本发明的结构示意图，图中包括以下工艺流程：主轴承盖3装配→主轴承孔1和凸轮轴孔8半精加工→拆主轴承盖3→气缸孔9面及推杆孔10加工→顶面侧面钻攻螺孔→装主轴承盖3→主轴承孔1和凸轮轴孔8精加工→同轴度测量。
首先是进行主轴承盖3装配，主轴承孔1是由机体主轴承座7和主轴承盖3通过定位销6定位并由2只主轴承螺母并经主轴承螺栓4和横拉螺栓5连接，主轴承盖3装配时，通过液压拉伸器将各档主轴承螺栓4拉伸产生塑性伸长，后拧紧螺母，使主轴承螺栓4的实际伸长量控制在0.67～0.73mm；同时应确保各档（九档）主轴承实际伸长量基本一致，控制在0.03mm以内。然后用扭力扳手拧紧左右两侧的横拉螺栓。
之后进行主轴承孔1和凸轮轴孔8半精加工以及拆主轴承盖3，这种加工方法使机体主轴承孔有一个应力释放和自适应过程；同时在后续主轴承盖3拆卸时主轴承螺栓4的拉伸量，应以上一次主轴承螺栓4的实际伸长量作为本次主轴承螺栓4拉伸数据的参考值，数值变化应不大于0.03mm；
主轴承孔1和凸轮轴孔8精加工安排在气缸孔9面及推杆孔10加工、顶面侧面钻攻螺孔等全部加工完后进行，消除以上加工和装夹对主轴承孔1和凸轮轴孔8的影响；同时本次加工已经是二次装拆主轴承盖，消除拉伸应力的影响。主轴承盖3安装时，主轴承螺栓4的拉伸量，应以上一次主轴承螺栓4的实际伸长量作为本次主轴承螺栓4拉伸数据的参考值，数值变化应不大于0.03mm。
所述主轴承孔1和凸轮轴孔8半精加工中主轴承孔1需预留0.6mm的精加工余量，凸轮轴孔8需预留1.0mm的精加工余量。预留的的精加工余量用于主轴承孔1和凸轮轴孔8精加工，由于第一次拉伸应力对机体变形影响较大，让其有一释放和自适应过程。
控制机体同轴度误差的工艺方法，解决了多次装拆主轴承盖后，主轴承孔同轴度变形误差问题。只需加工机床精度能有效保证机体主轴承孔精加工时的同轴度精度，后续机体同轴度复测不会出现变形误差的情况。本发明的工艺方法也可应用于其他同类型机体的加工和配盖过程，应用范围广，工艺简单，确保产品质量。

Claims (2)

1.一种控制机体同轴度误差的工艺方法，机体（2）包括主轴承孔（1），主轴承孔（1）由主轴承盖（3）和主轴承座（7）通过定位销（6）及主轴承螺栓（4）和横拉螺栓（5）连接，机体（2）左右侧设有凸轮轴孔（8），机体（2）上还设有气缸孔（9）和推杆孔（10），其特征在于：包括以下工艺流程：主轴承盖（3）装配→主轴承孔（1）和凸轮轴孔（8）半精加工→拆主轴承盖（3）→气缸孔（9）面及推杆孔（10）加工→顶面侧面钻攻螺孔→装主轴承盖（3）→主轴承孔（1）和凸轮轴孔（8）精加工→同轴度测量。
2.如权利要求1所述的控制机体同轴度误差的工艺方法，其特征在于：所述主轴承孔（1）和凸轮轴孔（8）半精加工中主轴承孔（1）需预留0.6mm的精加工余量，凸轮轴孔（8）需预留1.0mm的精加工余量。
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