CN102236212B - 调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，该方法通过获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差，然后根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的所述厚度差，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度，来控制所述实际摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度。从而保证了摩擦取向后摩擦取向层上的摩擦强度及摩擦取向效果稳定，进而确保液晶显示面板的显示质量。

Description

调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法

技术领域

本发明涉及光电显示技术领域，特别涉及一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法。

背景技术

近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器(Liquid CrystalDisplay，LCD)因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种电子产品显示系统中。

LCD中最重要的组成部分是液晶显示面板。在液晶显示面板的制造过程中，常常需要在玻璃基板表面涂布一层聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)摩擦取向层，然后利用取向技术使得摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，使得液晶分子沿着细微沟道按照一定的方向排列。目前，在摩擦滚轮表面贴附有摩擦布绒毛的摩擦布，利用摩擦滚轮在玻璃基板表面的摩擦取向层沿同一方向定向滚动时，摩擦布绒毛对摩擦取向层施加的摩擦力，在摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道的摩擦(Rubbing)取向技术已经成为LCD制造工艺中最成熟、最可靠，也是应用最广泛的取向技术。

图1(a)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向前的示意图，图1(b)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向后的示意图。如图1(a)所示，在贴附有摩擦布(未示出)的摩擦滚轮102尚未与摩擦取向层101表面接触时，摩擦取向层101表面是没有形成任何微细沟道的平坦表面。将摩擦滚轮102与摩擦取向层101表面相接触，并通过高速旋转摩擦滚轮102在摩擦取向层101表面按一定方向做定向摩擦，从而由摩擦布绒毛对摩擦取向层101表面进行摩擦取向。如图1(b)所示，经过摩擦取向后，摩擦取向层101表面将会形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，与摩擦取向层101接触的液晶分子将会沿着微细沟道按照一定的方向排列。在摩擦取向过程中，摩擦取向层101的受力能够分解为摩擦滚轮102通过摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的水平方向的回转力和转移力之和，以及摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的垂直方向压力，摩擦取向层101的受力大小和方向同时决定了摩擦取向效果，也就是在摩擦取向层101表面形成细微沟道的方向和深度的一致性。

摩擦取向的效果直接影响液晶显示面板的显示质量，摩擦强度过大或过小都会导致液晶显示面板的显示质量下降，从而导致其组成的LCD显示效果不良，因此摩擦强度的控制是液晶显示面板制造工艺中特别重要的环节，也是提高LCD显示效果的关键。通常摩擦取向效果可以用摩擦密度(RubbingDensity，Rd)或摩擦强度(Rubbing Intensity，Ri)来度量，摩擦密度Rd可用公式(1)定义为：Rd＝N*(2πRω/v-1)，公式(1)中N为摩擦的次数，π为圆周率，R为摩擦滚轮102的半径(mm)，ω为摩擦滚轮102的转速(rpm)，v为摩擦速度即摩擦滚轮102水平移动的速度(mm/s)；摩擦强度Ri可用公式(2)定义为：Ri＝D*Rd，公式(2)中D为摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度，Rd表示摩擦密度。由此可知，摩擦取向效果的好坏主要由以下几个因素制约：摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D、摩擦速度v、摩擦滚轮102的转速ω、摩擦滚轮102的半径R以及摩擦布绒毛的类型。在摩擦取向过程中，通常发生变化的是摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D，因此会造成摩擦强度Ri的变化。

在现有的摩擦取向技术中，经常会由于摩擦布的厚度不同而导致摩擦取向层中摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度发生变化，从而影响了液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，降低了液晶显示面板的显示质量。

发明内容

有鉴于此，基于摩擦取向过程中由于摩擦布厚度不同而导致摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度发生变化，进而影响液晶显示面板制造过程中摩擦强度一致性的问题，本发明提出一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法。

本发明所提供的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法为：

获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的所述厚度差，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度，来控制所述实际摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度。

进一步地，所述摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，所述摩擦布厚度为摩擦布本体的厚度及摩擦布绒毛长度之和。

进一步地，所述获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差包括：获取贴附有标准摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达检测感应单元检测到所述标准摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一标准下降高度；获取贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮从所述第一初始位置到达所述检测感应单元检测到所述实际摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一实际下降高度；以及根据所述第一标准下降高度与所述第一实际下降高度的高度差获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差。

进一步地，所述第一初始位置和所述第一标准下降高度预先存储于数据处理单元中。

进一步地，所述获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差包括：所述检测感应单元将检测到所述实际摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置感应信号反馈到所述数据处理单元，所述数据处理单元根据所述第一初始位置和所述位置感应信号获取所述第一实际下降高度，并且，比较所述第一标准下降高度与所述第一实际下降高度之间的高度差，从而来获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差。

进一步地，所述由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度包括：获取贴附有所述标准摩擦布的摩擦滚轮从第二初始位置到所述标准摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到所述标准压入深度的第二标准下降高度；以及马达控制贴附有所述实际摩擦布的摩擦滚轮从所述第二初始位置向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的第二实际下降高度，所述第二实际下降高度等于所述第二标准下降高度和所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的所述厚度差之差。

进一步地，所述第二初始位置和所述第二标准下降高度预先存储于所述数据处理单元中。

进一步地，所述第二初始位置与所述第一初始位置处于同一位置。

进一步地，当所述实际摩擦布的厚度大于所述标准摩擦布的厚度时，所述第二实际下降高度小于所述第二标准下降高度；当所述实际摩擦布的厚度小于所述标准摩擦布的厚度时，所述第二实际下降高度大于所述第二标准下降高度。

由上述的技术方案可见，本发明提出的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法通过检测实际摩擦布与标准摩擦布的厚度差，根据摩擦布厚度差调节贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的实际下降高度，从而在使用不同厚度的摩擦布进行摩擦取向过程中，能够使得摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度保持一致，从而保证了液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高液晶显示面板的显示质量。

附图说明

图1(a)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向前的示意图；

图1(b)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向后的示意图；

图2(a)所示为本发明中调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法流程图；

图2(b)所示为图2(a)中获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的一种方法流程图；

图3所示为本发明中采用标准摩擦布时摩擦强度调节系统示意图；

图4所示为本发明中采用实际摩擦布时摩擦强度调节系统示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案、及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本发明进一步详细说明。

在液晶显示面板的生产制造过程中，用于摩擦取向的摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，为了描述方便，将摩擦布本体的厚度与摩擦布绒毛长度之和统称为摩擦布的厚度。在本发明中，提供了一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法。在摩擦取向过程中，即使摩擦布的厚度不同，即摩擦布本体的厚度与摩擦布绒毛的长度之和不同，也能够使得摩擦布绒毛压入摩擦取向层中的深度保持一致，从而达到保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。

下面结合图2(a)～2(b)和图3～4对本发明进行详细说明。

图2(a)所示为本发明中调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法流程图，图2(b)所示为图2(a)中获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的一种方法流程图。如图2(a)所示，在本发明中，首先，获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；其次，根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度；然后，通过马达控制摩擦滚轮的下降高度来控制实际摩擦布的绒毛压入玻璃基板上的摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度。如图2(b)所示，图2(a)中获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的方法为：首先，获取贴附有标准摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达检测感应单元检测到标准摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一标准下降高度；其次，获取贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达检测感应单元检测到实际摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一实际下降高度；最后，根据第一标准下降高度与第一实际下降高度的高度差获得实际摩擦布与标准摩擦布的厚度差。

图3为本发明中采用标准摩擦布时摩擦强度调节系统示意图。如图3所示，该摩擦强度调节系统由表面具有摩擦取向层的玻璃基板301、摩擦滚轮302、贴附于摩擦滚轮302表面的标准摩擦布303、检测感应单元304、马达305以及数据处理单元306所构成。其中，标准摩擦布303包括摩擦布本体303a及位于摩擦布本体303a表面的摩擦布绒毛303b，摩擦布本体303a的厚度和摩擦布绒毛303b的长度之和为标准摩擦布303的厚度；摩擦滚轮302与马达305相连，通过马达305控制摩擦滚轮302的升降高度，以此调节摩擦布绒毛303b压入玻璃基板301上摩擦取向层的深度，检测感应单元304位于玻璃基板301上方。

如图3所示，摩擦滚轮302位于玻璃基板301上方，在玻璃基板301表面的摩擦取向层进行摩擦取向之前，将摩擦滚轮302的中心轴线所在的A-A线所在位置作为第一初始位置，并在数据处理单元306中预先存储该第一初始位置。依据该第一初始位置，在数据处理单元306中设定标准摩擦布303的摩擦布绒毛303b尖端到达检测感应单元304的位置检测线D-D时，摩擦滚轮302的第一标准下降高度为H0。在进行摩擦取向时，将摩擦滚轮302的中心轴线所在的A’-A’线所在位置作为第二初始位置，并在数据处理单元306中预先存储该第二初始位置。在本发明的具体实施方式中，第二初始位置A’-A’线与第一初始位置A-A线所在位置相同，但本发明并不限于此，在本发明的其他实施方式中，第二初始位置A’-A’线也可以与第一初始位置A-A线所在位置不同。在进行摩擦取向时，由马达305控制摩擦滚轮302的下降，当摩擦布绒毛303b对玻璃基板301的摩擦取向层的压入深度达到标准压入深度P0时，记录摩擦滚轮302从第二初始位置A’-A’线到摩擦布绒毛303b对玻璃基板301上摩擦取向层的压入深度达到标准压入深度P0时的下降高度为第二标准下降高度H’。

本发明中，对于采用标准摩擦布303的摩擦滚轮302，获取其摩擦布绒毛303b尖端到达检测感应单元304的位置检测线D-D时第一标准下降高度H0的具体方法如下：首先在数据处理单元306中记录贴附标准摩擦布303的摩擦滚轮302的中心轴线的第一初始位置，也就是A-A线所在位置；然后通过马达305控制摩擦滚轮302下降以靠近位置检测线D-D，当标准摩擦布的摩擦布绒毛303b接触到位置检测线D-D时，检测感应单元304向数据处理单元306发送一位置感应信号，数据处理单元306根据该位置感应信号记录此时摩擦滚轮302中心轴线所在的B-B位置，数据处理单元306同时可以计算出第一初始位置A-A线所在位置到B-B线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮302的第一标准下降高度H0。同样道理，在进行摩擦取向时，当摩擦布绒毛303b对玻璃基板301的摩擦取向层的压入深度达到标准压入深度P0时，依据摩擦滚轮302所在的C-C线位置，可以得到摩擦滚轮302自第二初始位置A’-A’线到C-C线的第二标准下降高度H’。需要说明的是，本发明在利用标准摩擦布303进行摩擦取向后，其第一标准下降高度H0及第二标准下降高度H’可以预先存储在数据处理单元306中。

图4为本发明中采用实际摩擦布时摩擦强度调节系统及其工作方法示意图。如图4所示，该实际摩擦布403的摩擦布厚度可以与标准摩擦布303的厚度相同，也可以不同，其中实际摩擦布403包括摩擦布本体403a及位于摩擦布本体403a表面的摩擦布绒毛403b。本发明中，通过马达305控制摩擦滚轮302从第一初始位置A-A线开始下降。当检测感应单元304检测到实际摩擦布403的摩擦布绒毛403b尖端到达位置检测线D-D线位置时，检测感应单元304向数据处理单元306发送位置感应信号，数据处理单元306根据该位置感应信号记录摩擦滚轮302中心轴线所在的B’-B’位置的高度，数据处理单元306同时可以计算出A-A线所在位置到B’-B’线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮302的第一实际下降高度H1。然后数据处理单元306可以根据第一实际下降高度H1和预先存储在数据处理单元306中的第一标准下降高度H0的值，由H0-H1即可得出实际摩擦布403与标准摩擦布303的厚度差ΔH。显而易见，当H0-H1大于0时，即ΔH大于0时，实际摩擦布403与标准摩擦布303的摩擦布厚度差为正数，表示实际摩擦布403与标准摩擦布303相比，其厚度较大；相反，当H0-H1小于0时，即ΔH小于0时，实际摩擦布403与标准摩擦布303的摩擦布厚度差为负数，表示实际摩擦布403与标准摩擦布303相比，其厚度较小。此后，马达305控制摩擦滚轮302继续下降，且马达305依据该实际摩擦布403与标准摩擦布303的摩擦布厚度差H0-H1(ΔH)，以及其在标准摩擦布303下进行摩擦取向时摩擦滚轮302的第二标准下降高度H’，求得H’-(H0-H1)，即第二标准下降高度H’与摩擦布厚度差H0-H1(ΔH)相减所得的差作为摩擦滚轮自第二初始位置A’-A’线向玻璃基板301下降的第二实际下降高度H”。此时，在本发明中，对于任何厚度的实际摩擦布403，不管实际摩擦布403的厚度与标准摩擦布303的厚度相同，或者不同，只需要在摩擦取向时利用马达305使得摩擦滚轮302自第二初始位置A’-A’线向玻璃基板301下降的第二实际下降高度H”为H’-(H0-H1)，即摩擦滚轮302只需要自第二初始位置A’-A’线向玻璃基板301下降到当摩擦滚轮302的中心轴线位于C’-C’线位置时，即可保证对摩擦取向层的摩擦布绒毛压入深度达到标准压入深度P0。因此，在本发明中，不管任何厚度的摩擦布403，其压入摩擦取向层中的厚度都可以达到标准压入深度P0。

在本发明中，利用检测感应单元304检测到摩擦滚轮402自第一初始位置A-A线到位置检测线下降高度的变化，在数据处理单元中获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差，从而能够根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差，在实际摩擦取向过程中，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度，来控制实际摩擦布的绒毛压入玻璃基板上的摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度。从而保证了摩擦取向后摩擦取向层上的摩擦强度及摩擦取向效果稳定，进而确保液晶显示面板的显示质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，其包括：

获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及

根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的所述厚度差，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度，来控制所述实际摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度；

所述摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，所述摩擦布厚度为摩擦布本体的厚度及摩擦布绒毛长度之和。

2.如权利要求1所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差包括：

获取贴附有标准摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达检测感应单元检测到所述标准摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一标准下降高度；

获取贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮从所述第一初始位置到达所述检测感应单元检测到所述实际摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置的第一实际下降高度；以及

根据所述第一标准下降高度与所述第一实际下降高度之间的高度差获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差。

3.如权利要求2所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述第一初始位置和所述第一标准下降高度预先存储于数据处理单元中。

4.如权利要求3所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差包括：

所述检测感应单元将检测到所述实际摩擦布的绒毛接触到其位置检测线的位置感应信号反馈到所述数据处理单元，所述数据处理单元根据所述第一初始位置和所述位置感应信号获取所述第一实际下降高度，并且，比较所述第一标准下降高度与所述第一实际下降高度之间的高度差，从而来获得所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的厚度差。

5.如权利要求4所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度包括：

获取贴附有所述标准摩擦布的摩擦滚轮从第二初始位置到所述标准摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到所述标准压入深度的第二标准下降高度；以及

马达控制贴附有所述实际摩擦布的摩擦滚轮从所述第二初始位置向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的第二实际下降高度，所述第二实际下降高度等于所述第二标准下降高度和所述实际摩擦布与所述标准摩擦布之间的所述厚度差之差。

6.如权利要求5所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述第二初始位置和所述第二标准下降高度预先存储于所述数据处理单元中。

7.如权利要求5所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，所述第二初始位置与所述第一初始位置处于同一位置。

8.如权利要求5所述的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法，其特征在于，当所述实际摩擦布的厚度大于所述标准摩擦布的厚度时，所述第二实际下降高度小于所述第二标准下降高度；当所述实际摩擦布的厚度小于所述标准摩擦布的厚度时，所述第二实际下降高度大于所述第二标准下降高度。

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