CN102224356A

CN102224356A - 盘式制动器组件

Info

Publication number: CN102224356A
Application number: CN2009801468980A
Authority: CN
Inventors: 吉多·岑茨恩; M·贝克儿
Original assignee: Lucas Automotive GmbH
Current assignee: ZF Active Safety GmbH
Priority date: 2008-11-25
Filing date: 2009-11-16
Publication date: 2011-10-19
Also published as: EP2350487A1; US20110253491A1; EP2350487B1; DE102008058975A1; WO2010060551A1

Abstract

本发明涉及一种盘式制动器组件(10)，该盘式制动器组件包括制动衬块组件(14)以及用于紧固到车辆的制动器底板(12)，其中，制动器底板(12)具有用于接纳引导元件(20)的至少一个定位孔(40)，该引导元件(20)具有用于引导和支撑制动衬块组件(14)的第一部分(22)以及用于连接到制动器底板(12)的第二部分(24)。根据本发明，第二部分(24)具有带有纹理的表面，利用该带有纹理的表面，引导元件(20)可以被至少部分地压入到定位孔(40)中，从而简化了生产，同时保持了持久可靠的功能。

Description

盘式制动器组件

本发明涉及一种盘式制动器组件，该盘式制动器组件包括制动衬块组件以及用于紧固到车辆的制动器底板。制动器底板具有用于接纳引导元件的至少一个定位孔，该引导元件具有用于引导和支撑制动衬块组件的第一部分以及用于连接到制动器底板的第二部分。

这些盘式制动器组件在现有技术中是公知的。因此，例如，文献DE 103 12 478A1、DE 103 12 479 A1和DE 103 12 480 A1公开了这样一种包括制动器底板的盘式制动器，该制动器底板可被紧固到车辆，并且在制动器的插入侧和离开侧设置有螺栓，在制动期间，该螺栓吸收作用在制动衬块上的力。为此目的，所描述的螺栓被配置成柱头螺栓，该柱头螺栓被拧到制动器底板中的匹配内螺纹中，以便确保牢固地连接到制动器底板。还描述了柱头螺栓如何在其纵向的一部分上设置有外螺纹，该外螺纹用于拧到制动器底板中的相应的内螺纹中，并且该柱头螺栓具有没有配置螺纹的附加部分。该附加部分用于安装和支撑所述制动衬块。

然而，作为公知常识，对于单一的螺杆连接，如果不提供额外的紧固装置，原则上总是会有螺杆连接自己松动的风险。所有种类的螺杆连接都旨在用特定的力将由此所连接的部件夹持在一起，并在整个操作期间都维持足够高的夹持力。在这种情况下，在螺纹中以及螺杆头的安装表面处的摩擦确保自锁，因此，即使在振动或冲击型操作力的情况下，适当紧固的螺杆连接也不会自己松动。

在螺杆的紧固过程中，螺杆的螺纹侧面以及待连接的部件的所有接触面都被紧紧地彼此压靠，因此它们的表面不规则部变平，甚至在装配后轻微程度地变平。在该段时间内，在螺杆连接中产生的材料蠕变证明了这一点。这些过程总体上导致了被称为松动或沉降的夹持力下降。一旦有大于现有的夹持力的外力，比如，呈振动载荷力的形式的外力，作用在这种连接上，螺柱和螺母就自己松动了。为了阻碍这种情况，在现有技术的这种螺杆连接中，使用了额外的紧固装置，以便确保螺杆连接的由于螺杆的沉降行为而产生的松动被广泛地排除。因此，公知地，例如，为已知的盘式制动器组件的柱头螺栓提供特殊的螺纹，即，所谓的强力锁定螺纹(Powerlock-Gewinde)，或使用横向地插入到螺杆连接中的额外的锁紧垫圈或锁定销。然而，这种额外的紧固措施另外增加了制造这种盘式制动器组件的成本。对于这样的额外的元件，还必须进行额外的制造或购买、存储和装配。

已知的与作为引导装置的这种柱头螺栓有关的另外的缺陷是，必须在制动器底板的定位孔中切割出精密匹配的螺纹。如果螺纹没有被正确地切割，那么为了使螺纹适合于将被使用的柱头螺栓，这将导致更多的废品和/或返工。

本发明的目的是提供能被容易且廉价地装配和制造的引导元件。

本发明的目的能实现的原因在于，引导元件的第二部分具有带有纹理的表面，借助于该带有纹理的表面，引导元件可至少部分地被压配合到定位孔中。

由于引导元件不是被拧进而是被压入到定位孔中，不再需要在制动器底板的定位孔中提供精密匹配的内螺纹。因此可实现相当大的费用节省，因为不仅可以省掉为提供精密匹配的内螺纹所需要的工具和工序，而且可以减少由于不精密匹配的螺纹而产生的产品废品率，并能由于消除了工序而增加周期次数。

此外，第二部分具有带有纹理的表面的事实提供了优于现有技术中所公知的压配合的明显优势，即在压配合的连接部件的尺寸精度以及表面质量方面作为压配合的特性的高技术规格可被显著地降低。因此，与现有技术不同，不必弄平和/或珩磨定位孔或不必在将被压配合到定位孔中的元件上研磨出平滑表面，而这些工艺将产生高昂的制造费用并导致高成本。相反，带有纹理的表面使得能在规定的界限内具有弹性，并因此使得能够实现增加的尺寸公差，由此，可能由例如制造制动器底板的铸造工艺而形成的表面不规则部可被抵消。

在此情况下，优选地，引导元件的第二部分的带有纹理的表面包括可在肉眼可见的范围内可看到的纹理。

在本发明的一种开发中，引导元件具有正交于轴线的大体上圆形的横截面。引导元件的这种形状提供了以下优势：引导元件容易制造，且在压配合操作的过程中，由于其旋转对称的横截面，可围绕引导元件的纵向轴线在任何旋转位置上被压配合到制动器底板的定位孔中。

在本发明的另一开发中，第二部分的带有纹理的表面可包括相对于引导元件的压配合方向成横向地布置的凹槽。在此情况下，压配合方向是指引导元件被压入到定位孔中所沿的方向。这个方向的取向大体上对应于引导元件的纵向轴线。

在此情况下，相对于引导元件的压配合方向成横向地延伸并且被布置在第二部分上的这些凹槽特别地被用于将引导元件紧固在定位孔中，以防止引导元件滑脱。在压配合操作期间，定位孔的材料被弹性地向外挤压和/或开始弹性地向外流动并随着渐进的压配合行程而反弹和/或回流到相邻的横向凹槽中。以这种方式，实现了在轴向上有效地阻止引导元件从定位孔脱落。

相对于压配合方向成横向地延伸的凹槽可被配置成环形凹槽，或另选地，仅被配置成在引导元件的表面上在小于360°的特定的角度部分上延伸的部分凹槽。在本发明的优选的实施方式中，凹槽相对于引导元件的压配合方向成直角地延伸。然而，可替代地，凹槽可有利地相对于引导元件的压配合方向以不同的角度成横向地布置。凹槽还可以排列成互相平行或相对于引导元件的压配合方向以不同的角度成横向地延伸。

需要进一步注意的是，从横截面观察时凹槽可具有不同的造型。因此，例如，可以想到的是，凹槽底部以及在凹槽和第二部分的外周面之间的过渡部分可以是圆形的或有角度的结构。

在本发明的优选实施方式中，形成有相互平行布置的多个凹槽，这些凹槽在第二部分的带有纹理的表面上在周向上以环形的方式延伸。

还可进一步设置的是，第二部分的带有纹理的表面包括相对于引导元件的压配合方向平行地布置的凹槽。这种凹槽所具有的优势是：与完全平滑的表面相比，它们在压配合运动期间减少了引导元件的第二部分的产生摩擦的表面，从而使得能够便于进行压配合运动。

在压配合操作的过程中，平行延伸的凹槽“挖入(graben)”或“犁入(furchen)”到定位孔的材料中。它们因此起到了引导辅助件的作用，并产生了在压配合运动的过程中不发生围绕引导元件的纵向轴线的额外旋转运动的效果，结果是，被施加用于压配合引导元件的所有压配合力都被利用来轴向地挤压引导元件。

已经关于横向延伸的凹槽的凹槽造型描述的进一步可能的构造同样适用于相对于引导元件的压配合方向平行地布置的凹槽.

特别地为了使得能够实现引导元件的自动装配，可进一步设置的是，在压配合方向上观察，引导元件的后端(尾端)具有周向的轴环。一旦该轴环与制动器底板相接触，就有安装力的突然升高，该安装力的突然升高可由自动化系统检测到，并导致装配步骤的终止。以这种方式，可以确保的是，即使是在装配引导元件的自动化方法中，这些引导元件也可被完全接纳在制动器底板的定位孔中。这种周向的轴环此外还防止引导元件在盘式制动器组件的使用寿命期间在制动器盘和/或制动器衬块组件的方向上移动。

在优选的实施方式中，可以设置的是，第二部分包括在压配合方向上的至少一个前区域和一个后区域，其中，该前区域的带有纹理的表面包括相对于引导元件的压配合方向平行地布置的凹槽，而后区域的带有纹理的表面包括相对于引导元件的压配合方向横向地布置的凹槽。在该实施方式中，两种形式的凹槽结构的各自优势被组合在一个引导元件中。因此，在引导元件的产生摩擦的表面被减少的情况下，使用该前区域来便利于压配合操作，从而使得能够进行便利的压配合运动。前区域的平行于压配合方向延伸的凹槽此外还被用于在装配的过程中在定位孔内引导该引导元件。

另一方面，使用具有横向延伸的凹槽的后区域来紧固已被压配合的引导元件，其中，制动器底板的在定位孔的区域中的材料由于压配合操作期间的有效压力而流动和/或反弹到横向延伸的凹槽中，并因此防止已被压配合的引导元件的松动运动。在第二部分的前区域和后区域之间，还可布置不同构造的表面纹理和/或具有不带有肉眼可见的纹理的表面的区域。

为了确保改进的安装性能，可以设置的是，在纵向方向上观察(与引导元件的纵向轴线有关)时，在相对于进入方向成横向地布置的凹槽的区域中的带有纹理的表面包括锯齿状轮廓，其中，在压配合的方向上，锯齿状轮廓的前齿侧被配置成比后齿侧长。通过将锯齿状轮廓的前齿侧配置成比后齿侧长所实现的效果是，横向布置的凹槽在压配合方向上相对于引导元件的后端以斜面状的形式上升，且因此随着渐进的压配合行程而向外挤压定位孔的材料。定位孔的被向外挤压的材料随着渐进的压配合运动而反弹和/或回流到横向延伸的凹槽中，并因此阻碍引导元件的松动。在这种造型的情况下，凹槽起到倒钩的作用，该倒钩在与压配合方向相反的方向上运动的情况下进行锁定。

可同样地设置的是，在正交于轴线的横截面中观察时，在相对于压配合方向平行地布置的凹槽的区域中的带有纹理的表面包括锯齿状轮廓。正交于轴线的横截面位于相对于引导元件的纵向轴线成直角地布置的平面中。这样的轮廓具有的附加优势在于：根据所选择的配合，引导元件和定位孔之间的接触表面以及由此的摩擦线性地增加。

两个部件的连接，比如相互接合的引导元件和定位孔的连接，被描述为配合，其中，两个部件具有相同的名义尺寸，即，定位孔的内直径与所述外直径(平行凹槽的区域中的最大外直径)互相对应。然而，对于它们的实际尺寸，定位孔的内直径与引导元件的外直径这两个尺寸可以相差规定的容许偏差。取决于所选择的容许偏差有多大，阻碍压配合操作以及同时还在完成装配后将被压配合的元件处保持在位的摩擦力也是变化的。对于压配合的元件，一般来说，设置为过盈配合，即，压配合的元件的外直径实际上大于定位孔的内直径，以便在装配之后，由于两个部件之间所存在的摩擦而维持配合。

取决于各自的凹槽的造型的设计，随着引导元件的外直径与定位孔的内直径的比值增大，挤压成线性地或非线性地增加。例如在凹槽的锯齿状轮廓的情况下，期望是挤压的线性增加，而在齿侧是非线性的另选的实施方式中，期望是挤压的类似的非线性的增加。因此，过盈配合的容许偏差可通过凹槽(相对于压配合方向成横向地布置的凹槽以及沿着压配合方向布置的凹槽)的轮廓的设计来变化。

还可以设置的是，第二部分的前区域具有小于后区域的直径。在此情况下，所述直径是指带有纹理的表面的最大的外直径。制动器底板的定位孔此外可被配置为阶梯状孔。就阶梯状孔的阶梯而言，这对应于引导元件的分级，该分级由于比如周向的轴环以及第二部分和/或第二部分的前区域以及后区域的不同直径而产生。

还可设置的是，第一部分具有大体上平滑的表面。该平滑的表面用于以公知的方式支撑制动衬块组件，并因此不需要表面的特别的纹理。然而，同样地，不需要使平面光滑或不需要对表面珩磨。

可另外设置的是，引导元件的第一部分具有比第二部分小的直径。在这种情况下，有利地，在第一部分和第二部分之间布置有过渡斜面，该过渡斜面的直径从第二部分朝向第一部分减小。具体地，该过渡斜面用于在压配合操作期间弹性地向外挤压定位孔的材料，并随着渐进的压配合行程而允许该材料反弹和/或回流到第二部分的纹理中。该过渡斜面此外用于在压配合操作期间使引导元件对中。

为了确保定位孔的材料在压配合操作期间由于引导元件而变形，还可设置的是，引导元件由硬度比制动器底板的材料大的材料制成。如果制动器底板不是一体式结构，则至少要确保引导元件由硬度比制动器底板中的定位孔的材料大的材料制成。定位孔的材料可因此包括比如铝。

本发明还涉及一种盘式制动器组件的制造方法，其中，该盘式制动器组件包括制动器底板以及制动衬块组件，该方法的特征在于，为了将制动器底板连接到具有之前所述特征的引导元件，实施将引导元件挤压到在制动器底板中设置的定位孔中的步骤。此外，为了将引导元件紧固在定位孔中，定位孔的在压配合方向上的后部可选地被附加地敛缝，以便由此产生的凸起部和/或卷边将被容纳在定位孔中的引导元件紧固，并因此防止该引导元件脱落。而在制造和装配盘式制动器组件的已知方法中，呈柱头螺栓形式的引导元件被拧到在制动器底板设置的定位孔中，而在本发明的方法中替代地实施的是压配合步骤。这具有以下优势：定位孔不需要像现有技术中那样设置有相应的内螺纹，结果大大减少了制造成本。因此，在一方面，同样不再应用螺纹切割生产步骤，并且另一方面，还减少了可能的废品(如果没有被恰当地切割出螺纹)以及可能的返工的风险。

通过使用具有之前所描述的特征尤其是带有纹理的表面的引导元件，确保了不再需要诸如压配合方法中通常所公知的那些可替代的方法步骤，比如珩磨待被连接的部件。就将在引导元件和定位孔之间使用的过盈配合而言，带有纹理的表面使得能够有更大的容许偏差。

以下将参考附图通过举例来描述本发明。附图示出了：

图1：根据本发明的盘式制动器组件的局部剖视立体图；

图2：图1中的细部A的详细视图；以及

图3：根据图1和图2的根据本发明的盘式制动器组件的引导元件的侧视图。

在图1中，根据本发明的盘式制动器组件以局部剖视立体图的形式示出，并且整体上用附图标记10表示。盘式制动器组件10包括制动衬块组件14以及用于将盘式制动器组件10连接到车辆的制动器底板12。制动衬块组件14包括设置在其上的支撑板16和制动衬块18。引导元件20(在图1中，显示了四个中的三个)被容纳在制动器底板12的定位孔40中，并用于引导和支撑根据本发明的盘式制动器组件10的制动衬块组件14。为此目的，每个引导元件20都包括第一部分22，制动衬块组件14在该第一部分22上例如如图1中所示的借助于支撑板16中的对应的定位孔38而被引导和支撑。

图2是图1中的细部A的详细视图，如可从该图2中清楚地看到的，引导元件20还包括第二部分24，该第二部分的表面带有纹理。在图1至图3中所显示的引导元件20的情况下，第二部分24被分成两个区域，即，在压配合方向E上的前区域24a和后区域24b。引导元件20的第二部分24的前区域24a的周面上具有纵向凹槽36(参见图3)，这些纵向凹槽被布置成大体上平行于引导元件20的压配合方向E。另一方面，引导元件20的第二部分24的后区域24b的外周面上具有横向凹槽20，这些横向凹槽相对于引导元件20的压配合方向E横向地延伸。在图1至图3所示出的实施方式中，横向凹槽20被布置成大体上垂直于压配合方向E。

由于纵向凹槽36，第二部分24的带有纹理的表面在前区域24a具有这样的造型，该造型在与轴线(相对于引导元件20的纵向轴线L)正交的横截面上类似于锯齿形轮廓，其中，在所示的实施方式中，该锯齿形轮廓的齿侧的长度大体相同。然而，还可等同地想到该造型的另选的实施方式，例如，其中齿侧是凹形或凸形的结构。同样地，所述造型的齿底和齿尖可以具有平坦的结构。

图1至图3中所示出的实施方式是有利的，特别地，原因在于，使用纵向凹槽36来在压配合方向E的方向上引导所述引导元件20，且因此便于将引导元件20压到定位孔40中。此外，根据前区域24a的最大外直径D_24a与定位孔40的内径的比值的变化，压缩成线性地(成正比地)增大或减小。

如图3所示，在引导元件20的第二部分24的后区域24b的带有纹理的表面上，借助于引导元件20上的横向凹槽30同样地形成了造型。从引导元件20的纵向轴线L的方向观察，该造型同样类似于锯齿形轮廓，其中，在压配合方向E上，前齿侧32被配置成比后齿侧34长。

由于引导元件20的第二部分24的后区域24b的带有纹理的表面的这种锯齿形轮廓的构造，实现了引导元件20在压配合方向E上进入定位孔40的便利的运动，同时，通过横向凹槽30的倒钩式锁定防止了或至少阻碍了相反方向的运动。因此，横向凹槽30特别地被用来将引导元件20紧固在制动器底板12的定位孔40中。

如可在图3中看到的，第一部分22具有比第二部分24小的直径D₂₂。因此，在引导元件20的第一部分22和第二部分24之间设置了过渡斜面26，借助于该过渡斜面，一方面，待被压配合的第二部分24可在被引入到定位孔40时被对中。另一方面，该过渡斜面26已经用于使定位孔40的材料向外弹性变形，从而便利于压配合操作。

在压配合方向E上，在引导元件20的后端还设置有周向的轴环28，该轴环28的直径D₂₈大于第二部分24的前区域24a的直径D_24a以及后区域24b的直径D_24b。周向的轴环28用于在引导元件20的轴环28一接触到制动器底板12时就立即终止和/或中止压配合操作。特别地，在自动化装配的情况下，当轴环28置靠在制动器底板12上时，可通过适宜的传感器设备检测到装配力的突然上升并且因此压配合操作被终止。

现在将参考图2和图3来描述在根据本发明的盘式制动器组件中的引导元件20的制造和装配。在第一制造步骤中，引导元件20被配置为呈具有圆形横截面的螺栓的形式的坯料，该坯料在进一步的制造步骤中被形成为阶梯状的螺栓。在此情况下，通过使第一部分22的直径D₂₂小于第二部分24的直径和/或第二部分24的前区域24a的直径D_24a而形成第一阶梯部。在引导元件20的本实施方式中，通过使第二部分24的前区域24a的直径D_24a稍小于第二部分24的后区域24b的直径D_24b而形成另一个阶梯部。最后一个阶梯部由周向的轴环28形成，该轴环的直径D28大于第二部分24的直径和/或第二部分24的后区域24b的直径D_24b。

在第三制造步骤中，引导元件20的第二部分24的大约一半(其在装配状态处于挤压区域)被牵拉穿过阴模，该阴模将之前大体上平滑的横向表面成形为带有纹理的、优选为齿形的横向表面。在这种情况下，以这种方式成形的前区域24a的最大外直径D_24a大体上没有改变，即，仅形成了呈纵向凹槽36的形式的凹口。引导元件20的第二部分24的前区域24a中的这些纵向凹槽36所实现的效果是，当第二部分24的该区域随后在压配合方向E上被轴向地压到制动器底板12的定位孔40中时，第二部分24的该区域可犁入到制动器底板12中。与常规的过盈配合相比，这种犁入实现了以下关键优势：部件的公差，即，第二部分24的外直径相对于定位孔40的内直径的比值，可以制造得显著大于具有大体上平滑表面的过盈配合的部件的情况。结果，制造过程也廉价得多。

在进一步的制造步骤中，在引导元件20的第二部分24的前区域24a以及第一部分22之间设置了过渡斜面26，该过渡斜面26确保了引导元件20的挤压部分24在压配合操作的过程中相对于制动器底板12中的定位孔40自动地自己对中。

此外，第二部分24的后区域设置有相对于纵向轴线L横向地延伸的凹口和/或设置有横向凹槽(30)，该凹口和/或横向凹槽的外直径D_24b大体上对应于阶梯状的坯料的后区域24b的直径。在此情况下，横向凹槽30被配置成使得，在压配合方向E上，可在引导元件20的纵截面中观察到的所述造型的前齿侧32比后齿侧34长，因此，该造型被配置成类似于在轴环28的方向的直径增大的斜面。

在引导元件20的压配合过程中，具有减小了的直径D₂₂的第一部分22被引入到定位孔40中。优选地，在外直径D₂₂以及定位孔40的内直径之间有足够的间隙，以允许不受阻碍地进行引入动作。随着逐渐的引入动作的进行，过渡斜面26进入到定位孔40中，并弹性地向外挤压孔40的材料。同时，借助于过渡斜面26，实现了引导元件20的对中。

通过施加轴向装配力，第二部分24的具有纵向凹槽36的前区域24a以及第二部分24的具有横向凹槽30的邻接的后区域24b于是被压配合到定位孔40中。同时，纵向凹槽36犁入到定位孔中，并因此与该定位孔形成摩擦以及可靠地锁定。在后区域24b的压配合过程中，由于横向凹槽30的斜面状的造型，孔的材料于是由于压力而只被弹性地向外挤压和/或开始流动并随着渐进的压配合反弹和/或回流到相继的横向凹槽30中，结果，实现了在轴向上有效地阻止引导元件20的脱落。

总体上，此外，与现有技术相比，通过提供横向凹槽30和纵向凹槽36，容许偏差，即，第二部分24的外直径与定位孔40的内直径之间的容许比值，被扩大了，且制造成本也降低了。

邻接后区域34b的周向的轴环28限制了引导元件20进入制动器底板12的最大可能的压配合深度，并使得能够进行自动装配，在自动装配的过程中，装配的中止由装配力的突然升高引起，而装配力的突然升高则由与制动器底板12相接触的轴环28引起。

如可进一步从图2中看到的，取决于引导元件20的开发，制动器底板12中定位孔40的相应的阶梯状结构也是有利的。因此，在图2所示的实施方式中，定位孔40设置有两个阶梯状部分42a、42b以及第三阶梯部分44，前述两个阶梯状部分42a、42b在每种情况下都对应于引导元件20的第二部分24的前区域24a的后区域24b，而所述第三阶梯部分44大体上对应于周向的轴环28的外直径D₂₈。然而，取决于引导元件20的开发以及定位孔40的材料，也可以使定位孔40没有阶梯。

最后，如图1所显示的，引导元件20可被固定在定位孔40中以防止引导元件在与压配合方向E相反的方向上脱落，其中定位孔40最后在第三阶递状部分44处被敛缝，即，第三阶梯状部分44的边缘区域被塑性变形成在轴向方向形成了紧固引导元件20的突起部和/或卷边46。

在此情况下，定位孔40的材料被设计成比引导元件20的材料软；例如，图1至图3所示出的实施方式的定位孔40和/或制动器底板12由铝制成。一旦引导元件20被装配到制动器底板12上，制动衬块组件14就被设置在根据本发明的盘式制动器组件10上。

与常规的盘式制动器组件不同，在根据本发明的盘式制动器组件10中，引导元件20被压配合到在制动器底板12中布置的定位孔40中。这使得不必在定位孔40上设置螺纹，同样地，也不必额外地提供用于紧固这种螺杆连接的装置。根据本发明的制造盘式制动器组件的方法此外还提供了以下优势：为了将制动器底板12连接到引导元件20，只需实施将引导元件20压配合到在制动器底板12中设置的定位孔40中的步骤。由于引导元件20的挤压部分24的带有纹理的表面，不需要额外的加工步骤，例如使内周面变平滑或珩磨内周面的步骤，来制备定位孔40。

因此，本发明提供了盘式制动器组件的廉价且易于制造的优势。

Claims

1.盘式制动器组件(10)，该盘式制动器组件包括制动衬块组件(14)以及用于紧固到车辆的制动器底板(12)，其中，所述制动器底板(12)具有用于接纳引导元件(20)的至少一个定位孔(40)，所述引导元件(20)具有用于引导和支撑所述制动衬块组件(14)的第一部分(22)以及用于连接到所述制动器底板(12)的第二部分(24)，所述盘式制动器组件的特征在于，所述第二部分(24)具有带有纹理的表面，借助于该带有纹理的表面，所述引导元件(20)能被至少部分地压配合到所述定位孔(40)中。

2.如权利要求1所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述引导元件(20)具有正交于轴线的大体上圆形的横截面。

3.如权利要求1或2所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述第二部分(24)的所述带有纹理的表面包括相对于所述引导元件(20)的压配合方向(E)成横向地布置的凹槽(30)。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述第二部分(24)的所述带有纹理的表面包括相对于所述引导元件(20)的压配合方向(E)平行地布置的凹槽。

5.如权利要求1至3中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，当在压配合方向(E)上观察时，所述引导元件(20)的后端具有周向的轴环(28)。

6.如前述权利要求中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述第二部分(24)包括在压配合方向(E)上的至少一个前区域(24a)和一个后区域(24b)，其中，所述前区域(24a)的带有纹理的表面包括相对于所述引导元件(20)的压配合方向(E)平行地布置的凹槽(36)，而所述后区域(24b)的带有纹理的表面包括相对于所述引导元件(20)的压配合方向(E)成横向地布置的凹槽(30)。

7.如权利要求3或如权利要求4至6中的任一项以及权利要求3所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，在相对于压配合方向(E)成横向地布置的所述凹槽(30)的区域中的带有纹理的表面所具有的轮廓，在正交于轴线的横截面中观察时是锯齿状的。

8.如权利要求4或如权利要求5至7中的任一项以及权利要求4所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，在相对于压配合方向(E)平行地布置的所述凹槽(36)的区域中的带有纹理的表面所具有的轮廓在纵截面中观察时是锯齿状的，其中，在所述压配合方向(E)上，所述锯齿状的轮廓的前齿侧(32)被配置成比后齿侧(34)长。

9.如权利要求6至8中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述第二部分(24)的所述前区域(24a)具有比所述后区域(24b)小的直径(D24a)。

10.如权利要求5至9中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述制动器底板(12)的所述定位孔(40)被配置为阶梯状孔。

11.如前述权利要求中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述第一部分(22)具有大体上平滑的表面。

12.如前述权利要求中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述引导元件(20)的所述第一部分(22)具有比所述第二部分(24)小的直径(D22)。

13.如权利要求12所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，在所述第一部分(22)和所述第二部分(24)之间设置有过渡斜面(26)，该过渡斜面的直径从所述第二部分(24)朝向所述第一部分(22)减小。

14.如前述权利要求中的任一项所述的盘式制动器组件(10)，其特征在于，所述引导元件(20)由硬度比所述制动器底板(12)的材料大的材料制成。

15.盘式制动器组件(10)的制造方法，其中，所述盘式制动器组件(10)包括制动器底板(12)和制动衬块组件(14)，

所述方法的特征在于，为了将所述制动器底板(12)连接到如权利要求1至13中的任一项所述的引导元件(20)，实施将所述引导元件(20)压配合到在所述制动器底板(12)中设置的定位孔(40)中的步骤。