CN102208689A - 一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具，涉及铅酸蓄电池领域，该铅酸蓄电池，包括跨桥铅零件，该跨桥铅零件包括主体和焊接件，并设有槽体，其将现有的焊铅零件合二为一，简化了结构；进一步，在所述铅酸蓄电池装配工艺中，采用该结构可减少整理零件位置和对焊工艺，减少了操作工序、降低了操作人员的劳动强度；实现该铅酸蓄电池装配工艺的专用工具，其中模盒挡板和梳板的设计，进一步保证了装配工艺中可将整只电池的极组压进电池壳内自动完成入槽，同时提高了工作效率，减低了生产成本、稳定产品了质量。

Description

一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具
技术领域
本发明涉及铅酸蓄电池领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具。
背景技术
常规的铅酸蓄电池在封盖前的装配工艺，需要用到模盒、梳板等工具，流程大都依次为：包板、装模、摆放铅零件、烧焊、拆模、入槽、校正铅零件位置、对焊、封盖；在摆放铅零件流程的铅零件还经过了铸铅零件流程。这种装配方式工序较多，需要10个工序，需要相对多的操作员工，在劳动力成本居高不下的今天，如何优化工艺，减少操作工序，简化流程，最大限度地降低劳动成本，保证产品质量，提高劳动生产效率，已是急需要考虑的问题。
发明内容
本发明要解决的主要技术问题是，提供铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具，其能有效地减少装配工序，简化制造流程。
为解决上述技术问题，本发明提供一种铅酸蓄电池，包括有电池壳及置于电池壳内的极板组，在极板组上包括有极耳。还包括与极耳连接的跨桥铅零件，跨桥铅零件包括倒U形的主体和分别连接在主体下端两侧的两个焊接件。
所述跨桥铅零件为一体铸造结构。
一种如前述的铅酸蓄电池的装配工艺，其装配流程为：
将极板组按照电池的方向放于模盒里，压紧；
装上梳板，放好跨桥铅零件，进行烧焊，完成各个单格之间的连接；
焊好后拆开梳板，在模盒底部套上电池壳；
将极板组压入电池壳内部。
所述电池的方向指电池壳结构设计所要求的装配方向。特别是非对称型极板组，如正负极板数量相等的极板组，特别要注意装配时的方向性。本文中是指装配的极板组的极耳要与梳板对得上。
在配工艺中，所述模盒包括有模盒挡板，所述模盒挡板上设有条形断口。
所述梳板包括汇流排，汇流排的极性与位置对应极板组入壳(电池壳)后的位置。
在配工艺中，所述极板组通过入壳机压入电池壳内部。
一种实现前述铅酸蓄电池装配工艺中的专用工具，包括梳板和模盒，所述模盒包括有模盒挡板，模盒挡板上设有条形断口。
所述梳板包括汇流排，汇流排的极性与位置对应极板组入壳后的位置。
所述梳板的宽度小于电池壳的宽度。
所述汇流排的中心距与电池壳的中心距相同。
本发明一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具，其有益效果是：该铅酸蓄电池，包括跨桥铅零件，跨桥铅零件包括主体和焊接件，并设有槽体，将现有的焊铅零件合二为一，简化了结构；进一步，在所述铅酸蓄电池的装配工艺中，减少整理零件位置和对焊工艺，减少了操作工序、降低了操作人员的劳动强度；实现所述铅酸蓄电池装配工艺的专用工具，其中模盒挡板和梳板的设计，进一步保证了装配工艺中可将这种蓄电池整只电池的极组压进电池壳内自动完成入槽，同时提高了工作效率，减低了生产成本、稳定产品了质量。
附图说明
图1为本发明一种实施例的极板组放于模盒里的结构示意图；
图2为图1装上梳板并放好跨桥铅零件的结构示意图；
图3为图2烧焊完成后拆去梳板后的剖视结构示意图；
图4为图3所示实施例在入壳状态示意图；
图5为本发明一种铅酸蓄电池一种实施例的剖视结构示意图；
图6为本发明一种铅酸蓄电池装配工艺专用工具，梳板的结构示意图；
图7为图5跨桥铅零件的结构示意图；
图8为本发明一种铅酸蓄电池装配工艺专用工具，模盒中模盒挡板的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种铅酸蓄电池的实施例，如图5及图7所示，包括有电池壳6及置于电池壳6内的极板组5，在极板组5上包括有极耳1；还包括有与极耳1连接的跨桥铅零件4，跨桥铅零件4包括主体4a和连接在主体4a下端向两侧延伸的焊接件4b，在主体4a侧壁上还设有向下延伸且贯穿主体4a和焊接件4b的槽体4c。跨桥铅零件4包括倒置的U形的主体4a和分别连接在主体4a下端两侧的两个焊接件4b，即焊接件4b为呈主体4a上向外部延伸的板体。主体4a的U形体上的缺槽4c呈向下延伸，且使两焊接件4b件保持适宜的间隔。对焊铅零件(即主体4a和焊接件4b)合二为一，其在烧焊完成同时完成各个单格之间的连接，可取消校正铅零件位置和对焊工序。
实施时，所述跨桥铅零件4可为一体铸造结构，即主体4a和焊接件4b一体铸造。这样利于加强连接强度，简化制造工艺。
一种如前述的铅酸蓄电池的装配工艺的实施例，参照图1至图5，其装配流程为：将极板组5按照电池的方向放于模盒2里，压紧；装上梳板3，放好跨桥铅零件4，进行烧焊；焊好后拆开梳板3，在模盒2底部套上电池壳6；将极板组5压入电池壳6内部。
如图7所示，装配工艺中，跨桥铅零件4包括倒U形的主体4a和分别连接在主体4a下端两侧的两个焊接件4b。跨桥铅零件4的主体4a和焊接件4b可以为一体铸造结构。
如图1、图8所示，装配工艺中，模盒2包括有模盒挡板2a，所述模盒挡板2a上设有条形断口2a1。极板组5装入模盒2时按照梳板3结构排布极耳1(正负极耳)的位置，模盒2上的模盒挡板2a开口位置(条形断口2a1位置)对应跨桥铅零件4位置，压紧模盒，使极板组5厚度略小于电池壳6上开口厚度，烧焊完成后，去掉模盒2底板，使模盒2下开口与电池壳6开口位置相对应将整个电池的极板组5压进电池壳中。
如图6所示，装配工艺中，梳板3包括汇流排10，汇流排10的极性与位置对应极板组5入壳后的位置。这样在极板组5装入模盒2时按照梳板3结构排布正负极耳位置，脱模后不需要调整极板组5的方向和位置，直接与电池壳6对应；避免了装反极性。
如图4所示，装配工艺中，极板组5通过入壳机压入电池壳6内部。更具体的，是入壳机的顶模向跨桥铅零件4施加压力。极组上的跨桥铅零件4位置错开模盒2隔离板2a，用入壳机一次性压入电池壳6中。
一种实现如前述铅酸蓄电池装配工艺的专用工具实施例，参照图1、图6和图8，包括梳板3和模盒2。所述模盒2包括有模盒挡板2a，模盒挡板2a上设有条形断口2a1；条形断口2a1错开极板组5上的跨桥铅零件4的入槽障碍(跨桥铅零件4从条形断口2a1中穿过)，烧焊完成后不用拿出极板组5，可向下一次完成入槽，取消校正跨桥铅零件4对焊位置和对焊操作；避免手工费力操作，提高生产效率。所述梳板3的牙口结构与传统的梳板相同，但汇流排10的极性与位置按照极板组5入壳(电池壳6)后的位置排布，便于极板组5焊接好去掉梳板3可直接串联入槽。(参照图5)。
更具体的，在实施时，梳板3的宽度略小于电池壳6的宽度(一般小1mm)，汇流排10的中心距与电池壳6中心距相同，跨桥铅零件4中心距位置与电池盖上的跨桥中心距相同。在梳板3上设置有极柱放置区域8，和铅零件放置区域9。
本发明铅酸蓄电池用特制的浇铸模具，把电池单格与单格相连的铅零件直接在浇铸铅零件时制作成型，放在烧焊模具(梳板)上，烧焊完成也就同时完成了各个单格之间的连接，能有效地减少对应的装配工艺的操作工序，简化工艺流程，进一步装配时用气动装壳机把极板组一起压进电池壳内，省去校正铅零件对焊位置和对焊工艺，提高效率。
以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铅酸蓄电池，包括有电池壳(6)及置于电池壳(6)内的极板组(5)，在极板组(5)上包括有极耳(1)，其特征在于，还包括与极耳(1)连接的跨桥铅零件(4)，跨桥铅零件(4)包括倒U形的主体(4a)和分别连接在主体(4a)下端两侧的两个焊接件(4b)。
2.如权利要求1所述的铅酸蓄电池，其特征在于，所述跨桥铅零件(4)为一体铸造结构。
3.一种如权利要求1或2所述铅酸蓄电池的装配工艺，其特征在于，装配流程为：
将极板组(5)按照电池的方向放于模盒(2)里，压紧；
装上梳板(3)，放好跨桥铅零件(4)，进行烧焊；
焊好后拆开梳板(3)，在模盒(2)底部套上电池壳(6)；
将极板组(5)压入电池壳(6)内部。
4.如权利要求3所述的铅酸蓄电池，其特征在于，所述模盒(2)包括有模盒挡板(2a)，所述模盒挡板(2a)上设有条形断口(2a1)。
5.如权利要求3所述的铅酸蓄电池，其特征在于，所述梳板(3)包括汇流排(10)，汇流排(10)的极性与位置对应极板组(5)入壳后的位置。
6.如权利要求3所述的铅酸蓄电池，其特征在于，所述极板组(5)通过入壳机压入电池壳(6)内部。
7.一种实现如权利要求3所述铅酸蓄电池装配工艺中的专用工具，包括梳板(3)和模盒(2)，其特征在于，所述模盒(2)包括有模盒挡板(2a)，模盒挡板(2a)上设有条形断口(2a1)。
8.如权利要求7所述的铅酸蓄电池装配工艺中的专用工具，其特征在于，所述梳板(3)包括汇流排(10)，汇流排的极性与位置对应极板组(5)入壳后的位置。
9.如权利要求8所述的铅酸蓄电池装配工艺中的专用工具，其特征在于，所述梳板(3)的宽度小于电池壳(6)的宽度。
10.如权利要求8所述的铅酸蓄电池装配工艺中的专用工具，其特征在于，所述汇流排(10)的中心距与电池壳(6)的中心距相同。
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