CN102206834B - 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法 - Google Patents

一种用低冰镍直接生产电解镍的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102206834B
CN102206834B CN2011101126554A CN201110112655A CN102206834B CN 102206834 B CN102206834 B CN 102206834B CN 2011101126554 A CN2011101126554 A CN 2011101126554A CN 201110112655 A CN201110112655 A CN 201110112655A CN 102206834 B CN102206834 B CN 102206834B
Authority
CN
China
Prior art keywords
nickel
liquid
low
electrolysis
extraction
Prior art date
Application number
CN2011101126554A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102206834A (zh
Inventor
邓智林
杨思增
杨培
干勇
Original Assignee
四川省尼科国润新材料有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 四川省尼科国润新材料有限公司 filed Critical 四川省尼科国润新材料有限公司
Priority to CN2011101126554A priority Critical patent/CN102206834B/zh
Publication of CN102206834A publication Critical patent/CN102206834A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102206834B publication Critical patent/CN102206834B/zh

Links

Classifications

    • Y02P10/236

Abstract

本发明为矿产加工领域,涉及富镍产品的生产方法,具体为一种用低冰镍直接生产电解镍的方法,包括将低冰镍进行加压氧浸,将低冰镍料浆,液:固=4:1输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压预浸釜内反应,并快速升温1h,温度为60℃—150℃;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整PH,反应温度为75℃—95℃,PH1.0,反应3h;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿浆泵入氧浸釜,浸出,通入氧气2—3h,温度135℃—165℃,总压0.6—1Mpa等。本发明是一种可不需要做成高冰镍,可减少设备的投入,节约劳动强度和时间,且冶炼效果更好的用低冰镍直接生产电解镍的方法。

Description

一种用低冰镍直接生产电解镍的方法

技术领域

[0001] 本发明为矿产加工领域,涉及富镍产品的生产方法,具体为一种用低冰镍直接生产电解镍的方法。

背景技术

[0002] 能源是国民经济发展的重要物质基础。我国是一个铜镍紧缺国,每年需要铜350万吨、镍40万吨,缺口较大,尚需进口。中国是个镍资源贫缺的国家,目前全国查明镍矿产地93处,资源储量镍金属约813万吨(其中基础储量293. 66万吨)。主要集中在金川,占全国的56%,其次主要颁分布在吉林、云南、新疆、四川和青海等5省区,占全国的3 5%。

[0003] 一方面我国铜镍总储量较多,但能经济地利用传统选冶工艺处理的铜、镍矿越来越少,铜镍资源越来越紧缺;另一方面由于受传统选冶工艺技术的制约,造成了大量镍铜锌废弃物,既造成了铜、镍资源的浪费,又对环境造成了严重影响。

[0004] 针对铜镍再生资源目前在国内主要有两种冶炼工艺技术:

[0005] 工艺一见附图2,工艺二见附图3,

[0006] 第一种是用火法处理镍铜再生资源的方法。对于处理低品位的各种镍再生资源有很大的适应性,但此工艺动力、能耗要求高,一次性投入较大,冶炼产生的废气治理困难,镍主金属回收率低,其它有价金属如铜、锌不易回收,综合经济效益较差。

[0007] 第二种是传统处理镍铜再生资源的方法。在传统方法冶炼过程中同样存在金属综合回收率低,成本高,其他有价金属不易提取,烟气治理困难等问题。

[0008] 结合以上两种方法不论火法、湿法,不论国内外都先把低冰镍吹炼成高冰镍,这样就增加了冶炼难度,也增加了设备,增加了工艺步骤。

发明内容

[0009] 本发明针对以上技术问题,采用一种可不需要做成高冰镍,可减少设备的投入,节约劳动强度和时间,且冶炼效果更好的用低冰镍直接生产电解镍的方法。

[0010] 本发明的具体技术方案如下:

[0011] 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法,包括以下步骤:

[0012] (I)、将低冰镍进行加压氧浸,将低冰镍料浆,液:固=4:1输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压预浸釜内反应,并快速升温lh,温度为60°C — 150°C ;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整PH,反应温度为75°C—95°C,pHl. 0,反应3h ;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿衆泵入氧浸爸,浸出,通入氧气2—3h,温度135°C—165°C,总压O. 6一IMPa ;

[0013] (2)、萃铜后对铜进行铜电解,从氧浸釜中排除的浆料中得到含NiS04、CoS04、CuS04的液体,在常压釜内用碱将pH值调至I. 5后用板框式压滤机过滤,浸出渣经4次逆流洗涤,液体进入M5640萃取除铜Cu,负载有机相经H2SO4溶液反萃得纯CuSO4溶液;

[0014] (3)、萃铜后进行净化除杂,M5640余液在常压釜内用碱将pH值调至4. O中和净化除去液体中Fe离子,用框式压滤进行渣液分离,除杂渣用于提取Fe生产铁红副产品;浸出液除Fe后经P204萃取Zn等杂质,将P204萃出的Zn反萃后,Zn液用碱沉淀,制成Zn渣销售,P507萃取分离得到纯净的NiSO4和CoSO4溶液;

[0015] (4)、电解铜萃取后反萃得到的纯CuSO4溶液,经除油后,均匀加温40_50°C后放入电解槽,通电电解,电积得到产品电解铜,电解后液体经净化过滤处理后当萃取反萃剂使用;

[0016] (5)、电解钴在生产过程中产生的纯硫酸钴溶液经过调整酸度、浓度、除油等工序后,均匀加温到60-70°C后注入电解槽,通电电解;钴电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,阴极板为不锈钢板,生产周期为I 一 2天,电解后液体经净化回调处理后返回使用;

[0017] (6)、电解镍在生产过程中产生的纯硫酸镍溶液经过调整酸度、浓度、除油等工序后,均匀加温到60-70°C后注入电解槽,通电电解;最后在始极片上沉积生成电解镍板。镍电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,镍电解种板为钛板,生产周期为4 一 5天,电解后液经净 化处理后返回使用。

[0018] 将低冰镍进行加压氧浸,浸出条件为将原矿破碎至-200目后(所有破碎后低冰镍能全部过200目标准样筛),加入钠离子,为原矿质量的2% — 3%,加酸后在常压下,80°C反应3小时后进入氧浸釜,在O. 6—IMPa, 140— 160°C中反应2. 5小时。

[0019] 采用的原材料低冰镍的成分为:Ni :质量百分含量8%_12%、Co: O. 2%_2%、Cu: I. 5%-3%、Fe: 30%_50%、S: 18%_30%,剩余为杂质含量。

[0020] 采用的原材料低冰镍的成分为:Ni:质量百分含量11. 71%、Co:O. 28%、Cu:2. 93%、Fe :39. 53%, S:20. 32%,剩余为杂质含量。

[0021 ] 液固比指的是液体体积与物料质量之比。

[0022] 本发明的积极效果体现在:

[0023] 一、本工艺过程是全湿法提取冶金,采用萃取分离铜、镍、锌技术。该工艺技术较成熟先进,设备可靠,自控水平高。

[0024] 缩短了工艺流程,提取率增加,提取后的铜、镍、钴可以直接用于生产产品.

[0025] 二、直接将低冰镍生产成电解镍,缩短工序,节约成本、能耗,工艺流程

[0026] 简洁流畅。

[0027] 三、金属回收率的提高,镍> 98%,铜> 96%,锌> 96%。

[0028] 四、低冰镍的有价金属镍、钴、铜、锌得到综合利用。

[0029] 五、该工艺在研发阶段考虑了环保因素,渣进行无害处理用于制砖。废气经吸收处理后达标排放,废水循环使用,可实现清洁生产,该工艺的环保措施可实现“三废”和噪声达标排放,满足总量控制需求。

附图说明

[0030] 图I为本发明中的生产工艺流程图。

[0031] 图2为本发明背景技术中工艺一的工艺流程图。

[0032] 图3为本发明背景技术中工艺二的工艺流程图。

具体实施方式[0033] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述,但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。

[0034] 实施例I :

[0035] 先将低冰镍破碎磨细制浆,低冰镍含量:Ni质量百分比为8. 84%、Co为O. 78%、Fe为49. 17%、Cu2. 19%,采用预浸釜,安全生产压力IMPa,氧浸釜,安全生产压力I. 6 MPaJf低冰镍料浆(液:固=4:1)输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压,在预浸釜内反应,并快速升温,其反应条件为温度60°C — 95°C,lh;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整pH,反应条件:温度75°C—95°C,pHl. 0,反应Ih ;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿浆泵入氧浸釜,浸出,反应条件:通入氧气,温度135°C —1450C,总压O. 6—0. 75MPa,2. 5h,

[0036] Ni的浸出率可以达95%,Cu浸出率>70%,,Co浸出率>75%。

[0037] 实施例2 :

[0038] 先将低冰镍破碎磨细制浆,低冰镍含量:Ni质量百分比为8. 84%、Co为O. 78%、Fe为49. 17%、Cu2. 19%,采用预浸釜,安全生产压力IMPa,氧浸釜,安全生产压力I. 6 MPaJf低冰镍料浆(液:固=4:1)输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压,在预浸釜内反应,并快速升温,其反应条件为温度95°C — 120°C,Ih ;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整pH,反应条件:温度75°C—95°C,pHl. 0,反应3h ;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿浆泵入氧浸釜,浸出,反应条件:通入氧气,温度145°C—155°C,总压O. 75—0. 85MPa,2h,Ni的浸出率可以达98%,Cu浸出率>80%,,Co浸出率>80%。

[0039] 实施例3 :

[0040] 先将低冰镍破碎磨细制浆,低冰镍含量:Ni质量百分比为8. 84%、Co为O. 78%、Fe为49. 17%、Cu2. 19%,采用预浸釜,安全生产压力IMPa,氧浸釜,安全生产压力I. 6 MPaJf低冰镍料浆(液:固=4:1)输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压,在预浸釜内反应,并快速升温,其反应条件为温度120°C — 150°C,lh ;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整PH,反应条件:温度75°C—95°C,pHl. 0,反应3h ;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿浆泵入氧浸釜,浸出,反应条件:通入氧气,温度155°C — 165°C,总压O. 85—IMPa, 2h, Ni的浸出率可以达98%,Cu浸出率>80%,,Co浸出率>80%

[0041] 以上三组数据得出:

[0042] 从氧浸釜排除的料浆中得到含NiS04、CoSO4, CuSO4的液体,在常压釜内用碱将pH值调至I. 5后用板框式压滤机过滤,浸出渣经4次逆流洗涤,液体进入M5640萃取,浸出渣洗涤至PH 6〜7,浸出渣用于提取Fe生产铁红副产品。此流程每天能处理低冰镍50—60吨,生产金属镍5—6吨(根据原料变化而定),Ni的浸出率可以达98%,金属铜O. 6 — I. 5吨(根据原料变化而定),Cu浸出率>80%,金属钴O. I — O. 3吨(根据原料变化而定)吨,Co浸出率>80%。

[0043] 预浸的主要反应:

[0044] FeS+H2S04 -Pt FeSO4+H2S

[0045] 2H2S+02 丨__,' 2S+2H20

[0046] Ni+Ni3S2+4CuS04 4NiS04+2Cu2S

[0047] Ni3S2+2CuS04 —p NiS+2NiS04+Cu2S[0048] 高压氧浸的主要反应:

[0049] NiS+202 NiSO4

[0050] 10Cu2S+2H2S04+02 —2CuS04+2Cu9S5+2H20[0051 ] 4FeS04+2H2S04+02 2Fe (SO4) 3+2H20

[0052] NiS+Fe2 (S04) 3 2FeS04+NiS04+S

[0053] Fe2 (SO4) 3+4H20 —p»· 2Fe00H+3H2S04

[0054] Cu9S5+4H2S04+202 5CuS+4CuS04+4H20 [0055] CuS+202 —p CuSO4

[0056] 浸出液净化除杂:

[0057] 一段净化液通过M5640除Cu ;负载有机相经H2SO4溶液反萃得纯铜液,

[0058] M5640 萃取 Cu

[0059]萃取(低酸)2RH + Cu2+ — R2Cu + 2H+

[0060] R2Cu + 2H. — 2RH + Cu2+

[0061] M5640余液在常压釜内用碱将pH调至4. O中和净化除去液体中Fe离子,用框式压滤进行渣液分离,除杂渣用于提取Fe生产铁红副产品。浸出液除Fe后经P204萃取Zn等杂质,将P204萃出的Zn反萃后,Zn液用碱沉淀,制成Zn渣销售,P507萃取分离得到纯净的NiSO4 和 Co SO4 溶液。

[0062] P204 萃取 Zn

[0063]萃取 RH + NaOH — RNa+ H2O

[0064] 2RNa + Zn2+ — R2Zn + 2Na+

[0065] R2Zn + 2H+ — 2RH + Zn2+

[0066] P507 萃取分离 Ni、Co

[0067]萃取 RH + Na+ — RNa + H+

[0068] 2RNa +Ni2+ — R2Ni +2Na+

[0069] R2Ni + 2H+ — 2RH + Ni2+

[0070] 2RNa +Co2+ — R2Co +2Na+

[0071] R2Co + 2H+ — 2RH + Co2+

[0072] 电解镍:在生产过程中产生的纯硫酸镍溶液经过调整酸度、浓度、除油等工序后,均匀加温后注入电解槽,通电电解;最后在始极片上沉积生成电解镍板。镍电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,种板为钛板,生产周期为4 一 5天,产品标准GB/T6516-1997。电解后液经净化处理后返回使用。

[0073] 电解钴:在生产过程中产生的纯硫酸钴溶液经过调整酸度、浓度、除油等工序后,均匀加温后注入电解槽,通电电解;镍电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,阴极板为不锈钢板,生产周期为I 一 2天。电解后液经净化处理后返回使用。

[0074] 电解铜:一段净化液通过M5640除Cu;负载有机相经H2S04溶液反萃得纯铜液,经除油后,均匀加温后放入电解槽,通电电解,电积得到产品电解铜。产品标准GB/T467 -1997 (Cu-CATH-2),电解后液经净化处理后返回使用。

[0075] 电解铜(Cu-CATH-2 )化学成分

Figure CN102206834BD00071

[0077] GB/T6516-1997电解镍的化学成分(牌号:Ni9996)

[0078]

Figure CN102206834BD00072

[0079] 电解钴化学成分行业标准(YS/T 255-2000)

[0080]

Figure CN102206834BD00073

[0081] 实施例4:

[0082] 本实验中使用的低冰镍含量如下

[0083]

[Ni [Co [Cu [Fe .

低冰镇 111. 71 |θ. 28 \2. 93 丨39· 53 .

[0084] 单因素实验

[0085] 常压反应温度与时间影响

[0086]

Figure CN102206834BD00081

[0087] 分析以上数据可以得出:当不进行常压反应时,浸出液铁浓度明显偏高,而在常压下90°C反应一小时后,生成黄钠铁帆而使浸出液中铁浓度明显降低。

[0088] 预浸浓硫酸加入量影响

[0089]

Figure CN102206834BD00082

[0090] 分析以上数据可以得出:加酸的多少对于镍、铜浸出率的影响不明显,但加酸太少使浸出液中铁浓度增高;随着浓硫酸的加入量增加,镍、铜浸出率有明显提高,而且浸出液中铁浓度明显降低。

[0091] 加压反应压力影响

[0092]

Figure CN102206834BD00091

[0093] 分析以上数据可以得出:初期提高反应压力可以提高镍浸出率,但当反应压力达到O. 85MPa后,再提高反应压力对镍浸出率影响不明显。

[0094] 闻压反应时间影响

[0095]

Figure CN102206834BD00092

[0096] 分析以上数据可以得出:当反应时间在2小时以上时,延长反应时间对镍浸出率影响不明显,但铜浸出率明显提高。

[0097] 物料的粒度影响

[0098]

Figure CN102206834BD00093

[0099] 分析以上数据可以得出:反应的物料越细,反应进行得越快,镍浸出率和铜浸出率都有提闻。[0100] 钠离子加入量影响

[0101]

'

Figure CN102206834BD00101

[0102] 分析以上数据可以得出:钠离子加入量为原矿的2%时,再提高十水硫酸钠的加入 量,对降低浸出液铁浓度效果不大。

[0103] 综合条件实验

[0104]

Figure CN102206834BD00102

[0105] 分析以上数据可以得出:

[0106] 浸出条件为将原矿破碎至- 200目后,加入钠离子(为原矿2% — 3%),加酸后(力口 酸量要根据具体的物料而定1(Γ40%)在常压下80V反应3小时后进入氧浸釜,在O. 6- IMPa, 140—160°C反应2. 5小时以上。

[0107] 低冰镍浸出率较高,尤其表现在铜的浸出率上。

Claims (3)

1. 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法,其特征在于包括以下步骤: (1)、将低冰镍进行加压氧浸,将液:固=4:1的低冰镍料浆输送至预浸工段,泵入预浸工段的低压预浸釜内反应,并快速升温lh,温度为60°C — 150°C ;经预处理后矿浆经闪蒸槽冷却后泵入常压釜调整PH,反应温度为75°C—95°C,pHl. O,反应3h ;反应完毕加入钠离子,将预浸好的矿浆泵入氧浸釜,浸出,通入氧气2 — 3h,温度135°C — 165°C,总压O. 6 — IMPa ; (2)、萃铜后对铜进行铜电解,从氧浸釜中排除的浆料中得到含NiS04、CoS04、CuS04的液体,在常压釜内用碱将pH值调至I. 5后用板框式压滤机过滤,浸出渣经4次逆流洗涤,液体进入M5640萃取除铜Cu,负载有机相经H2SO4溶液反萃得纯CuSO4溶液; (3)、萃铜后进行净化除杂,M5640余液在常压釜内用碱将pH值调至4. O中和净化除去液体中Fe离子,用框式压滤进行渣液分离,除杂渣用于提取Fe生产铁红副产品;浸出液除Fe后经P204萃取Zn杂质,将P204萃出的Zn反萃后,Zn液用碱沉淀,制成Zn渣销售,P507萃取分离得到纯净的NiSO4和CoSO4溶液; (4)、电解铜萃取后反萃得到的纯CuSO4溶液,经除油后,均匀加温40-50°C后放入电解槽,通电电解,电积得到产品电解铜,电解后液体经净化过滤处理后当萃取反萃剂使用; (5)、电解钴在生产过程中产生的纯硫酸钴溶液经过调整酸度、浓度、除油工序后,均匀加温到60-70°C后注入电解槽,通电电解;钴电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,阴极板为不锈钢板,生产周期为I 一 2天,电解后液体经净化回调处理后返回使用; (6)、电解镍在生产过程中产生的纯硫酸镍溶液经过调整酸度、浓度、除油工序后,均匀加温到60-70°C后注入电解槽,通电电解;最后在始极片上沉积生成电解镍板;镍电解阳极为Pb-Sb-Ca不溶阳极,镍电解种板为钛板,生产周期为4 一 5天,电解后液经净化处理后返回使用。
2.根据权利要求I所述的用低冰镍直接生产电解镍的方法,其特征在于:采用的原材料低冰镍的成分为:Ni :质量百分含量 8%-12%、Co: O. 2%-2%、Cu: I. 5%_3%、 Fe: 30%_50%、S: 18%-30%,剩余为杂质含量。
3.根据权利要求I所述的用低冰镍直接生产电解镍的方法,其特征在于:采用的原材料低冰镍的成分为:Ni:质量百分含量11. 71%、Co:O. 28%、Cu:2. 93%、 Fe:39. 53%、S:20. 32%,剩余为杂质含量。
CN2011101126554A 2011-05-03 2011-05-03 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法 CN102206834B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011101126554A CN102206834B (zh) 2011-05-03 2011-05-03 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011101126554A CN102206834B (zh) 2011-05-03 2011-05-03 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102206834A CN102206834A (zh) 2011-10-05
CN102206834B true CN102206834B (zh) 2012-12-26

Family

ID=44695884

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2011101126554A CN102206834B (zh) 2011-05-03 2011-05-03 一种用低冰镍直接生产电解镍的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102206834B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102943577B (zh) * 2012-11-01 2014-07-09 中国瑞林工程技术有限公司 一种“双闪”铜冶炼厂配置方法
CN104531988B (zh) * 2014-12-26 2017-03-15 昆明冶金研究院 一种难处理复杂多金属矿的回收工艺
CN107058730B (zh) * 2017-04-10 2018-10-16 中南大学 一种对铜镍硫化矿综合利用的方法及其系统
CN107779595B (zh) * 2017-10-23 2019-06-25 金川集团股份有限公司 一种低冰镍湿法处理直接分离镍铜的方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1392902A (zh) * 2000-09-18 2003-01-22 英科有限公司 由氯化物促进氧化加压浸提回收硫化浮选精矿中的镍及钴
CN101148698A (zh) * 2007-09-30 2008-03-26 浙江华友钴镍材料有限公司 一种从铜钴矿浸出液萃取除钙镁的方法
CN101818250A (zh) * 2009-02-27 2010-09-01 浙江华友钴业股份有限公司 一种处理钴铜铁合金的方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002022896A1 (en) * 2000-09-15 2002-03-21 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Solvent extraction process for recovering nickel and cobalt from leach solutions

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1392902A (zh) * 2000-09-18 2003-01-22 英科有限公司 由氯化物促进氧化加压浸提回收硫化浮选精矿中的镍及钴
CN101148698A (zh) * 2007-09-30 2008-03-26 浙江华友钴镍材料有限公司 一种从铜钴矿浸出液萃取除钙镁的方法
CN101818250A (zh) * 2009-02-27 2010-09-01 浙江华友钴业股份有限公司 一种处理钴铜铁合金的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
尹飞 等.低冰镍加压酸浸工艺研究.《矿冶》.2009,第18卷(第4期),第35-37页. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN102206834A (zh) 2011-10-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100404708C (zh) 两段焙烧法从含砷碳金精矿中回收Au Ag Cu As S生产工艺
CN105256141B (zh) 一种电镀污泥资源化处理及综合回收利用的方法
CN100532591C (zh) 高砷铅阳极泥脱砷方法
CN101532094B (zh) 从钙和镁杂质含量高的酸性原料体系中全程萃取分离得到镍和钴的工艺
CN102965501B (zh) 一种全湿法处理铜阳极泥的方法
CN100334236C (zh) 多金属金银矿综合回收方法
CN101565174B (zh) 一种从含碲冶炼渣中提取精碲的方法
CN102851693B (zh) 一种从冶炼烟灰中回收生产电解铜和电解锌的工艺
CN101643243B (zh) 从电镀污泥中回收铜、镍、铬、锌、铁的方法
CN104831064B (zh) 用氧压酸浸-旋流电解技术从铅冰铜中高效回收铜的工艺
CN102586600B (zh) 从铅冰铜中回收有价金属的工艺
CN105200235B (zh) 从电镀污泥中回收有价金属制备阴极铜和电池级硫酸镍的方法
CN100500893C (zh) 铜钴铁合金中分离铜钴的方法
CN100591783C (zh) 一种从废电解阳极泥中回收锌铅的方法
CN101225476B (zh) 从铅冰铜中回收铜的工艺
CA2417413C (en) Method for recovering copper from sulfide ore materials using high temperature pressure leaching, solvent extraction and electrowinning
CN102206755B (zh) 一种从钕铁硼废料中分离回收有价元素的方法
CN101289712B (zh) 从含铟物料中回收铟的方法
CN100393896C (zh) 一种高铟高铁高硫锌精矿的浸出新方法
CN101383440B (zh) 一种从镍氢电池正极废料中回收、制备超细金属镍粉的方法
CN100366771C (zh) 氧化铜矿原矿常温常压氨浸-萃取-电积-浸渣浮选方法
CN103614571A (zh) 一种红土镍矿联合浸出的工艺
CN102234721B (zh) 一种镍钴物料的处理方法
CN101497458B (zh) 一种利用线路板退锡废水制备锡酸钠的方法
CN104789783B (zh) 一种从铅冰铜中选择性高效提铜综合回收工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
RINS Preservation of patent right or utility model and its discharge
PP01 Preservation of patent right

Effective date of registration: 20160203

Granted publication date: 20121226

PD01 Discharge of preservation of patent

Date of cancellation: 20160803

Granted publication date: 20121226

PP01 Preservation of patent right

Effective date of registration: 20160803

Granted publication date: 20121226

RINS Preservation of patent right or utility model and its discharge
PP01 Preservation of patent right

Effective date of registration: 20170203

Granted publication date: 20121226

PD01 Discharge of preservation of patent

Date of cancellation: 20170203

Granted publication date: 20121226

PP01 Preservation of patent right
PD01 Discharge of preservation of patent
PD01 Discharge of preservation of patent
PD01 Discharge of preservation of patent

Date of cancellation: 20170803

Granted publication date: 20121226

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20121226

Termination date: 20180503

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee