CN102202860A - 加饰成形品的制造方法以及加饰成形品 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种使加饰成形品的外表面的外观更加优良的技术。另外提供一种能用可容易脱模的模具来容易地进行制造的技术。可以使树脂膜(13)按照树脂成形品(12)上的外表面(12a)的表面边缘容易地弯曲，可以使树脂成形品(12)的外表面(12a)的表面边缘的形状与模具的腔吻合而正确地形成。从而，可以在外观上很难视觉识别树脂膜(13)的边缘，可以制造外观良好的加饰成形品(11)。另外，如果使用压空成形法将树脂膜(13)立体成形，则只需要使用阳模具(9)就可以立体成形，从而使得脱模容易，可以降低模具成本。

Description

加饰成形品的制造方法以及加饰成形品

技术领域

本发明涉及作为移动通信设备、AV设备、车载电装设备、电器设备等各种电子设备的外部装饰品使用的加饰成形品的制造方法以及加饰成形品。

背景技术

移动通信设备、AV设备、车载电装设备等各种电子设备，具有框体或者开关等各种外部装饰品，该外部装饰品上具有文字、记号、数字、图案等印记，或者金属风格、木纹风格等造型等的各种各样的“加饰”。作为这样的外部装饰品的例子，可举出将设置有加饰层的树脂膜与树脂成形品的表面固定并一体化的加饰成形品，且该加饰层通常是通过印刷、涂装、转写、蒸镀等方法在树脂膜上预先形成的。

例如，在JP特开2000-330689号公报上，公开了通过金属蒸镀将设置有金属风格的加饰层的树脂膜与键顶树脂成形品的表面固定并一体化的按键板(加饰成形品)(专利文献1)。另外，在JP特开2008-030266号公报上，公开了通过印刷将设置有细线风格的加饰层的树脂膜与框体(树脂成型品)的表面固定并一体化的主体部件(专利文献2)。这些加饰成形品由于使用了树脂膜，从而加饰可以具有多种变化，并且该加饰层如果设置在树脂膜和树脂成形品之间，就可以提高加饰层的耐久性。

但是，这样的加饰成形品，在人眼能看见的外表面有覆盖树脂膜的必要，而在人眼不能看见的内表面就没有覆盖树脂膜的必要。因此，虽然只要仅在人眼能看见的部分覆盖树脂膜就行了，但是将树脂膜边缘在外表面和内表面的边界上很准确地吻合在一起是比较困难的。例如，如图55、图56所示的加饰成形品1，是用树脂膜3覆盖去底面2a的树脂成形品2而形成外表面。该加饰成形品1，是在将树脂成形品2和树脂膜3一体化之后，用剔刀将树脂膜3的不需要部分切断形成的，但造成了树脂膜3的切割面3a成为比树脂成形品2的边缘更加突出的状态。另外，如图57、图58所示的加饰成形品4，是将树脂成形品5和切断了的树脂膜6一体化而形成的，但是造成了树脂膜6的边缘比树脂成形品5的边缘缩进了一部分的状态。这些从外观上来看都不好，而且露出的树脂膜3、6的边缘还有可能慢慢地从树脂成形品2、5剥落。而且，如图59、图60所示的加饰成形品7，是由突出于树脂成形品8的外侧的环状的边沿部8a将切断了的树脂膜9的边缘隐藏起来的方式一体化形成的，但是树脂成形品8的外表面无法全部被树脂膜9所覆盖，端部的加饰不充分。还有，树脂膜9的边缘发生不规则变形，并且树脂膜9的一部分露出于边沿部8a的表面的可能性也很大。

另外，在JP特开2001-347538号公报中，公开了用膜覆盖成形品的端面的技术(专利文献3)。虽然认为通过这样的技术可以克服上述问题，但是在JP特开2001-347538号公报中公开的技术，在树脂膜的成形工序中，需要具备可以使成形之后的树脂膜脱模的滑动部件等的特殊模具。这是因为树脂膜的成形形状不是仅仅通过简单地打开模具就能取出的底切形状。另外，从侧壁弯曲到内侧的端面部分的板由于起皱而容易产生褶皱。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP特开2000-330689号公报。

专利文献2：JP特开2008-030266号公报。

专利文献3：JP特开2001-347538号公报。

发明内容

发明要解决的问题

本发明是根据以上现有技术为背景来完成的。即本发明的目的在于提供一种能够使加饰成形品的外表面的外观更加优良的技术。

另外，本发明的目的在于提供一种能用可容易脱模的模具来容易地进行制造的技术。

进一步的，本发明的目的在于提供一种能够使褶皱难以产生的技术。

解决问题的方法

为了达到上述目的，本发明具有以下构成。

本发明是具有人眼能看见的外表面和人眼不能看见的内表面的、外表面的至少一部分被树脂膜所覆盖的经过了加饰的加饰成形品的制造方法，其特征在于，该制造方法具有以下几个工序：在树脂膜上设置从所述外表面膨出到内表面的预备膜的工序；在形成将树脂成形品成形的腔的一部分的模具上插入所述树脂膜的插入工序；将形成成形树脂成形品的腔的其他部分的模具合模，并在树脂成形品成形和与树脂膜一体化的同时，在内表面侧将预备膜与树脂成形品一体化的一体化工序。

由于在树脂膜上设置从外表面膨出到内表面的预备膜，从而可以对构成外表面和内表面边界的外表面的端部可靠地覆盖树脂膜，从而可以形成外观良好的加饰成形品。

之后，设置有在树脂成形品成形和与树脂膜的一体化的同时，在内表面侧将预备膜与树脂成形品一体化的一体化工序。由此，能得到由在表面覆盖加饰简单的树脂膜的树脂成形品构成的加饰成形品，且也可使预备膜与树脂成形品可靠地一体化。

另外，人眼能看见的外表面指的是成为可以吸引人的目光的加饰对象的表面，人眼不能看见的内表面指的是隐藏在阴影中不作为被注意的对象的表面。因此，作为本发明对象的加饰成形品，一般是外表面覆盖树脂膜、内表面不覆盖树脂膜的构造，但是本发明的特征之一是内表面的一部分也设置有树脂膜，也就是说本发明不排除内表面也有树脂膜的情况。另外与此相同，没有外表面全部都覆盖树脂膜的必要，本发明的范围也包括从设计等方面考虑只在外表面的一部分覆盖树脂膜的情况。

在本发明中的加饰成形品的制造方法中，为了以高精度且简单地形成预备膜，有以下的方法。

插入工序之前，实施在外表面和预备膜的边界上设置折入线的折入线形成工序，一体化工序可包含通过形成腔的其他部分的模具将树脂膜的预备膜挤压而使其在折入线处弯曲的工序。这样，由于在外表面和预备膜的边界上设置了折入线，从而可以在折入线的部分使树脂膜弯曲，并可以使构成外表面和内表面的边界的外表面的端部尺寸精确地变形。这样的折入线，应当容易地使树脂膜弯曲，且可作为树脂膜被弯曲了的顶部，或者是形成为比周围更薄的部分，从而使得预备膜相对于外表面向树脂膜的里侧(内侧)弯曲。当将折入线作为树脂膜被弯曲了的顶部时，可以像后述那样在预备膜上设置弯曲角度。当将折入线作为形成为比周围更薄的部分时，除了可使形成为较薄的部分形成为连续的线状以外，也可以形成为点线、虚线、点划线等不连续的线状。

折入线形成工序，优选为将树脂膜预塑形为对应于树脂成形品的形状。为了将树脂膜对应于树脂成形品形状进行预塑形，可以将树脂膜的立体形成和预备膜、折入线的形成同时进行。这样，就可以简单地将树脂膜插入树脂成形品形成用的模具中，可以简单地将树脂膜的折入线与树脂成形品的外表面的表面边缘吻合。

另外，折入线优选为，使得预备膜从外表面向树脂膜的内侧弯曲的树脂膜的被弯曲的端部。这是由于，通过在预备膜设置弯曲的折入线，可以使得树脂膜吻合于树脂成形品的外表面的表面边缘且容易弯曲。进而这是由于，在之后的塑形工序中，模具可以将预备膜可靠地向指定的方向挤压、弯折，可以使外表面的端部与模具的腔吻合，且尺寸精确地、正确地形成。

设置在形成将树脂成形品成形的腔的一部分的模具中，以所述预备膜的至少一部分从该模具露出的状态将所述树脂膜插入的插入工序。由于设置这样的插入工序，在之后的一体化工序中，可以用模具将预备膜挤压使折入线弯曲。另外，由于不需要沿着模具将预备膜插入，所以预备膜弯曲时，与其弯曲度无关，都可以将树脂膜正确地插入模具。因此，没有必要严密地控制预备膜的弯曲度，这样可以提高预备膜弯曲度的自由度。另外，也可以容易地设计变更外表面和内表面的边界部分的形状。

设置通过形成将树脂成形品成形的腔的其他部分的模具，将树脂膜的预备膜挤压并使折入线弯曲的工序。因为设置了这样的预备膜的弯曲工序，即使在产品的外表面和内表面的夹角例如是30度以下的锋利的锐角的情况下，也可以在预塑形阶段形成60度以上的锐角、直角、钝角。在预塑形阶段形成30度以下的锋利的锐角时，由于从树脂膜的预塑形模具将树脂膜取出时不容易脱模，所以必须使用具有滑动部件等的特殊部件的底切处理用的模具，但是只要形成60度以上的锐角、直角、钝角，就没必要使用这样的特殊的预塑形用模具。因此，制造变得更简单，产品的价格也可以控制的更低。

因此，在折入线形成工序中形成的预备膜的折入线处的弯曲角度，优选为在外表面侧和预备膜之间的角度为超过90度不满180度。

在将预备膜通过折入线弯曲的一体化工序中，可以将所述形成腔的其他部分的模具与预备膜的前端接触时的接触角度，控制在预备膜相对于该模具的腔面为大于0度小于85度。由于相对于模具的腔面的预备膜的角度大于0度小于85度，所以通过与模具的接触可以可靠地将预备膜折入内表面侧。

进而，由于在树脂成形品的成形和树脂膜一体化的同时，设置有将预备膜在内表面侧与树脂成形品一体化的一体化工序，从而可以得到由在表面覆盖加饰容易的树脂膜的树脂成形品构成的加饰成形品，并可以可靠地将预备膜也与树脂成形品一体化。

通过这样的制造方法，只要在大张的片状的树脂膜形成多个预备膜并切断就可以分割成单体，可以实现树脂膜的大批量生产。因此可以降低制造成本，得到廉价的加饰成形品。

在一体化工序中，形成腔的一部分的模具和形成腔的其他部分的模具进行塑形时，树脂膜的外表面侧可以夹着折入线沿着形成腔的一部分的模具来配置，且形成树脂膜的内表面侧的预备膜可以夹着折入线沿着形成腔的其他部分的模具来配置。

只要这样对模具配置树脂膜，就可以在树脂成形品的外表面、和内表面与外表面邻接的部分覆盖树脂膜，得到外观良好的树脂成形品。另外，由于可以将预备膜在内表面露出，所以加饰成形品由上侧主体和下侧主体构成，且作为组合它们的部件等时，可以通过树脂膜将露出的内表面互相重合，可以得到重合部分没有间隙没有毛刺的良好精度的组合部件。

在树脂膜上，在设置朝向树脂成形品的内部的筒状的贯通孔的同时，可以在该贯通孔的前端设置所述的预备膜。由于在树脂膜上，在设置朝向树脂成形品的内部的筒状的贯通孔的同时，在该贯通孔的前端设置了所述的预备膜，所以可以得到在加饰成形品的贯通孔的部分也外观良好的加饰成形品。

树脂膜的折入线可以通过压空成形法形成。从树脂膜形成复杂的立体形状时，如果使用压缩模塑法，就必须要准备符合复杂的立体形状的阳模具和阴模具，还需要模具的滑动部件。但是，压空成形法只需要准备阳模具或者阴模具其中的一个就可以，与压缩模塑法相比可以降低模具成本。另外，缩短树脂膜预塑形工序中一个周期的时间，可以提高量产性，得到廉价的加饰成形品。

另外，在本发明的加饰成形品的制造方法中，为了形成外观良好的预备膜具有以下方法。

在插入工序之前，可以实施设置将预备膜分割为多个部分的切缝的切缝形成工序。由于这样设置了将预备膜分割为多个部分的切缝，所以可以使在预备膜弯曲时，在预备膜上很难发生缩短，从而使得在预备膜上很难发生褶皱。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，在插入工序中，可以在预备膜的至少一部分从形成将树脂成形品成形的腔的一部分的模具露出的状态下，将树脂膜插入。这样，就可以在插入工序之后的一体化工序中，将预备膜通过模具挤压使其弯曲，而难以产生褶皱。另外，由于没有必要使预备膜沿着插入的模具，所以当预备膜弯曲时，无其弯曲度无关，都可以将树脂膜正确地插入模具中。因此，没有必要严格地控制预备膜的弯曲度，这样可以提高预备膜弯曲度的自由度。进而，也可以容易地设计变更外表面和内表面的边界部分的形状。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，在切缝形成工序之前，可以实施将树脂膜形成为对应树脂成形品形状的预塑形工序。由于在预塑形工序中控制树脂膜以高精度拉伸是很困难的，所以一旦形成切缝的树脂膜变形，就很难确定切缝的位置。但是，只要在切缝形成工序之前实施预塑形工序，就不会发生在树脂膜中的切缝的位置偏移，可以使切缝难以在外表面上露出，从而可以形成外观良好的加饰成形品。另外，只要对大张的树脂膜进行相当于多个部分的预塑形并切断分割成单体，就可以实现大批量生产并降低制造成本，得到廉价的加饰成形品。并且，可以抑制褶皱的发生。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，可以在切缝形成工序之前，实施在树脂膜的所述外表面和预备膜的边界设置折入线的折入线形成工序。只要在树脂膜上设置了折入线，就可以在所述的折入线的部分处使树脂膜弯曲，可以使作为外表面和内表面的边界的外表面的端部尺寸精确地变形。之后，只要在对树脂膜设置折入线之后设置切缝，就难以在切缝发生位置偏移，可以使切缝难以在外表面上露出。并且，可以抑制褶皱的发生。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，对于折入线的形成，可以将预备膜在折入线处的弯曲角度，设定为外表面侧和预备膜之间的角度为超过90度不满180度。在树脂膜的折入线形成弯曲角度时使用模具或者夹具等，但是如果弯曲角度是90度以下的锐角，由于不能容易地将树脂膜取出，所以必须使用具有滑动部件等的特殊部件的底切处理用的模具。但是，只要将预备膜在折入线处的弯曲角度，设定为外表面侧和预备膜之间的角度为超过90度不满180度，模具就没必要在具备特殊的部件，且制造变得更简单，可以得到廉价的加饰成形品。另外，可以抑制褶皱的发生。

关于于设置切缝的加饰成形品的制造方法，对于一体化工序，可以将形成所述的腔的其他部分的模具与预备膜的前端接触时的接触角度，控制在相对于该模具的腔面预备膜为大于0度小于85度。这样，在形成树脂成形品的合模时，通过与其他模具的接触可以可靠地将预备膜折入内表面侧。另外，可以抑制褶皱的发生。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，对于一体化工序，形成腔的一部分的模具和形成腔的其他部分的模具进行合模时，树脂膜的外表面侧可以沿着形成腔的一部分的模具来配置，形成树脂膜的内表面侧的预备膜可以沿着形成腔的其他部分的模具来配置。只要这样相对于模具配置树脂膜，就可以在树脂成形品的外表面、和内表面的与外表面邻接的部分覆盖树脂膜，得到外观良好的树脂成形品。另外，由于可以将预备膜在内表面露出，所以加饰成形品由上侧主体和下侧主体构成，作为组合了它们的部件等时，可以通过树脂膜将露出的内表面互相重合，可以得到重合部分没有间隙没有毛刺的高精度的组合部件。另外，可以抑制褶皱的发生。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，在预塑形工序中，可以包括在树脂膜上设置在所述外表面和预备膜的边界上设置折入线的工序。这样，就可以同时进行树脂膜的立体形成和预备膜、折入线的形成，就可以简单地将树脂膜插入树脂成形品形成用的模具中，可以简单地将树脂膜的折入线与树脂成形品的外表面的表面边缘吻合。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，树脂膜的预塑形工序可以使用压空成形法来进行。在从树脂膜形成复杂的立体形状时，只要使用压缩模塑法，就必须要准备符合复杂的立体形状的阳模具和阴模具，还需要模具的滑动部件。但是，压空成形法只需要准备阳模具或者阴模具其中的一个就可以，与压缩模塑法相比可以降低模具成本。另外，只要使用压空成形法将树脂膜进行预塑形，就可以缩短一个周期的时间，可以提高量产性，得到廉价的加饰成形品。

关于设置切缝的加饰成形品的制造方法，在切缝形成工序之后，可以实施折入线形成工序。在树脂膜设置折入线时，也会在预备膜发生褶皱。但是，只要在切缝形成工序之后实施折入线形成工序，就可以使得在预备膜上很难发生缩短，使得在预备膜上很难发生褶皱。另外，在折入线上形成弯曲角度时，可以容易地进行树脂膜的脱模。

另外，本发明是具有人眼能看见的外表面和人眼不能看见的内表面，外表面的至少一部分被树脂膜所覆盖的经过了加饰的加饰成形品，其特征在于，树脂膜具有从外表面膨出到内表面的预备膜，内表面的一部分被预备膜所覆盖。

树脂膜具有从外表面膨出到内表面的预备膜，由于内表面的一部分被预备膜所覆盖，所以实现了外观良好的加饰成形品。

本发明的加饰成形品，具有两种代表性的构成。

第一种是，从外表面和内表面的边界到内表面的部分全部都设置有预备膜。即，由于预备膜设置在与外表面邻接的全部的部分，所以外表面与内表面邻接的部分外观良好。

对于第一种加饰成形品，预备膜的表面可以形成与内表面大致吻合的面。由于预备膜的表面形成与内表面大致吻合的面，所以预备膜可以在内表面露出。即，加饰成形品由上侧主体和下侧主体构成，且作为组合它们的部件等而被使用时，可以通过树脂膜将露出的内表面互相重合，可以得到重合部分没有间隙没有毛刺的良好精度的组合部件。

或者，可以将预备膜的表面埋设在内表面的内部。由于将预备膜的表面埋设在了内表面的内部，所以可以将预备膜隐藏在树脂成形品的内部，可以提高树脂膜和树脂成形品之间的固定强度。

关于第一种加饰成形品，其可以具有贯通树脂成形品厚度的贯通孔，在且该贯通孔的前端具有预备膜。由于具有这样的预备膜，在具有贯通孔的树脂成形品中即使形成贯通孔可以被视觉识别的外表面时，也可以外观良好地加饰贯通孔的内部。

关于第一种加饰成形品，可以进一步具有部分重复的预备膜部分。即，可以在树脂成形品的底面重叠预备膜。这样就没必要按照树脂成形品形状来截取预备膜，就可以实现外观良好的加饰成形品。例如，俯视视角下形成为矩形形状的树脂成形品的外表面通过树脂膜覆盖时，在树脂成形品的底面的长边和短边相夹的角落部，可以将从长边侧延伸的预备膜和从短边侧延伸的预备膜重叠。

第二种是，预备膜通过切缝被分割成多个部分。这样，在使预备膜弯曲时，可以使得预备膜上很难发生缩短，使得在预备膜上很难发生褶皱。

关于第二种加饰成形品，可以使由切缝分割的预备膜互相堆积来设置。这样，就可以使得预备膜上很难发生缩短，使得在预备膜上很难发生褶皱。例如，在俯视视角下形成为矩形形状的树脂成形品的外表面通过树脂膜覆盖时，在树脂成形品的底面上长边和短边相夹的角落部，可以将从长边侧延伸的预备膜和从短边侧延伸的预备膜堆积。

关于第二种加饰成形品，可以从外表面和内表面的边界到内表面的部分全部都设置有预备膜。即，由于预备膜设置在与外表面邻接的全部部分，所以外表面与内表面邻接的部分外观良好。另外，其是褶皱发生较少的加饰成形品。

对于第二种加饰成形品，可以在预备膜的表面形成与内表面大致吻合的面。只要预备膜的表面形成与内表面大致吻合的面，就可以在内表面露出预备膜。即，加饰成形品由上侧主体和下侧主体构成，且作为组合它们的部件等而被使用时，可以通过树脂膜将露出的内表面互相重合，可以得到重合部分没有间隙没有毛刺的良好精度的组合部件。另外，其是褶皱发生较少外观良好的加饰成形品。

发明效果

本发明的加饰成形品的制造方法以及加饰成形品，可以使得树脂膜沿着树脂成形品上的外表面的表面边缘而容易地弯曲，可以使得树脂成形品的外表面的表面边缘的形状与模具的腔吻合而正确地形成。另外，可以可靠地在加饰成形品的外表面覆盖树脂膜，可以制造外观良好的加饰成形品。

另外，没有必要采用复杂的模具、制造工序，且制造很容易，制造成本也可以变得较低。

进而，只要设置将预备膜分割成多个部分的切缝，在使预备膜弯曲时，可以使得预备膜上很难发生缩短，使得在预备膜上很难发生褶皱。

附图说明

图1(A)表示本发明第一实施方式的加饰成形品的立体图。图1(B)是图1(A)的SD-SD剖面图。

图2是图1所示的加饰成形品的仰视图。

图3是将图1所示的加饰成形品与其他加饰成形品组合后的组合部件的、相当于图1(B)的剖面图。

图4是表示树脂膜的加热工序的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图5是表示树脂膜的压空成形工序的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图6是表示树脂膜的截取工序的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图7是表示将树脂膜插入了插入模具的状态的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图8是表示将插入模具和挤压模具进行合模的状态的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图9是表示将插入模具和挤压模具进行分离状态的第一实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图10是说明第一实施方式的第一变形例的加饰成形品的制造方法的、相当于图7的制造工序说明图。

图11是第一实施方式的第二变形例的加饰成形品的、相当于图2的剖面图。

图12是第一实施方式的第三变形例的加饰成形品的、相当于图2的剖面图。

图13是第一实施方式的第四变形例的加饰成形品的立体图。

图14是图13的加饰成形品的仰视图。

图15是表示第二实施方式的加饰成形品的立体图。

图16是图15所示的加饰成形品的仰视图。

图17是图15的SE-SE剖面图。

图18是表示第二实施方式的加饰成形品的制造工序的、相当于图5的制造工序说明图。

图19是表示第二实施方式的加饰成形品的制造工序的、相当于图6的制造工序说明图。

图20是表示第二实施方式的加饰成形品的制造工序的、相当于图7的制造工序说明图。

图21是将插入模具和挤压模具进行合模的状态用具有贯通孔的部分的剖面来表示的、第二实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图22是将插入模具和挤压模具进行分离状态的用具有贯通孔的部分的剖面来表示的、第二实施方式的加饰成形品的制造工序说明图。

图23是表示第三实施方式的加饰成形品的制造工序的、相当于图5的制造工序说明图。

图24是表示第四实施方式的加饰成形品的立体图。

图25是图24的SF-SF剖面图。

图26是图24所示的加饰成形品的仰视图。

图27是将第四实施方式的加饰成形品与其他加饰成形品进行组合后的剖面图。

图28是表示第四实施方式的加饰成形品中的树脂膜的加热工序的制造工序说明图。

图29是表示第四实施方式的加饰成形品中的树脂膜的压空成形工序的制造工序说明图。

图30(A)是表示第四实施方式的加饰成形品中的树脂膜的截取工序的制造工序说明图，图30(B)是表示图30(A)的树脂膜的截取工序后的仰视图。

图31是表示第四实施方式的加饰成形品中的树脂膜的切缝形成工序之后的仰视图。

图32是表示将第四实施方式的加饰成形品中的树脂膜插入了插入模具的状态的制造工序说明图。

图33是表示对第四实施方式的加饰成形品的插入模具进行了合模的状态的制造工序说明图。

图34是表示将第四实施方式的加饰成形品的插入模具打开了的状态的制造工序说明图。

图35是图36的SG-SG剖面图。

图36是表示第五实施方式的加饰成形品的仰视图。

图37是表示第五实施方式的加饰成形品中的树脂膜的压空成形工序的制造工序说明图。

图38是表示第五实施方式的加饰成形品中的树脂膜的截取工序的制造工序说明图。

图39是表示第五实施方式的加饰成形品中的树脂膜的切缝形成工序后的剖面图。

图40是表示将第五实施方式的加饰成形品中的树脂膜插入了插入模具的状态的制造工序说明图。

图41是表示将第五实施方式的加饰成形品的插入模具进行了合模的状态的制造工序说明图。

图42是表示将第五实施方式的加饰成形品的插入模具打开了的状态的制造工序说明图。

图43是表示制造第五实施方式的加饰成形品的变形例的、相当于图40的制造工序说明图。

图44是表示第五实施方式的加饰成形品的制造方法的第一变形例的树脂膜的压空成形工序的制造工序说明图。

图45是表示第五实施方式的加饰成形品的制造方法的第二变形例的树脂膜的压空成形工序的制造工序说明图。

图46是表示第五实施方式的加饰成形品的制造方法的第二变形例的树脂膜的截取工序的制造工序说明图。

图47是表示第五实施方式的加饰成形品中的制造方法的第二变形例的树脂膜的切缝形成工序后的剖面图。

图48是表示第五实施方式的加饰成形品的制造方法的第二变形例的树脂膜的折入线形成工序的制造工序说明图。

图49是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第一变形例的仰视图。

图50是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第二变形例的仰视图。

图51是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第三变形例的仰视图。

图52是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第四变形例的仰视图。

图53是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第五变形例的仰视图。

图54是表示第四、第五实施方式的加饰成形品的共通的第六变形例的仰视图。

图55是表示现有技术的加饰成形品的立体图。

图56是图55的SA-SA剖面图。

图57是表示现有技术的其他的加饰成形品的立体图。

图58是图57的SB-SB剖面图。

图59是表示现有技术的还有其他的加饰成形品的立体图。

图60是图59的SC-SC剖面图。

具体实施方式

下面，参照附图来说明本发明的实施方式。另外，对于各实施方式中共通的构成，使用同一符号并省略重复性的说明。

另外，在各个实施方式中，虽然以在小型操作遥控器用的主体的上下分开的上侧主体中适用本发明为例子进行说明，但是也可以适用于除此以外的例如装饰部件、功能性部件。

第一实施方式(图1～图9)：

第一实施方式的加饰成形品11如图1～图9所示。图1(A)是加饰成形品11的立体图，图1(B)是加饰成形品11的SD-SD剖面图，图2是加饰成形品11的仰视图，图4～图9是表示加饰成形品11的制造方法的说明图。本实施方式的加饰成形品11，具有树脂成形品12、和有加饰层的树脂膜13。

该加饰成形品11是上述那样的上侧主体，如图3所示，是与由其他的加饰成形品构成的下侧主体10进行组合而形成组合部件。

树脂成形品12形成为内部具有空洞的矩形形状。该树脂成形品12，具有透过树脂膜13人眼能看见的外表面12a和人眼不能看见的内表面，内表面具有与下侧主体接触的底面12b和在空洞内的内侧面12c。

树脂膜13覆盖树脂成形品12的外表面12a的，并通过其里侧形成的图外的加饰层加饰树脂成形品12。该树脂膜13从树脂成形品12的外表面12a弯曲延伸到树脂成形品12的底面12b，覆盖底面12b的部分成为预备膜13a。预备膜13a，从形成为外表面12a和底面12b的边界的外表面12a的端部(面端)到内表面延伸设置，可以消除加饰成形品11的人眼能看到的部分和人眼不能看到的部分的边界的不美观。在底面12b的角落部形成预备膜13a相互折叠重合的重复部13b。

树脂成形品12，在需要难以变形的刚性时可使用热塑性树脂、热固化性树脂。作为热塑性树脂，例如可以列举：聚乙烯(PE)树脂、聚丙烯(PP)树脂、聚苯乙烯(PS)树脂、聚碳酸酯(PC)树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)树脂、聚酰胺(PA)树脂、聚氨酯(PU)树脂、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物(ABS)树脂等。作为热固化性树脂，例如可以列举：环氧(EP)树脂、三聚氰胺甲醛(MF)树脂、酚醛(PF)树脂、脲醛(UF)树脂等。另外也可以使用它们的树脂合金或者混合树脂，其他在需要柔软触摸感时可以使用热塑性弹性体或者热固化性橡胶。

树脂膜13可以使用PET树脂膜、PBT树脂膜、PC树脂膜、ABS树脂膜、PMMA树脂膜、PA树脂膜、PU树脂膜等。另外，也可以使用采用了这些树脂膜的堆积板、合金树脂膜、混合树脂膜、各种皮革板等。

对于树脂膜13的加饰，可以在其里侧印刷文字、图形、图案等，也可以通过金属蒸镀使其成为金属风格的膜。

作为树脂膜13的厚度，优选为50μm～500μm。如果不足50μm就会缺乏形状保持性，在树脂膜13的预塑形时预备膜13a很难保持形状。另外，如果超过500μm，则预塑形变得困难，更难与树脂成形品一体化。

为了提高树脂膜13和树脂成形品12之间的固定强度，可以在树脂膜13的里侧涂抹黏着剂、黏合剂、底漆等。

对加饰成形品11的制造方法进行说明。

从大张的片状树脂膜13形成预塑形了的树脂膜13。首先说明该树脂膜13的预塑形工序。

第一步，如图4所示，将片状的树脂膜13用钳子14固定并通过加热器15加热软化。

之后，如图5所示，在压缩箱16的内部装入加热软化了的树脂膜13和阳模具17，从压缩箱16的注入口16a使压缩空气按照箭头指示方向流入，从而使树脂膜13与阳模具17紧密结合。之后将树脂膜13冷却并从压缩箱16中取出。这样地，通过使用了压缩箱16的压空成形法将树脂膜13预塑形成对应于树脂成形品12的立体形状。由于该阳模具17具有从缩颈部分膨出的前部17a，并与树脂成形品12的外型形状是大致相同的形状，所以预塑形了的树脂膜13具有侧面13d和缩颈部13e。本实施方式使用的是压空成形法，但是也可以使用冲压成形法、真空成形法。

之后，如图6所示，用切断工具18在缩颈部13e的边缘将树脂膜13切断。将得到的树脂膜13，相对于成为外表面的侧面13d通过折入线13c向内侧弯曲，形成覆盖树脂成形品12的底面12a的预备膜13a。该预备膜13a在折入线13c处的弯曲角度是，作为外表面的侧面13d和预备膜13a之间为超过90度的钝角。

之后，说明在该预塑形了的树脂膜13中将树脂成形品12一体成型的工序。

首先，如图7所示，将立体形状的树脂膜13插入形成树脂膜成形品12的腔的一部分的模具19a中。此时，该树脂膜13的预备膜13a，其至少一部分以从插入模具19a突出的状态来被插入。之后，插入树脂膜13时的侧面13d和预备膜13a之间的角度A是，优选为前述的超过90度不满180度的钝角。如果该角度A如果在180度以上，则在之后的工序中，在通过形成腔的其他部分的模具19b使预备膜13a弯曲时，会有预备膜13a的弯曲向与希望的方向相反的方向弯曲的可能性。另外，如果角度A小于90度，预备膜13a会变为底切形状，且在树脂膜13的预塑形成形时必须使用具备滑动部件等的特殊模具，使得预塑形工序变得困难。

之后，通过形成树脂成形品12腔的其他部分的模具19b，将树脂膜13的预备膜13a挤压且在折入线13c处进一步地弯曲。此时，挤压模具19b和预备膜13a的前端接触时的接触角度B是，优选为相对于挤压模具19b的腔面19c是大于0度小于85度。

该角度B如果超过85度，则在之后的工序中，在用挤压模具19b使预备膜13a弯曲时，会使预备膜13a的弯曲不能顺利地进行，且预备膜13a有破裂的可能性。另外，如果角度B是0度或者弯曲为接触不到预备膜13a的前端的程度，就不能通过挤压模具19b将预备膜13a挤压，难以在外表面和内表面之间的边界正确地确定折入线13c的位置。

之后，如图8所示，将插入模具19a和挤压模具19b进行合模。通过该合模将树脂膜13的预备膜13a从折入线13c进一步向内侧弯曲。在该预备膜13a的弯曲工序中，通过挤压模具19b将预备膜13a挤压从而将折入线13c完全折叠，且优选为折入线13c沿着模具19a、19b的端部。但是，即使折入线13c没有完全折叠而是在从模具19a、19b的端部稍微偏移的位置，也可以在熔化树脂流入时使树脂膜13沿着模具19a、19b。

之后，从挤压模具19b的注入口G使熔化树脂流入从而形成树脂成形品12，并将树脂成形品12和树脂膜13一体成型。此时，同时使预备膜13a在内表面侧与树脂成形品12一体化。另外，虽然本实施方式使用注塑成形法形成树脂成形品12，但是也可以使用压缩成形法形成树脂成形品12。

最后如图9所示，将模具19a、19b打开，使加饰成形品11脱模。

通过这样的制造方法就可以得到加饰成形品11。

根据加饰成形品11的制造方法以及加饰成形品11，由于相对于树脂膜13形成有与树脂成形品12的外表面12a的表面边缘(外表面12a和底面12b形成的角落部)整合的折入线13c，从而可以使得树脂膜13与树脂成形品12的外表面12a的表面边缘吻合，且可容易地弯曲。因此，可以使树脂成形品12的外表面12a的表面边缘的形状与模具的腔吻合，且正确地形成。之后，通过该折入线13c将树脂膜13的预备膜13a向树脂膜13的内侧弯曲并覆盖树脂成形品12的底面12b，因此可以使得树脂膜13的边缘从树脂成形品12的外表面12a向树脂成形品12的内侧面12c包围。从而可以在外观上很难视觉识别树脂膜13的边缘，可以制造外观良好的加饰成形品11。

在加饰成形品11中，由于将树脂膜13的预备膜13a设置在树脂膜13的全部边缘，从而就可以将树脂成形品12的外表面12a用树脂膜13包住，可以实现外观良好的加饰成形品11。进而，由于不用按照树脂成形品12的形状来截取设置在树脂膜13的全部边缘的预备膜13a，且其在树脂成形品12的底面12b上折叠，所以不会产生由于树脂膜13的截取所产生的边缘，可以实现外观良好的加饰成形品11。

通过压空成形法树脂膜13的覆盖树脂成形品12的外表面12a的部分和折入线13c可以同时形成，可以容易地将树脂膜13的折入线13c与树脂成形品12的外表面12a的表面边缘相吻合。因此，可以将树脂成形品12的外表面12a的表面边缘的形状与模具的腔吻合从而正确地形成，可以可靠地使得树脂膜13的预备膜13a也向树脂成形品12的内侧面12c包围。

由于在树脂膜13的折入线13c形成之后在其折入线13c的外侧形成预备膜13a，从而可以可靠地设置预备膜13a，可以在树脂膜13和树脂成形品12一体成型时使得树脂膜13在折入线13c处向内侧弯曲。从而在外观上可以很难视觉识别树脂膜13的边缘，可以制造外观良好的加饰成形品11。

由于在树脂膜13向树脂成形品12成形用模具19a、19b中插入之前将其在折入线13c的位置暂时向内侧弯曲，从而在树脂成形品12的成形工序中可以使树脂膜13在折入线13c的位置简单地向内侧弯曲，可以使树脂成形品12的外表面12a的表面边缘的形状与模具的腔吻合从而正确地形成。

由于通过树脂成形品12成形用模具19a、19b的合模操作，使暂时弯曲的树脂膜13的预备膜13a在折入线13c向树脂膜13的内侧弯曲，从而在树脂成形品12成形时可以简单地使树脂膜13在折入线13c的位置向内侧弯曲，可以使树脂成形品12的外表面12a的表面边缘的形状与模具的腔吻合从而正确地形成。

由于用压空成形法将树脂膜13立体成形，所以只需要使用阳模具9就可以立体成形，可以降低模具成本。进而，可以缩短在树脂膜13立体成形工序中一个周期的时间，从而可以提高量产性，得到廉价的加饰成形品11。

第一实施方式的第一变形例(图10)：

如图10所示，可以形成树脂成形品12的侧面是倾斜的，外表面和内表面的边界为锋利的锐角的加饰成形品。

由于树脂膜13的侧面13d和预备膜13a形成的角度A可以是超过90度的角度，从而不必使用具备滑动部件等的特殊模具就可以进行树脂膜13的预塑形。

第一实施方式的第二变形例(图11)：

第一实施方式的加饰成形品11中示出了，将树脂膜13的预备膜13a在树脂成形品12的底面12b上固定并在内表面露出的例子，而如图11所示，在加饰成形品20中，可以将预备膜13a埋设在树脂成形品12的底面12b的内部。

这样，就可以将覆盖树脂成形品12的外表面12a的树脂膜13的预备膜13a隐藏在树脂成形品12的底面12b的内部，从而可以实现在外观上很难视觉识别树脂膜13的边缘的外观良好的加饰成形品20。另外，也可以提高树脂膜13的预备膜13a和树脂成形品12之间的固定强度。

第一实施方式的第三变形例(图12)：

在第一实施方式的加饰成形品11中，预备膜13a覆盖了树脂成形品12的底面12b的全部，但是在第三变形例的加饰成形品21中，如图12的剖面图所示，可以是预备膜13a覆盖底面12b的一部分，该预备膜13a的表面形成与内表面大致吻合的面。在树脂成形品12的底面12b上形成与树脂膜13的厚度相当的台阶面22，该台阶面22的纵壁22a固定有树脂膜13的预备膜13a的边缘，所以可以相对于树脂成形品12的台阶面22将树脂膜13的边缘结实地固定，使得树脂膜13的预备膜13a很难从树脂成形品12上剥离。

第一实施方式的第四变形例(图13、图14)：

在第一实施方式的加饰成形品11中示出了，使用了覆盖树脂成形品12的全部外表面12a的树脂膜13的例子，然而在本实施方式的加饰成形品23中，如图13的立体图和图14的仰视图所示，可以将带状的树脂膜24沿着树脂成形品12的长边来一体成型。在该树脂膜24的短边上，设置了覆盖树脂成形品12的底面12b并固定的预备膜24a。

像该加饰成形品23那样，可以不在人眼能看见的外表面的全部覆盖树脂膜24，而只在外表面的一部分覆盖树脂膜。

即使在加饰成形品23中，只要在树脂膜24的短边形成与树脂成形品12中的外表面12a的表面边缘整合的折入线，就可以通过与加饰成形品11同样的制造方法，使树脂膜24在折入线处容易地弯曲，使树脂成形品12的外表面12a的表面边缘的形状与模具的腔吻合且正确地形成。在加饰成形品23中，虽然树脂膜24的长边的边缘出现在树脂成形品12的外表面12a上，但是不会产生树脂膜24的切割面，也不需要与树脂成形品12的边缘吻合，可以得到外观良好的加饰成形品23。

第一实施方式(图15～图22)：

第二实施方式的加饰成形品31如图15～图21所示。图15是加饰成形品31的立体图，图16是加饰成形品31的仰视图，图17是加饰成形品31的SE-SE剖面图，图18～图22是表示加饰成形品31的制造方法的说明图。本实施方式的加饰成形品31与之前说明了的加饰成形品11不同的地方是，在加饰成形品31上有贯通孔32d。

树脂成形品32与之前说明了的树脂成形品12一样，形成为内部具有空洞的矩形形状，且具有覆盖树脂膜33的人眼能看见的外表面32a、和人眼不能看见的内表面，内表面具有与下侧主体接触的底面32b和在空洞内的内侧面32c。与树脂成形品12不同的地方是，形成了具有贯通树脂成形品32厚度的贯通孔32d。该贯通孔32d，设置有一个矩形形状的贯通孔32d1和两个圆形形状的贯通孔32d2。另外，该贯通孔32d装有按钮开关、显示屏等。

树脂膜33，在其里侧形成有图外的加饰层，且覆盖树脂成形品32的外表面32a而进行加饰。与之前的实施方式所示的树脂膜13不同的地方是，树脂膜33的预备膜33f，从形成于树脂成形品32的贯通孔32d的垂直壁部33h到内侧面32c延伸。

树脂膜33，从外表面32a到底面32b弯曲延伸，形成覆盖树脂成形品32的底面32b的预备膜33a。该预备膜33a被设置在了树脂膜33的全部的边缘，另外，在角落部形成了预备膜33a相互折叠重合的重复部33b。

对加饰成形品31的制造方法进行说明。

先形成树脂膜33。首先将大张的片状的树脂膜33用钳子14固定，并通过加热器15加热软化。

之后，如图18所示，在压缩箱16的内部装入加热软化了的树脂膜33和阳模具34，从压缩箱16的注入口16a使压缩空气按照箭头指示方向流入，从而使树脂膜33与阳模具34紧密结合。之后将树脂膜33冷却从压缩箱16中取出。这样通过使用了压缩箱16的压空成形法将树脂膜33形成立体形状，同时也形成折入线33d、33e。

这里使用的阳模具34的突起部分，与树脂成形品32的外型形状是大致相同的形状，在沿着该阳模具34成形的树脂膜33中，设置有从侧面33g延伸而形成预备膜33d的缩颈部33i，和从对应于贯通孔32d的垂直壁部33h延伸而形成预备膜33f的缩颈部33c。

之后，用切断工具18，将缩颈部33c、33i的附近切断。通过该切断形成，从折入线33d向树脂膜33的里侧弯曲、在内表面上被折入的预备膜33a，和从折入线33e到树脂膜33的里侧弯曲、在内侧面32c上被折入的预备膜33f。这样得到如图19所示的树脂膜33。

之后，树脂成形品32和树脂膜33一体成型形成加饰成形品31。

首先，如图20所示，将所述树脂膜33插入形成将树脂膜成形品32成形的腔的一部分的模具35a中。此时，该树脂膜33的预备膜33a、33f，以从该插入模具35a突出的状态来被插入。在本实施方式中，将树脂膜33插入后的侧面33g和预备膜33a之间的角度A是，优选为超过90度不满180度的钝角。另外，垂直壁部33h和预备膜33f之间的角度A’也是，优选为超过90度不满180度的钝角。

之后，通过形成将树脂成形品32成形的腔的其他部分的模具35b，将树脂膜33的预备膜33a挤压，且在折入线33d处使其弯曲，同时将树脂膜33的预备膜33f挤压且在折入线33e处进一步使其弯曲。此时，形成腔的其他部分的挤压模具35b分别与预备膜33a、33f的前端接触时的接触角度B、B’(没有图示)是，优选为相对于挤压模具35b的腔面35c、35d预备膜33a、33f是大于0度小于85度。

之后，如图21所示，将插入模具35a和挤压模具35b进行合模。通过该合模将树脂膜33的预备膜33a在折入线33d处、预备膜33f在折入线33e处分别向树脂膜33的内侧弯曲。

之后从挤压模具35b的注入口G使形成树脂成形品32的熔化树脂流入，将树脂成形品32和树脂膜33一体成型。此时，使预备膜33a、33f也在内表面侧与树脂成形品32一体化。

最后如图22所示，将模具35a、35b打开，使加饰成形品31脱模。

通过这样的制造方法就可以得到加饰成形品31。

根据加饰成形品31的制造方法以及加饰成形品31，由于预备膜33f不仅是树脂成形品32的贯通孔32d的垂直壁部33h，而是从那里延伸至内侧面32c，因此可以在外观上很难看出树脂膜33的边缘，可以实现在贯通孔32d的部分树脂成形品32不被看出来的外观良好的加饰成形品31。另外，由于预备膜33a是延伸至树脂成形品32的内侧面32c的，所以可以在树脂成形品32的外表面的端部实现树脂成形品32不被看出来的外观良好的加饰成形品31。

第三实施方式(图23)：

本实施方式的加饰成形品41，与之前的实施方式所示的加饰成形品11的树脂膜43的制造方法不同。本实施方式是，在树脂膜43的预塑形工序中，用如图23所示的阳模具47代替如图5所示阳模具17。在该阳模具47上不形成形成弯曲了的预备膜的缩颈，而设置挤压树脂膜43的厚度来形成折入线43a的突起47b。

在之后的工序中，只要将在树脂膜43上形成的弯曲部43b切断，从折入线43a以下就形成预备膜43c。

对这样得到的树脂膜43，在之后的工序中进行与第一实施方式所示的树脂膜13同样的处理，可以得到本实施方式的加饰成形品41，但优选在将预备膜43c插入插入模具19a之前将其在折入线43a处进行折入。

由于设置了在树脂膜43形成缩颈而得到的折入线43a，所以在折入线43a的部分可以使树脂膜43容易地弯曲。

第三实施方式的第一变形例：

所述的折入线43a，是用阳模具47进行树脂膜43的预塑形时形成的，但也可以在其他的工序中形成。另外，其虽然是在突起47b处按压而形成的，但也可以通过刀片那样的工具进行切割使折入线的部分变薄而形成。

本实施方式说明的各种变化，可以适用于第一、第二实施方式。

第四实施方式(图24～图34)：

第四实施方式的加饰成形品51如图24～图34所示。图24是加饰成形品51的立体图，图25是加饰成形品51的SF-SF剖面图，图26是加饰成形品51的仰视图，图27是使用了加饰成形品51的主体的剖面图，图28～图34是表示加饰成形品51的制造方法的说明图。本实施方式的加饰成形品51具有树脂成形品52、和有加饰层的树脂膜53。

该加饰成形品51是上述那样的上侧主体，如图27所示，与构成其他的加饰成形品的下侧主体10组合而形成组合部件。

树脂成形品52形成为内部具有空洞的矩形形状。该树脂成形品52，由人眼能看见的外表面侧的外表面52a，和与人眼不能看见的内表面侧的下侧主体10相接触的底面52b、以及形成空洞的内侧面52c构成。进而，在底面52b上形成与树脂膜53的厚度相当的台阶，将树脂膜53中的预备膜53a的边缘固定在该台阶的纵壁52d。

树脂膜53覆盖树脂成形品52的外表面52a，其里侧形成图外的加饰层，从而加饰树脂成形品52。该树脂膜53从树脂成形品52的外表面52a到树脂成形品52的底面52b弯曲延伸，从该弯曲部分到与底面52b的纵壁52d接触的边缘为止形成为预备膜53a。即，预备膜53a是从形成外表面52a和底面52b的边界的外表面52a的端部(面端)到内表面延伸设置了树脂膜53，可以消除加饰成形品51的人眼能看到的部分和人眼不能看到的部分的边界的不美观。之后在底面52b的四个角落部各形成一个切缝53b。

对加饰成形品51的制造方法进行说明。

首先，说明由大张的片状树脂膜53形成预塑形了的树脂膜53的预塑形工序。

第一步如图28所示，将片状的树脂膜53用钳子14固定，并通过加热器15加热软化。

之后如图29所示，在压缩箱16的内部装入加热软化了的树脂膜53和阳模具57，从压缩箱16的注入口16a使压缩空气按照箭头指示方向流入，使树脂膜53与阳模具57紧密结合。之后将树脂膜53冷却从压缩箱16中取出。这样通过使用了压缩箱16的压空成形法将树脂膜53预塑形成对应于树脂成形品52的立体形状。由于该阳模具57具有从缩颈部膨出的前部57a，且与树脂成形品52的外型形状是大致相同的形状，所以预塑形后的树脂膜53具有侧面部53c和缩颈部53d，且从该侧面部53c向缩颈部53d是垂直弯曲。这样由于预塑形了的树脂膜53是底切形状而难以从阳模具57中取出，所以阳模具57中备有滑动部件。另外，本实施方式使用的是压空成形法，但是也可以使用冲压成形法、真空成形法。

之后，说明在树脂膜53上形成切缝53b的切缝形成工序。

预塑形工序之后，如图30(A)所示，用切断工具18在缩颈部53d的边缘将树脂膜53切断。得到的树脂膜53从成为外表面的侧面部53c的端部向内侧大概垂直地弯曲，且该弯曲部分形成固定在树脂成形品52的底面52b上的预备膜53a。此时的预备膜53a如图30(B)所示，被设置为矩形的环状。

之后如图31所示，在预备膜53a的各个角落部各形成一个的切缝53b。

最后，说明将树脂膜53与树脂成形品52一体化的一体化工序。

如图32所示，将树脂膜53的外表面侧插入形成腔的一部分的模具19a中。

之后如图33所示，合上形成将树脂成形品52成形的腔的其他部分的模具19b。

之后，从模具19b的注入口G使熔化树脂流入形成树脂成形品52，将树脂成形品52和树脂膜53一体化。此时，同时使预备膜53a与内表面侧的树脂成形品52一体化。另外，虽然本实施方式使用注塑成形法形成树脂成形品52，但是也可以使用压缩模塑法形成树脂成形品52。

如图34所示，将模具19a、19b打开，使加饰成形品51脱模。

通过这样的制造方法就可以得到加饰成形品51。

根据加饰成形品51的制造方法以及加饰成形品51，可以在形成外表面和内表面的边界的外表面的端部可靠地覆盖树脂膜53，从而可以形成外观良好的加饰成形品51。之后，由于在该预备膜53a上设置切缝53b，所以可以使得在预备膜53上很难发生缩短，在预备膜53上很难发生褶皱。

之后，由于在树脂成形品52的成形和树脂膜53的一体化的同时，将预备膜53a与树脂成形品52的内表面侧一体化，通过在树脂成形品52的外表面52a上覆盖树脂膜53，使得预备膜53a也可以可靠地与树脂成形品53的底面52b一体化。

由于在树脂膜53的预塑形工序之后，实施切缝形成工序，所以不会发生在树脂膜53中的切缝53b的位置偏移，可以使切缝53b难以在外表面上露出，从而可以实现外观良好的加饰成形品51。另外，只要对大张的树脂膜53进行相当于多个部分的预塑形而切断分割成单体，就可以实现大批量生产，降低制造成本，得到廉价的加饰成形品51。

由于树脂膜53的预塑形工序使用压空成形法进行，所以只需要准备阳模具57就可以，与压缩模塑法相比可以降低模具成本。另外，只要使用压空成形法将树脂膜53进行预塑形，就可以缩短一个周期的时间，从而可以提高量产性，得到廉价的加饰成形品51。

在加饰成形品51中，由于从外表面和内表面的边界到内表面的部分全部都设置有预备膜53b，所以外表面与内表面邻接的部分(外表面的端部)外观良好。

进而，由于预备膜53b的表面与底面52b形成大致吻合的面，所以可以在内表面露出预备膜53b。因此，在通过加饰成形品51组合上侧主体51和下侧主体10而成的部件中，可以通过树脂膜53将露出的内表面作为互相重合的部分，可以实现在重合部分没有间隙没有毛刺的良好精度的组合部件。

第五实施方式(图35～图42)：

第五实施方式的加饰成形品61如图35～图42所示。图35是加饰成形品61的立体图，图36是加饰成形品61的仰视图，图37～图42是表示加饰成形品61的制造方法的说明图。第五实施方式的加饰成形品61与第四实施方式的加饰成形品51不同的地方是，树脂成形品62和树脂膜63的内表面侧的构成以及制造方法。其他的构成以及作用、效果都与加饰成形品51相同。

树脂成形品62与第四实施方式的树脂成形品52一样，形成为内部具有空洞的矩形形状。且，其由外表面侧的外表面62a，和内表面侧的底面62b以及内侧面62c构成。与树脂成形品52不同的地方是在底面62b上形成的台阶，该台阶的纵壁62d固定有后述的树脂膜63的预备膜63a的切缝63b的边缘。即，树脂成形品52的纵壁52d与预备膜53a的全部边缘都接触，但是树脂成形品62的纵壁62d是与预备膜63a的切缝63b的边缘接触。

树脂膜63与第四实施方式的树脂膜53一样，覆盖在树脂成形品62的外表面62a，在其里侧形成图外的加饰层，从而加饰树脂成形品62。该树脂膜63从树脂成形品62的外表面62a到树脂成形品62的底面62b弯曲延伸，可以消除加饰成形品61的人眼能看到的部分和人眼不能看到的部分的边界的不美观。与树脂膜53不同的地方是，除了底面62b的四个角落部分别形成的一个切缝63b以外，固定于底面62b的预备膜63a覆盖在底面62b上。

对加饰成形品61的制造方法进行说明。

由大张的片状树脂膜63形成预塑形了的树脂膜63。首先说明该树脂膜63的预塑形工序。

第一步，将片状的树脂膜63用钳子固定，并通过加热器加热软化(如图28所示)。

之后如图37所示，在压缩箱16的内部装入加热软化了的树脂膜63和阳模具17，从压缩箱16的注入口16a使压缩空气按照箭头指示方向流入，从而使树脂膜63与阳模具17紧密结合。之后将树脂膜63冷却从压缩箱16中取出。这样通过压空成形法将树脂膜63预塑形成对应于树脂成形品62的立体形状。该阳模具17，具有从缩颈部膨出的前部17a，并与树脂成形品62的外型形状是大致相同的形状，所以预塑形了的树脂膜63具有侧面部63c和缩颈部63d。

之后，如图38所示，用切断工具18在缩颈部63d的边缘将树脂膜63切断。将得到的树脂膜63，相对于成为外表面的侧面部63c在折入线63e处向内侧弯曲，形成覆盖树脂成形品62的底面62a的预备膜63a。该预备膜63a在折入线63e的弯曲角度是，作为外表面的侧面部63c和预备膜63a之间为超过90度的钝角。

接下来，如图39所示，在树脂膜63形成将预备膜63a分割成四个的切缝63b。

之后，说明将树脂成形品62一体成型在该预塑形了的树脂膜63的工序。

首先，如图40所示，将立体形状的树脂膜63插入形成将树脂膜成形品62成形的腔的一部分的模具19a中。此时，该树脂膜63的预备膜63a，以其至少一部分从插入模具19a突出的状态来被插入。且，将树脂膜63插入后的侧面部63c和预备膜63a之间的角度A是，优选为前述的超过90度不满180度的钝角。该角度A如果在180度以上，在之后的工序中，当用形成腔的其他部分的模具19b来使预备膜63a弯曲时，会有预备膜63a的弯曲向与希望的方向相反的方向弯曲的可能性。另外，如果角度A小于90度，则预备膜63a会变为底切形状，从而在树脂膜63的预塑形成形时必须使用具备滑动部件等的特殊模具，使得预塑形工序变得困难。

之后，通过形成将树脂成形品62成形的腔的其他部分的模具(挤压模具)19b，将树脂膜63的预备膜63a挤压，使其在折入线63e处进一步地弯曲。此时，挤压模具19b和预备膜63a的前端接触时的接触角度B是，优选为相对于挤压模具19b的腔面19c是大于0度小于85度。

该角度B如果超过85度，会在之后的工序中，当用挤压模具19b使预备膜63a弯曲时，预备膜63a的弯曲不能顺利地进行，且预备膜63a有破裂的可能性。另外，如果角度B是0度或者不与预备膜63a的前端接触而弯曲时，就不能通过挤压模具19b将预备膜63a挤压，且难以正确地确定折入线63e在外表面和内表面的边界的位置。

之后，如图41所示，是将插入模具19a和挤压模具19b进行合模。通过该合模将树脂膜63的预备膜63a从折入线63e进一步向内侧弯曲。在该预备膜63a的弯曲工序中，优选为通过挤压模具19b将预备膜63a挤压从而使得折入线63e完全折入，且折入线63e的位置沿着模具19a、19b的端部。但是，即使折入线63e没有完全折入，而是在稍微偏离模具19a、19b的端部的位置，也可以在熔化树脂流入时使树脂膜63沿着模具19a、19b。

之后，从挤压模具19b的注入口G使熔化树脂流入形成树脂成形品62，从而将树脂成形品62和树脂膜63一体成型。此时，同时使预备膜63a在内表面侧与树脂成形品62一体化。另外，虽然本实施方式使用注塑成形法形成树脂成形品62，但是也可以使用压缩模塑法形成树脂成形品62。

最后如图42所示，将模具19a、19b打开，使加饰成形品61脱模。

通过这样的制造方法就可以得到加饰成形品61。

根据加饰成形品61的制造方法以及加饰成形品61，由于在树脂膜63上设置折入线63e，从而可以通过折入线63e的部分使树脂膜63容易地弯曲，且可以使成为外表面和内表面的边界的外表面的端部尺寸精确地变形。之后，由于在相对于树脂膜63设置了折入线63e之后而设置切缝63b，所以难以发生切缝63b的位置偏移，可以使切缝63b难以在外表面上露出。

通过预塑形工序，由于其包括了形成折入线63e的工序，就可以将树脂膜63的立体形成和预备膜63a、折入线63e的形成同时进行，且可以简单地将树脂膜63插入树脂成形品62形成用的模具19a中，并可以简单地使树脂膜63的折入线63e与树脂成形品62的外表面62a的表面边缘吻合。

通过预塑形工序形成折入线63e时，由于将在折入线63e处的预备膜63a的弯曲角度设定为外表面侧和预备膜63a之间的角度超过90度不满180度，所以阳模具17就没必要具备特殊的部件，从而制造变得更简单，可以得到廉价的加饰成形品61。

通过一体化工序使预备膜63a在折入线63e处弯曲时，由于将挤压模具19b与预备膜63a的前端的接触角度，控制在相对于挤压模具19b的腔面19c大于0度小于85度，因此，在进行形成树脂成形品62的合模时，通过与挤压模具19b的接触可以可靠地将预备膜63a折入内表面侧。

通过在一体化工序进行模具19a、19b的合模时，由于沿着模具19a的腔面配置树脂膜63的外表面侧，且沿着模具19b的腔面配置形成树脂膜63的内表面侧的预备膜63a，因此可以用树脂膜63将邻接于树脂成形品62的外表面62a与底面62b的外表面62a的部分加以覆盖，得到外观良好的加饰成形品61。

第五实施方式的加饰成形品的变形例(图43)：

在第五实施方式的加饰成形品61中，示出了树脂成形品62的外表面62a与底面62b的角落部形成为直角的例子，但是在变形例中即使树脂成形品上的外表面与底面的角落部形成为锋利的锐角，只要通过树脂膜63的侧面部63c和预备膜63a来形成的角度A是超过90度的角度，从而不必使用具备滑动部件的特殊模具就可以进行树脂膜63的预塑形。进而，只要将挤压模具19b与预备膜63a的前端的接触角度B控制在相对于挤压模具19b的腔面19c是大于0度小于85度，就可以在进行形成树脂成形品62的合模时，通过与挤压模具19b的接触可靠地将预备膜63a折入内表面侧。

第五实施方式的制造方法的第一变形例(图44)：

在第五实施方式的加饰成形品61中，通过树脂膜63的预塑形工序，示出了使用阳模具17将在折入线63e处的预备膜63a的弯曲角度，设定为外表面侧和预备膜63a之间的角度为超过90度不满180度的例子，但是在制造方法的第一变形例中如图44所示，使用了阳模具65。在该阳模具65中不形成有形成弯曲了的预备膜的缩颈，而是设置了挤压树脂膜66的厚度来形成折入线66a的突起65a。这之后的工序，只要将在树脂膜66上形成的弯曲部66b切断，从折入线66a的边缘侧就形成为预备膜66c。

这样得到的树脂膜66，在之后的工序中，可以进行与第五实施方式所示的树脂膜63同样的处理从而得到加饰成形品61，但优选为在预备膜66c插入插入模具19a之前在折入线66a出进行折入。由于在树脂膜66设置了以缩颈形成的折入线66a，所以在折入线66a的部分可以使树脂膜66容易地弯曲。

第五实施方式的制造方法的第二变形例(图45～图48)：

在第五实施方式加饰成形品61中，通过树脂膜63的预塑形工序，示出了使用阳模具17在折入线63e处将预备膜63a的弯曲角度，设定为外表面侧和预备膜63a之间的角度为超过90度不满180度的例子，但是，在制造方法的第二变形例中，如图45所示，使用了阳模具67。在该阳模具67中，不形成有形成弯曲了的预备膜的缩颈，也不设置挤压树脂膜63的厚度的突起。之后如图46所示，将在树脂膜63上形成的弯曲部63f切断，如图47所示，在侧面部63c互相之间构成的角落部的边缘形成切缝63b，如图48所示，使用夹具68a、68b预塑形形成树脂膜63。夹具68a具有从缩颈部膨出的前部，该前部形成为与树脂成形品62的外型形状大致相同的形状。夹具68b是将安装在夹具68a上的使树脂膜63从侧面压缩的部件，在预塑形了的树脂膜63中侧面部63c在夹具68a的前部和夹具68b中得以压缩而形成，且预备膜63a在折入线63e处相对于该侧面部63c沿着缩颈部向内侧弯曲，且其在夹具68a的缩颈部和夹具68b中而得以压缩而形成。预备膜63a的在折入线63e处的弯曲角度，形成为侧面部63c和预备膜63a之间超过90度的钝角。在这之后的工序中，进行与第五实施方式所述的树脂膜63同样的处理可以得到加饰成形品61。

对第四、第五实施方式中共通的变形例进行说明。

第四、第五实施方式中共通的第一变形例(图49)：

在加饰成形品51、61中分别示出了，在树脂成形品52、62的底面52b、62b的四个角落部分别形成一个树脂膜53、63的切缝53b、63b的例子，然而在第一变形例的加饰成形品71中，可以在树脂成形品72的四个角落部的树脂膜73的预备膜73a中分别设置的多个(图中为三个)切缝73b。这样只要增加预备膜73a的分割数，就可以使预备膜73a很难发生缩短，可以使在树脂成形品72的角落部上的树脂膜72很难发生褶皱。

第四、第五实施方式中共通的第二变形例(图50)：

在加饰成形品51、61中分别示出了，树脂膜53、63的切缝53b、63b在树脂成形品52、62的底面52b、62b的四个角落部分分别形成为一个＝接近V字形状的例子，然而在第二变形例的加饰成形品81中，可以去除树脂成形品82的四个角落部分的树脂膜83的预备膜83a。即，树脂膜83的切缝83b是通过截取树脂成形品82的各个角落部分的预备膜83a来形成的。这样，只要不在容易发生褶皱的角落部分形成预备膜83a，就可以防止褶皱的发生。

第四、第五实施方式中共通的第三变形例(图51)：

在加饰成形品51、61中分别示出了，树脂膜53、63的切缝53b、63b在树脂成形品52、62的底面52b、62b的四个角落部分分别形成为一个＝接近V字形状的例子，，然而在第三变形例的加饰成形品91中，可以在树脂成形品92的四个角落部分的树脂膜93的预备膜93a中，各设置一个的线状的、在向对角方向延伸的切缝93b。这样做之后，就可以使预备膜93a很难发生缩短，可以使在树脂成形品92的角落部分上的树脂膜92很难发生褶皱。另外，对于在角落部分形成角部的树脂成形品92优选这样的线状的切缝93b。

第四、第五实施方式中共通的第四变形例(图52)：

在加饰成形品51、61中分别示出了，树脂膜53、63的切缝53b、63b在树脂成形品52、62的底面52b、62b的四个角落部分分别形成为一个＝接近V字形状的例子，然而在第四变形例的加饰成形品101中，可以分别在树脂成形品102的四个角落部分堆积分割了的多个预备膜103a。这样做之后，就可以使预备膜103a很难发生缩短，可以使在树脂成形品102的角落部分上的树脂膜102很难发生褶皱。在本变形例中，在预备膜103a的角落部分设置了线状的切缝，并使得树脂成形品102的长边侧的预备膜103a弯曲，且在与树脂成形品102的底面102b紧密结合之后，使短边侧的预备膜103a弯曲，并与树脂成形品102的底面102b紧密结合。

第四、第五实施方式中共通的第五变形例(图53)：

在加饰成形品51、61中，示出了俯视视角下呈矩形形状的树脂成形品52、62的例子，然而在第五变形例的加饰成形品111中，可以是俯视视角下呈圆形形状的树脂成形品112。虽然在圆形形状的树脂成形品112中，容易在树脂膜113的预备膜113a中发生整体的缩短，但是本变形例中，通过将八个切缝113b等间隔地设置，可以使褶皱难以发生。

第四、第五实施方式中共通的第六变形例(图54)：

在加饰成形品51、61中示出了，在俯视视角下呈矩形形状的树脂成形品52、62的底面52b、62b的整体中，固定树脂膜53、63的预备膜53a、63a的例子，然而在第六变形例的加饰成形品121中，可以采用在俯视视角下呈矩形形状的树脂成形品122的底面122b的一部分中，固定树脂膜123的预备膜123a的构成。在本变形例中，除去了与树脂成形品122的长边侧的底面122b固定的一边的预备膜123a。另外，同样的，也可以将与树脂成形品122的短边侧的底面122b固定的一边的预备膜123a除去，进而也可以将树脂成形品122的长边侧的底面122b和短边侧的底面122b的的预备膜123a一边各除去一个。

工业上的实用性

由于本发明涉及作为移动通信设备、AV设备、车载电子设备、电器设备等各种电子设备的外部装饰品使用的加饰成形品的制造方法以及加饰成形品，因此可以应用于信息通讯设备产业、家电设备产业、车载电子设备产业以及这些的相关产业。

【部件代表符号说明】

1加饰成形品(现有举例)

2树脂成形品

2a底面

3树脂膜

3a切割面

4加饰成形品(现有举例)

5树脂成形品

5a底面

6树脂膜

7加饰成形品(现有举例)

8树脂成形品

8a边沿部

9树脂膜

10下侧主体

11加饰成形品(第一实施方式)

12树脂成形品

12a外表面

12b底面

12c内侧面

13树脂膜

13a预备膜

13b重复部

13c折入线

13d侧面

13e缩颈部

14钳子

15加热器

16压缩箱

16a注入口

17阳模具

17a前部

18切断工具

19a插入模具(形成腔的一部分的模具)

19b挤压模具(形成腔的其他部分的模具)

19c腔面

20加饰成形品(第一实施方式的第二变形例)

21加饰成形品(第一实施方式的第三变形例)

22台阶面

22a纵壁

23加饰成形品(第一实施方式的第四变形例)

24树脂膜

24a预备膜

31加饰成形品(第二实施方式)

32树脂成形品

32a外表面

32b底面

32c内侧面

32d贯通孔

32d1、32d2贯通孔

32e孔壁面

33树脂膜

33a、33f预备膜

33b重复部

33c、33i缩颈部

33d、33e折入线

33g侧面

33h垂直壁部

34阳模具

35a插入模具

35b挤压模具

35c、35d腔面

41加饰成形品(第三实施方式)

42树脂成形品

43树脂膜

43a折入线

43b弯曲部

43c预备膜

47阳模具

47a前部

47b突起

51加饰成形品(第四实施方式)

52树脂成形品

52a外表面

52b底面

52c内侧面

52d纵壁

53树脂膜

53a预备膜

53b切缝

53c侧面部

53d缩颈部

57阳模具

57a前部

61加饰成形品(第五实施方式)

62树脂成形品

62a外表面

62b底面

62c内侧面

62d纵壁

63树脂膜

63a预备膜

63b切缝

63c侧面部

63d缩颈部

63e折入线

63f弯曲部

65阳模具

65a突起

66树脂膜

66a折入线

66b弯曲部

66c预备膜

67阳模具

68a夹具

68b夹具

71加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第一变形例)

72树脂成形品

73树脂膜

73a预备膜

73b切缝

81加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第二变形例)

82树脂成形品

83树脂膜

83a预备膜

83b切缝

91加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第三变形例)

92树脂成形品

93树脂膜

93a预备膜

93b切缝

101加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第四变形例)

102树脂成形品

102b底面

103树脂膜

103a预备膜

111加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第五变形例)

112树脂成形品

113树脂膜

113a预备膜

113b切缝

121加饰成形品(第四、第五实施方式中共通的第六变形例)

122树脂成形品

122b底面

123树脂膜

123a预备膜

123b切缝

A、A’、B、B’角度

G注入口

Claims (24)

1.一种加饰成形品的制造方法，是具有人眼能看见的外表面和人眼不能看见的内表面的、外表面的至少一部分被树脂膜所覆盖的经过了加饰的加饰成形品的制造方法，其特征在于，包括：

在树脂膜上设置从所述外表面膨出到内表面的预备膜的工序；

在形成将树脂成形品成形的腔的一部分的模具中插入所述树脂膜的插入工序；

将形成成形树脂成形品的腔的其他部分的模具合模，并在树脂成形品成形和与树脂膜一体化的同时，在内表面侧将预备膜与树脂成形品一体化的一体化工序。

2.根据权利要求1所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，

在插入工序之前，实施在外表面和预备膜的边界上设置折入线的折入线形成工序，

且一体化工序包含，通过形成腔的其他部分的模具，将树脂膜的预备膜挤压而使其在折入线处弯曲的工序。

3.根据权利要求2所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，折入线形成工序包含将树脂膜预塑形为对应于树脂成形品的形状，且相对于外表面在折入线处设置向树脂膜的里侧弯曲的预备膜的工序。

4.根据权利要求2或3所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在折入线形成工序中，将在折入线处的预备膜的弯曲角度，设定为在外表面侧和预备膜之间为超过90度不满180度。

5.根据权利要求2～4中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在将预备膜通过折入线弯曲的一体化工序中，将所述形成腔的其他部分的模具与预备膜的前端接触时的接触角度，控制在预备膜相对于该模具的腔面为大于0度小于85度。

6.根据权利要求2～5中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在一体化工序中，在形成腔的一部分的模具和形成腔的其他部分的模具进行合模时，树脂膜的外表面侧夹着折入线沿着形成腔的一部分的模具来配置，形成树脂膜的内表面侧的预备膜夹着折入线沿着形成腔的其他部分的模具来配置。

7.根据权利要求2～6中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在树脂膜上，在设置朝向树脂成形品的内部的筒状的贯通孔的同时，在该贯通孔的前端设置所述的预备膜。

8.根据权利要求1所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在插入工序之前，实施设置将预备膜分割为多个部分的切缝的切缝形成工序。

9.根据权利要求8所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，

在插入工序中，在使得预备膜的至少一部分从形成将树脂成形品成形的腔的一部分的模具露出的状态下，将树脂膜插入，

且在一体化工序中，通过形成将树脂成形品成形的腔的其他部分的模具，将树脂膜的预备膜挤压使其弯曲。

10.根据权利要求8或9所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在切缝形成工序之前，实施将树脂膜形成对应树脂成形品形状的预塑形工序。

11.根据权利要求8～10中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在切缝形成工序之前，实施在树脂膜的所述外表面和预备膜的边界上设置折入线的折入线形成工序。

12.根据权利要求11所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在折入线的形成中，将在折入线处的预备膜的弯曲角度，设定为在外表面侧和预备膜之间的角度为超过90度不满180度。

13.根据权利要求8～12中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在一体化工序中，将所述形成腔的其他部分的模具与预备膜的前端接触时的接触角度，控制在预备膜相对于该模具的腔面为大于0度小于85度。

14.根据权利要求8～13中任意一项所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，在一体化工序中，在形成腔的一部分的模具和形成腔的其他部分的模具进行合模时，树脂膜的外表面侧沿着形成腔的一部分的模具来配置，形成树脂膜的内表面侧的预备膜沿着形成腔的其他部分的模具来配置。

15.根据权利要求10所述的加饰成形品的制造方法，其特征在于，预塑形工序，是在树脂膜上在所述外表面和预备膜的边界上设置折入线。

16.一种加饰成形品，是具有人眼能看见的外表面和人眼不能看见的内表面的、外表面的至少一部分被树脂膜所覆盖的经过了加饰的加饰成形品，其特征在于，树脂膜具有从外表面到内表面膨出的预备膜，内表面的一部分被预备膜所覆盖。

17.根据权利要求16所述的加饰成形品，其特征在于，从外表面和内表面的边界到内表面的部分全部都设置有预备膜。

18.根据权利要求16或者17所述的加饰成形品，其特征在于，预备膜的表面形成与内表面大致吻合的面。

19.根据权利要求16或者17所述的加饰成形品，其特征在于，预备膜的表面埋设在内表面的内部。

20.根据权利要求16～19中任意一项所述的加饰成形品，其特征在于，具有贯通树脂成形品厚度的贯通孔，在该贯通孔的前端具有所述预备膜。

21.根据权利要求16所述的加饰成形品，其特征在于，预备膜通过切缝被分割成多个部分。

22.根据权利要求21所述的加饰成形品，其特征在于，由切缝分割的预备膜互相堆积而被设置。

23.根据权利要求21或者22所述的加饰成形品，其特征在于，从外表面和内表面的边界到内表面的部分全部都设置有预备膜。

24.根据权利要求21或者22所述的加饰成形品，其特征在于，预备膜的表面形成与内表面大致吻合的面。

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