CN102200083A - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及燃料喷射阀，充分给予喷射燃料回转能量，促进燃料喷雾粒子的微细化。从涡流室轴向看时，将连通通路与涡流室内侧面在涡流室切线上连接的点设为第一连接点、将连通通路与涡流室内侧面在与第一连接点不同位置连接点设为第二连接点、将与第一连接点的涡流室内侧面切线方向垂直的喷射孔的切线之中的与第二连接点距离近的一侧切线设为第一直线、将与第一连接点的涡流室内侧面切线方向垂直且从第二连接点通过的直线设为第二直线、将与第一连接点的涡流室内侧面切线方向平行的喷射孔的切线之中的与第一连接点距离近的一侧切线设为第三直线时，将喷射孔配置在与第二直线相比靠向涡流室中心侧，在第三直线的第二连接点侧且从第一直线延伸至第二直线设置有防流入壁。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本发明涉及作为发动机的燃料喷射阀使用的燃料喷射阀。

背景技术

作为这种技术，公开有下述的专利文献1记载的技术。在该公报中，公开有，从中央开口区域朝向涡流室的切线方向形成切线方向通路，并且，在涡流室的中央形成有喷出燃料的定量开口。

专利文献1：(日本)特许第2659789号公报

上述现有技术中，由于涡流室和切线方向通路的连接部与定量开口的距离较大，从而产生从切线方向通路向定量开口的燃料的直接流入、或从切线方向通路燃料的流动与在涡流室内回转流动的燃料流动的冲撞。因此，燃料在不具有充分的回转能量的状态下从定量开口被喷射，从而有可能使燃料喷雾粒子粗大化。

发明内容

本发明就是着眼于上述问题而提出的，其目的在于提供一种燃料喷射阀，所述燃料喷射阀能够给予所喷射的燃料充分的回转能量，而能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

为实现上述目的，本发明提供一种燃料喷射阀，在从涡流室的轴向看时，当将连通通路与涡流室的内侧面在涡流室的切线上连接的点设为第一连接点P1、将连通通路与涡流室的内侧面在与第一连接点不同的位置连接的点设为第二连接点、将与第一连接点的涡流室的内侧面的切线方向垂直的喷射孔的切线之中的与第二连接点的距离较近的一侧的切线设为第一直线、将与第一连接点的涡流室的内侧面的切线方向垂直且从第二连接点通过的直线设为第二直线、将与第一连接点的涡流室的内侧面的切线方向平行的喷射孔的切线之中的与第一连接点的距离较近的一侧的切线设为第三直线时，将喷射孔配置在与第二直线相比更靠向涡流室的中心侧，并且在与第三直线相比更靠向第二连接点侧且从第一直线延伸至第二直线设置有防流入壁。

根据本发明，能够给予被喷射的燃料充分的回转能量，从而能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

附图说明

图1是实施例1的燃料喷射阀的轴向剖面图。

图2是实施例1的燃料喷射阀的喷嘴板附近的放大剖面图。

图3是从上游侧看到的实施例1的喷嘴板的图。

图4是实施例1的喷嘴板的立体图。

图5是将实施例1的喷嘴板沿轴向半切后的立体图。

图6是将实施例1的喷嘴板沿轴向剖切后的剖面图。

图7是说明实施例1的防流入壁5的设置位置的图。

图8(a)、(b)是对设置有实施例1的防流入壁的情况和没有设置防流入壁的情况进行比较的图。

图9是表示用于求出实施例1的涡流室和连通通路的体积的各部位长度的图。

图10是表示另一实施例的涡流室的图。

图11是表示另一实施例的涡流室的图。

标记说明

1燃料喷射阀

4阀体

6阀座

7阀座部件

41涡流室

42燃料分配室

43连通通路

44喷射孔

45防流入壁

51防流入壁

52适配器

53树脂罩

54泵控制装置

55电磁线圈控制装置

具体实施方式

〔实施例1〕

对实施例1的燃料喷射阀1进行说明。

〔燃料喷射阀的结构〕

图1是燃料喷射阀1的轴向剖面图。图2是燃料喷射阀1的喷嘴板8附近的放大剖面图。

该燃料喷射阀1用于汽车用发动机等。燃料喷射阀1，由泵47供给的燃料通过燃料过滤器18供给到磁性筒体2内部的燃料通路17，当阀体4打开时，从阀体4和阀座部件7的阀座6之间通过，从喷嘴板8的喷射孔44(参照图2)向发动机的燃烧室侧喷射喷雾状的燃料。下面，将燃料喷射阀1的燃料过滤器18侧称为上游侧，将喷嘴板8侧称为下游侧。

燃料喷射阀1包括：磁性筒体2、被收容于磁性筒体2内的磁芯筒体3、在轴向可滑动的阀体4、与阀体4形成一体的阀轴5、具有在关闭阀时由阀体4封闭的阀座6的阀座部件7、具有打开阀时喷射燃料的喷射孔的喷嘴板8、通电时使阀体4向打开方向滑动的电磁线圈9、以及诱发磁力线的磁轭10。

磁性筒体2例如由用电磁不锈钢等磁性金属材料形成的金属管等构成，通过使用深拉深等挤压加工、研磨加工等手段，如图1所示制成带台阶的筒状并形成为一体。磁性筒体2具有：形成于上游侧的大径部11、以及比大径部11直径小且形成于下游侧的小径部12。

在小径部12形成有将局部薄壁化的薄壁部13。小径部12分为：磁芯筒体收容部14，其位于薄壁部13上游侧，收容磁芯筒体3；以及阀部件收容部16，其位于薄壁部13下游侧，收容阀部件15(阀体4、阀轴5、阀座部件7)。薄壁部13形成为，在后述的磁芯筒体3和阀轴5被收容于磁性筒体2的状态下，包围磁芯筒体3和阀轴5之间的间隙部分。薄壁部13使磁芯筒体收容部14和阀部件收容部16之间的磁阻增大，将磁芯筒体收容部14和阀部件收容部16之间磁阻断。

大径部11构成向阀部件15输送燃料的燃料通路17，在大径部11的上游侧设有对燃料进行过滤的燃料过滤器18。泵47与燃料通路17连接。该泵47由泵控制装置54进行控制。

磁芯筒体3形成为具有中空部19的圆筒状，被压入磁性筒体2的磁芯筒体收容部14。在中空部19收容有利用压入等手段被固定的弹簧支架20。

阀体4的外形形成为大致球体形，在外周具有相对于燃料喷射阀1的轴向被平行切削成的燃料通路面21。阀轴5具有大径部22和外形形成为比大径部22直径小的小径部23。

在小径部23的前端通过焊接一体地固定有阀体4。另外，图中的黑半圆或黑三角表示焊接部位。在大径部22的端部贯穿设置有弹簧插入孔24。该弹簧插入孔24的底部形成有比弹簧插入孔24直径小地形成的弹簧座部25，并且，形成有台阶部的弹簧支承部26。在小径部23的端部形成有燃料通路孔27。该燃料通路孔27与弹簧插入孔24连通。此外，形成有贯通小径部23的的外周和燃料通路孔27的燃料流出孔28。

阀座部件7的外观为大致圆筒状，内部形成有大致圆锥形的阀座6。阀座6的上游侧形成为与阀体4的最大径大致相同直径，与形成于阀座6上游侧的阀体保持孔30连接。阀座6的下游侧形成为具有足够使阀体4落坐的长度，其下游侧端部与开口部48连接。该开口部48与后述的中间板49的连通孔50连接。

阀体保持孔30形成为与阀座6的上游侧的直径相同，且与阀体4的最大径相同直径。阀体保持孔30的上游侧与开口部31连接。开口部31形成为大致圆锥形，下游侧与阀体保持孔30相同直径，形成为越朝向上游侧直径越大。

阀轴5及阀体4，在阀轴5的弹簧支承部26和弹簧支架20之间设置螺旋弹簧29，并且沿轴向可滑动地被收装于磁性筒体2。阀座部件7以阀体4落坐在阀座6的方式插入磁性筒体2，并通过焊接固定于磁性筒体2。

在阀座部件7的下游侧设置有中间板49及喷嘴板8。中间板49及喷嘴板8分别形成为圆盘形，其外径形成为比阀座部件7的外径稍小。中间板49及喷嘴板8通过焊接固定于阀座部件7的下游侧端面。中间板49形成有沿轴向贯通的贯通孔即与阀座部件7的开口部48相同直径的连通孔50。在喷嘴板8的上游侧形成有使燃料形成涡流(回转流)的多个涡流室41和与各连通通路43连接并向各涡流室41分配燃料的燃料分配室42。此外，在喷嘴板8的下游侧形成有喷射在涡流室41中被形成涡流的燃料的喷射孔44。关于喷嘴板8的构成，在后面详述。

在磁性筒体2的磁芯筒体3外周套嵌有电磁线圈9。即，成为电磁线圈9配置于磁芯筒体3外周的状态。电磁线圈9包括：由树脂材料形成的绕线管32和卷绕在该绕线管32上的线圈33。线圈33经由连接件34与电磁线圈控制装置55连接。电磁线圈控制装置55对应根据来自检测曲柄角的曲柄角传感器的信息计算出的、向燃烧室侧喷射燃料的定时，对电磁线圈9的线圈33通电，使燃料喷射阀1打开。

磁轭10具有中空的贯通孔，包括：大径部35，其形成于上游侧开口部；中径部36，其形成为比大径部35直径小；以及小径部37，其形成为比中径部36直径小并形成于下游侧开口部。小径部37嵌合于阀部件收容部16的外周。在中径部36的内周收装有电磁线圈9。在大径部35内周配置有连结磁芯38。

连结磁芯38由磁性金属材料等形成为大致C形。磁轭10在小径部37及经由连结磁芯38的大径部35与磁性筒体2连接，即成为在电磁线圈9的两端部与磁性筒体2磁性连接的状态。在磁轭10的下游侧前端安装有用于将燃料喷射阀1与发动机的进气阀连接的适配器52。

当经由连接件34向电磁线圈9通电时，则产生磁场，利用该磁场的磁力，使阀体4及阀轴5抵抗螺旋弹簧29的作用力而打开。

如燃料喷射阀1的图1所示，除了磁性筒体2的大径部11的上游侧的部分，直至小径部12的电磁线圈9设置位置，由树脂罩53覆盖电磁线圈9和磁轭10的中径部36之间、连结磁芯38的外周和大径部35之间、大径部35的外周、中径部36的外周、及连接件34的外周。在连接件34的前端部分树脂罩53形成开口，以使得控制单元的连接器插入。

在磁性筒体2的上游侧外周设置有O形圈39，在磁轭10的小径部37的外周设置有O形圈40。

〔喷嘴板的结构〕

图3是从上游侧看到的喷嘴板8的图。图4是喷嘴板8的立体图。图5是将喷嘴板8沿轴向半切后的立体图。图6是将喷嘴板8沿轴向剖切后的剖面图。

在喷嘴板8的上游侧形成有涡流室41和燃料分配室42。此外，在喷嘴板8的下游侧形成有喷射孔44。

燃料分配室42与中间板49的连通孔50同心状形成为圆形凹状。此外，燃料分配室42的直径形成为与连通孔50的直径相等。涡流室41形成为圆形凹状。在实施例1中，该涡流室41在燃料分配室42的外周侧沿周向以等间隔形成六个。涡流室41具有连通通路43，经由该连通通路43与燃料分配室42连接。涡流室41的内径侧形成有连通涡流室41和喷嘴板8的下游侧的喷射孔44。连通通路43的轴向朝向连通通路43和涡流室41的连接位置的、涡流室41的内侧面的切线方向。即，以从连通通路43供给的燃料沿涡流室41的内壁流动的方式形成。在连通通路43与涡流室41连接的附近形成有防流入壁51。

(喷射孔的位置和防流入壁的详细说明)

图7是说明防流入壁51的设置位置的图。防流入壁51用于抑制燃料从连通通路43直接流入喷射孔44的情况、以及用于抑制在涡流室41内回转过来的燃料的流动与从连通通路43向涡流室41流入的燃料的流动之间的冲撞。

为了说明防流入壁51的设置位置，对图7所示的辅助线等进行说明。下面，如图7所示，根据从轴向看涡流室41时的图进行说明。

如上所述，连通通路43的轴向朝向连通通路43与涡流室41的连接位置的涡流室41的内侧面的切线方向。即，在图7的点P1，连通通路43的内侧面与涡流室41的内侧面连接。以下，将该点P1称为第一连接点。此外，连通通路43的另一内侧面在与第一连接点P1不同的点P2与涡流室41的内侧面连接。以下，将该点P2称为第二连接点。此外，将第一连接点P1的涡流室41的内侧面的切线称为切线Lt。

将与切线Lt垂直的喷射孔44的切线之中的与第二连接点P2的距离较近一侧的切线设为第一直线L1。将从第二连接点P2通过且与切线Lt的方向垂直的直线设为第二直线。将与切线Lt平行的喷射孔44的切线之中的与第一连接点P1的距离较近的一侧的切线设为第三直线L3。

喷射孔44配置于比第二直线L2更靠向涡流室41的中心侧。此时，防流入壁51比第三直线L3更靠向第一连接点P1侧，从第一直线L1延伸至第二直线L2而形成。在实施例1中，防流入壁51的喷射孔44侧端部跨过第一直线L1朝向喷射孔44延长。即，形成为利用防流入壁51减少在涡流室41回转过来的燃料的流动朝向从连通通路43流入涡流室41的燃料的流动的状态。

此外，防流入壁51的喷射孔44侧(第一直线L1侧端部)朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。即，形成为使得从连通通路43流入涡流室41的燃料容易沿防流入壁51向回转方向流动。

此外，防流入壁51的第二直线L2侧端部朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。即，形成为能够利用防流入壁51确保燃料从连通通路43流入涡流室41的流入路径。另外，当防流入壁51的第二直线L2侧端部没有朝向涡流室41的内周侧弯曲(图7中用虚线所示的防流入壁51)时，成为燃料直接从连通通路43流入喷射孔44(图7的箭头A)的状态。

此外，从第一连接点P1开始通过涡流室41的内侧面直至防流入壁51的路径(路径R)的形状形成为螺旋线(例如渐开线)形状。

〔作用〕

下面，对实施例1的燃料喷射阀1的作用进行说明。

(提高燃料的回转能量)

图8(a)、(b)是对设置有防流入壁51的情况和没有设置防流入壁51的情况进行比较的图。图8(a)是表示设置了防流入壁51的情况，图8(b)是表示没有设置防流入壁51的情况。图8(a)、(b)中各箭头示意性地表示燃料的流动。此外，图8(a)、(b)中，为了容易理解，省略了各部的标记。

由于涡流室41和连通通路43的连接部与喷射孔44之间存在距离，如图8(a)的A所示，由于在涡流室41回转过来的燃料的流动与从连通通路43流入涡流室的燃料的流动冲撞，在此燃料的回转方向的流速下降，因此，燃料的回转能量减小。此外，同样，由于涡流室41和连通通路43的连接部与喷射孔44之间存在距离，如图8(a)的B所示，从连通通路43流入涡流室41的燃料不会在涡流室41内回转而直接流入喷射孔44，因此，无法充分地给予燃料回转能量。

这样，当回转能量小的燃料流入喷射孔44时，则燃料在喷射孔44内无法形成薄膜，有可能使燃料喷雾粒子粗大化。

因此，在实施例1的燃料喷射阀1中，在将喷射孔44配置于比第二直线L2更靠向涡流室41中心侧的状态下，将防流入壁51在比第三直线L3更靠向第一连接点P1侧且从第一直线L1延伸至第二直线L2而形成。

如图8(b)所示，利用防流入壁51能够防止在涡流室41回转过来的燃料的流动朝向从连通通路43流入涡流室41的燃料的流动，从而抑制燃料的回转方向的流速降低，能够提高流入喷射孔44时的燃料的回转能量。此外，利用防流入壁51，能够防止从连通通路43流入涡流室41的燃料的流动朝向喷射孔44，从而抑制其不在涡流室41内回转而流入喷射孔44，从而能够提高燃料流入喷射孔44时的回转能量。

根据该结构，使得充分地给予了回转能量的燃料流入喷射孔44，从而能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

(促进燃料的回转)

为了谋求燃料喷雾粒子的微细化，优选的是在涡流室41内使燃料充分回转。

因此，在实施例1的燃料喷射阀1中，将防流入壁51的第一直线L1侧端部朝向涡流室41内周侧弯曲形成。根据这种结构，使得从连通通路43流入涡流室41的燃料沿防流入壁51流动，可使燃料有效地回转，能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

此外，在实施例1的燃料喷射阀1中，将从第一连接点P1通过涡流室41的内侧面直至防流入壁51的形状形成为螺旋线(例如渐开线)形状。利用这种结构，能够使得从连通通路43流入涡流室41的燃料沿涡流室41的内侧面及防流入壁51的侧面流动，可使燃料有效地回转，能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

此外，将防流入壁51的第二直线L2侧端部朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。由此，使得涡流室41的流动沿着防流入壁51的第二直线L2侧端部顺畅地流动。因此，可使燃料有效地回转，能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

(减少死区容积)

在燃料喷射阀关闭时，燃料会残留在涡流室41、燃料分配室42、连通通路43、喷射孔44。将阀关闭时燃料所残留的空间称为死区。残留燃料成为导致燃料喷射的精度恶化、由于不完全燃烧造成的碳化氢增多、低脉冲控制时的打开关闭阀的响应性的恶化、及燃料喷镀初期的喷雾粒子的粗大化的原因。为减少残留燃料，需要减小死区的体积。图9是表示用于求出涡流室41和连通通路43体积的各部位的长度的图。

将连接通路43的燃料分配室42的连接部到第一连接点P1的长度设为a1，将燃料分配室42的连接部到第二连接点P2的长度设为a2。将连接通路43的燃料分配室42侧的开口部长度设为b。此外，将涡流室41的半径的大小设为r。涡流室41和连接通路43的高度共同设为h。

当将涡流室41的体积设为Vs时，涡流室41的体积Vs大致用下式表示。

Vs＝r²×π×h

当将连通通路43的体积设为Vr时，连通通路43的体积Vr大致用下式表示。

Vr＝(a1+a2)/2×b×h

其中，为确保供给到涡流室41的燃料的流量，连通通路43的燃料分配室42侧的开口部面积要尽可能大。为了增大开口部面积，需要增大高度h或者长度b。如上述式所示，当增大高度h时，则不仅连通通路43的体积Vr会变大，而且涡流室41的体积Vs也会变大，从而使死区容积增大。另一方面，当增大长度b时，则只有连通通路43的体积Vr变大，可抑制死区容积增大。

但是，当增大长度b时，连通通路43会向喷射孔44侧扩展，会使燃料容易从连通通路43直接流入喷射孔44。

因此，在实施例1中，将防流入壁51的第二直线L2侧端部朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。利用这种结构，与将防流入壁51的第二直线L2侧端部形成直线状(图9的由虚线所示的防流入壁51)时连通通路43的长度b′相比，可充分确保连通通路43的通路宽b的长度，可以尽可能地增大连通通路43的流道体积。因此，不需要增大连通通路43的通路宽度b，就可抑制死区容积的增加，同时可使燃料向涡流室41的流入量增加。

〔效果〕

下面，说明实施例1的燃料喷射阀1的效果。

(1)一种燃料喷射阀1，具备：阀体4，其设置成可滑动；阀座部件7，其形成阀关闭时阀体4落坐的阀座6并且在下游侧具有开口部；涡流室41，其在比阀座部件7的开口部48更靠下游侧形成圆形凹状，具有圆筒状的内侧面，使燃料形成涡流；喷射孔44，其在涡流室41的底部形成为圆筒状，且贯通到外部；以及连通通路43，其朝向涡流室41的切线方向与涡流室41连接，并且将涡流室41和阀座部件7的开口部48连通，其中，在从涡流室41的轴向看时，当将连通通路43与涡流室41的内侧面在涡流室41的切线上连接的点设为第一连接点P1、将连通通路43与涡流室41的内侧面在与第一连接点P1不同的位置连接的点设为第二连接点P2、将与第一连接点P1的涡流室41的内侧面的切线方向垂直的喷射孔44的切线之中的与第二连接点P2的距离较近的一侧的切线设为第一直线L1、将从第二连接点P2通过且与第一连接点P1的涡流室41的内侧面的切线方向垂直的直线设为第二直线L2、将与第一连接点P1的涡流室41的内侧面的切线方向平行的喷射孔44的切线之中的与第一连接点P1的距离较近的一侧的切线设为第三直线L3时，将喷射孔44配置在与第二直线L2相比更靠向涡流室41的中心侧，并且在与第三直线L3相比更靠向第一连接点P1侧且从第一直线L1延伸至第二直线L2设置有防流入壁51。

因此，能够使得被充分地施加了回转能量的燃料流入喷射孔44，从而能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

(2)将防流入壁51的第一直线L1侧端部朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。

因此，能够使从连通通路43流入涡流室41的燃料沿防流入壁51流动，可使燃料有效地回转，从而能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

(3)将防流入壁51的第二直线L2侧端部朝向涡流室41的内周侧弯曲形成。

因此，能够确保连通通路43的长度b的长度，可抑制死区容积的增加，同时可使燃料向涡流室41的流入量增加。

(4)将从第一连接点P1从涡流室41的内侧面通过并直至防流入壁51的形状形成为螺旋线(例如渐开线)形状。

因此，使得从连通通路43流入涡流室41的燃料沿涡流室41的内侧面及防流入壁51的侧面流动，可使燃料有效地回转，能够促进燃料喷雾粒子的微细化。

〔另一实施例〕

以上，根据实施例1说明了本申请发明，但各个发明的具体结构并不限定于各实施例，即使是不脱离本发明宗旨的范围的设计变更等都包含于本发明。

图10是表示涡流室41的图。在实施例1的燃料喷射阀1中，将防流入壁51的喷射孔44侧端部形成为跨过第一直线L1的程度，如图10所示，也可以使防流入壁51在燃料的流路整体延伸形成。

图11是表示涡流室41的图。在实施例1的燃料喷射阀1中，防流入壁51的连通通路43侧端部与涡流室41的内壁是分离的，但也可以如图11所示，将防流入壁51的连通通路43侧端部与涡流室41的内壁连接。

此外，如图11所示，即使防流入壁51的连通通路43侧端部与涡流室41的内壁没有形成一体，如图10所示，也可以形成为防流入壁51的连通通路43侧端部与涡流室41的内壁抵接。

在实施例1的燃料喷射阀1中，防流入壁51的两端部朝向涡流室41的内周弯曲，但也可以将该两端部或者其中一端部形成于直线上。

在实施例1的燃料喷射阀1中，设置有中间板56，但只要能够利用阀座部件7确保涡流室41的液密性，也可以不设置中间板56。

在实施例1的燃料喷射阀1中，使涡流室41形成于喷嘴板8，但也可以形成于阀座部件7的下游侧侧面。

Claims (4)

1.一种燃料喷射阀，包括：

阀体，其设置成能够滑动；

阀座部件，其形成在关闭阀时所述阀体落坐的阀座，并且在下游侧具有开口部；

涡流室，其以圆形凹状形成在所述阀座部件的所述开口部的下游侧，具有圆筒状的内侧面，使燃料形成涡流；

喷射孔，其以圆筒状形成在所述涡流室的底部，且贯通到外部；以及

连通通路，其朝向所述涡流室的切线方向与所述涡流室连接，并且将所述涡流室和所述阀座部件的所述开口部连通，所述燃料喷射阀的特征在于，

在从所述涡流室的轴向看时，

当将所述连通通路与所述涡流室的所述内侧面在所述涡流室的切线上连接的点设为第一连接点、

将所述连通通路与所述涡流室的所述内侧面在与所述第一连接点不同的位置连接的点设为第二连接点、

将与所述第一连接点的所述涡流室的所述内侧面的切线方向垂直的所述喷射孔的切线之中的与所述第二连接点的距离较近的一侧的切线设为第一直线、

将从所述第二连接点通过且与所述第一连接点的所述涡流室的所述内侧面的切线方向垂直的直线设为第二直线、

将与所述第一连接点的所述涡流室的所述内侧面的切线方向平行的所述喷射孔的切线之中的与所述第一连接点的距离较近的一侧的切线设为第三直线时，

将所述喷射孔配置在与所述第二直线相比更靠向所述涡流室的中心侧，

在与所述第三直线相比更靠向所述第一连接点侧且从所述第一直线延伸至所述第二直线设置有防流入壁。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述防流入壁的所述第一直线侧端部朝向所述涡流室的内周侧弯曲形成。

3.如权利要求1或权利要求2所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述防流入壁的所述第二直线侧端部朝向所述涡流室的内周侧弯曲形成。

4.如权利要求1至权利要求3中的任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

从所述第一连接点开始通过所述涡流室的所述内侧面而直至所述防流入壁的形状形成为螺旋线形状。

Images