CN102199817B - 气流纺纱装置及纺纱机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种气流纺纱装置，其具备中空导引轴体(20)、喷嘴区块(34)。中空导引轴体(20)的一部分位于旋转室内。在喷嘴区块(34)中，形成旋转室。在喷嘴区块(34)中，形成4个空气喷射喷嘴(27)，该空气喷射喷嘴(27)从向旋转室内开口的喷嘴口(27a)中喷射压缩空气而在旋转室内产生旋转气流。旋转室具备作为直径一定的近似圆筒形状形成的圆筒部。该旋转室的高度(H1)在直径(D2)以下。该旋转室的纤维输送方向下游侧端部(A2的位置)的流路截面积被制成，小于形成有上述喷嘴口(27a)的位置处的旋转室的流路截面积。

Description

气流纺纱装置及纺纱机

技术领域

本发明主要涉及一种气流纺纱装置，具体来说涉及在气流纺纱装置中作为产生旋转气流的空间的旋转室的形状。

背景技术

以往，已知的纺纱机具备利用旋转气流对纤维施加捻绕而生成细纱的气流纺纱装置。该种气流纺纱装置具备：旋转室、通过向旋转室内喷射压缩空气而在该旋转室内产生旋转气流的空气喷射喷嘴。上述受到旋转气流的作用的纤维通过在旋转室内旋转，从而对纤维施加捻绕，生成细纱。

这样，由于利用旋转气流将纤维加捻而形成细纱，因此该细纱的品质在很大程度上受旋转气流的流动方式的左右。所以，以往对产生旋转气流的旋转室的形状等下过很大的工夫。

例如，日本特开2003-193337号公报公开有如下的纺纱装置，即，将作为产生旋转气流的空间的旋转室(与形成于第一圆锥台状空间部(first circular truncated cone shaped space section)及第二圆锥台状空间部的壁面与中空导引轴体的第一圆锥台状部的外周壁面之间的空间相当的部分)以锥筒状形成。如该先行技术文献的图5等所示那样，锥筒状的旋转室被制成，随着向纤维输送方向的下游侧靠近，该旋转室的外周侧的壁面(喷嘴区块的内周壁)及内周侧的壁面(中空导引轴体的外周壁)的直径逐渐变大。可以认为，通过像这样将旋转室以渐粗状形成，就可以使旋转气流向下游侧顺畅地流动。

日本特开2003-193337号公报公开有在喷嘴区块的内周壁面具备作为缩颈部的突出部的构成。该先行技术文献公开有如下的内容，即，通过适当地设定该突出部处的旋转室的截面积，就可以进行旋转气流的旋转成分与轴流成分的比例调整。通过增大该突出部的突出量，旋转气流就难以向下游侧流动，由此可以在旋转室内强有力地产生旋转气流。

另一方面，日本特开2008-297688号公报公开有一种将旋转室(旋转气流产生室)以圆筒状形成的纺纱装置。该圆筒状的旋转室的流路的宽度(喷嘴区块的内周壁与纺锤的外周壁的间隔)在规定高度的范围内是一定的。该先行技术文献公开有如下的内容，即，在将旋转室的流路的宽度设为S时，通过按照使气体喷嘴(空气喷射喷嘴)的出口直径D具有0.7D≤S≤1.3D的关系的方式构成，就可以制造具有规定的纱线强力的细纱。

在像日本特开2003-193337号公报那样将旋转室以渐粗状形成的情况下，旋转气流的旋转直径随着向下游侧行进而变大，其结果是，会存在在下游侧无法使纤维高速地旋转的问题。当像该先行技术文献那样将旋转室以渐粗状形成，并且流路的宽度一定时，则随着向旋转室的下游侧行进，旋转室的截面积变大。其结果是，在旋转室内压缩空气膨胀而使流速降低，旋转流的密度也变小。所以，在该先行技术文献的构成中在纺纱速度方面存在极限，无法使纺纱装置的生产性提高。

在日本特开2003-193337号公报中记载有如下的内容，即，通过将上述突出部处的旋转室(空间)的截面积设为7sqmm到12sqmm的范围内，就可以生成所需的纱线强力的细纱。但是，在该先行技术文献中，对该截面积与空气喷射喷嘴的直径的关系并没有记载(没有记载空气喷射喷嘴的直径的具体的数值)。如果参照该技术文献的图5，则可以推定旋转室的流路的宽度(喷嘴区块的内周面与中空导引轴体的表面的间隙)为空气喷射喷嘴的直径的6倍左右。这样，当相对于喷嘴出口来说旋转室的宽度过大时，则来自空气喷射喷嘴的喷出空气在纺纱室内膨胀而使旋转气流的流速降低，因此难以维持高速的旋转流。该先行技术文献的构成从这一点上看在纺纱速度方面也是有极限的。

另一方面，在日本特开2008-297688号公报公开的纺纱装置中，由于将旋转室以圆筒形形成，因此即使在旋转室的下游侧，旋转气流的旋转半径也不会变大。由此，可以认为与像日本特开2003-193337号公报那样旋转室为渐粗状的构成相比，即使在旋转室的下游侧，也可以维持纤维的旋转速度。但是，日本特开2008-297688号公报的构成不具备日本特开2003-193337号公报中所说的突出部(缩颈部)。由此，日本特开2008-297688号公报的构成容易使旋转室内的旋转气流在尚未充分地旋转的状态下向下游侧流出。由此，为了在旋转室内使纤维充分地旋转，就需要如下等对策，即，增大旋转室的高度方向的尺寸(纤维流动方向的尺寸)，延长对纤维作用旋转气流的距离。实际上，如果参照日本特开2008-297688号公报的图2，则旋转室的高度被制成比该旋转室的直径更大。

当像这样较高地形成旋转室时，则在旋转室内压缩空气高速旋转的距离会变长，因此用于冲流旋转气流的能耗(消耗流量)就会变大。即，在日本特开2008-297688号公报的构成中，如果不消耗大量的能量，就难以维持纤维的旋转速度。其结果是，在旋转室的下游侧旋转气流的速度降低，从而无法使纤维高速地旋转。这样，日本特开2008-297688号公报的构成也是在提高纺纱速度而使生产性提高的方面存在极限。通过像这样增高旋转室，还会有装置变得大型化的问题。

日本特开2008-297688号公报公开，使得0.7D≤S≤1.3D，但是假设在设为S＝0.7D的情况下，与旋转室的流路的宽度相比，喷嘴出口的直径变大。在该情况下，从喷嘴出口喷出的空气在旋转室内膨胀为歪斜的形状，与来自相邻的其他的喷嘴出口的喷出空气发生冲突。由此，就会在旋转室内产生空气的紊乱。可以认为，在像这样旋转室的流路的宽度小于喷嘴出口的直径的情况下，旋转室无法容许大量的喷出空气。在该情况下，喷出空气就会从旋转室向上游侧的反转室(抽吸减压室)流出。其结果是，产生在反转室内无法导引纤维束的不佳状况、抽吸减压室内的抽吸流量变小的不佳状况。另一方面，即使在设为S＝1.3D的情况下，如果考虑喷射流在旋转室内膨胀，则相对于喷嘴出口的直径来说，旋转室的流路宽度较小。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种可以在旋转室内使纤维高速且稳定地旋转的气流纺纱装置。

根据本发明的第一观点，提供一种在近似圆筒状的旋转室内利用旋转气流使纤维束的纤维旋转而制造细纱的气流纺纱装置，气流纺纱装置具备纺锤、旋转室部。上述纺锤的至少一部分位于上述旋转室内。在上述旋转室部形成上述旋转室。在该旋转室部形成1个以上的空气喷射喷嘴，该空气喷射喷嘴从向上述旋转室内开口的喷嘴口喷射压缩空气而在上述旋转室内产生上述旋转气流。上述旋转室具备以直径一定的近似圆筒形状形成的圆筒部。该旋转室的高度在上述直径以下。该旋转室的纤维输送方向下游侧端部的流路截面积被制成，小于上述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部在上述旋转室的流路截面积。

这样，通过将旋转室的直径设为一定，即使在该旋转室的下游侧，旋转气流的旋转半径也不会变大，因此可以在旋转室的下游侧旋转气流被排出之前都将旋转流保持为高速。这样，由于可以使卷绕纤维高速地旋转，因此可以使所生成的细纱的纱线强度提高。其结果是，可以实现以往无法实现的500m/min或600m/min的高速纺纱。由于将旋转室的下游侧端部的流路截面积较小地形成，因此旋转室内的旋转气流就很难向下游侧流出。这样，就可以在维持来自空气喷射喷嘴的吹送角度、抑制速度的降低而保持高速的同时，使旋转室内的旋转气流流动。其结果是，可以将所生成的细纱的纱线强力保持稳定。通过如上所述地构成，即使是很短的距离，也可以对纤维束有效地作用旋转气流，因此可以降低旋转室的高度。例如可以如上所述，将旋转室的高度设为直径以下。这样，用于使旋转气流流动的能耗可以较少，从而可以实现节能。可以将气流纺纱装置在高度方向上紧凑地构成。

在上述气流纺纱装置中，在上述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部处，形成上述旋转室的上述旋转室部的内侧壁面与上述纺锤的外周面的间隔，为上述空气喷射喷嘴的穿孔直径的1.3倍以上且2.5倍以下。这样，就可以相对于从空气喷射喷嘴中喷射的压缩空气，恰当地形成旋转室的流路的宽度。所以，就可以防止从空气喷射喷嘴中喷射出的压缩空气因流路过宽而膨胀，或由于流路过窄而歪斜。

在上述气流纺纱装置中，在上述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部处，形成上述旋转室的上述旋转室部的内侧壁面与上述纺锤的外周面的间隔，为上述空气喷射喷嘴的穿孔直径的1.5倍以上且2.0倍以下。这样，就可以相对于从空气喷射喷嘴中喷射的压缩空气，更为恰当地形成旋转室的流路的宽度。

在上述气流纺纱装置中，优选地，上述纺锤被制成，位于上述旋转室内的部分当中，位于纤维输送方向上游侧的部分的直径小于位于纤维输送方向下游侧的部分的直径。这样，由于可以使旋转室的下游侧的流路的宽度不会变大，因此可以抑制旋转室内的旋转气流尚未充分地旋转地向下游侧流出。由此就可以维持旋转室内的高速的旋转气流，其结果是，即使在像500m/min或600m/min那样的高速纺纱的情况下，也可以使卷绕纤维在旋转室内充分地旋转而卷绕在芯纤维上。

在上述气流纺纱装置中，优选地，上述旋转室的高度相对于上述旋转室的直径的比率为0.4以上1.0以下。这样，通过将旋转室的高度设为直径以下，用于在旋转室内使旋转气流流动的能耗就可以较少，从而可以实现节能。另外，可以在高度方向上紧凑地构成气流纺纱装置。通过如上所述地将旋转室的高度设为直径的0.4倍以上，就不会有用于对卷绕纤维作用旋转气流的旋转室的空间变得过短的情况。所以，可以对卷绕纤维有效地作用旋转气流。

在上述气流纺纱装置中，优选地，上述空气喷射喷嘴被制成，将压缩空气向上述旋转室内瞄准地喷射。这样，就可以将从空气喷射喷嘴中喷出的压缩空气在旋转室内旋转后排出。所以，即使是高速纺纱的情况下，也可以使卷绕纤维在旋转室内充分地旋转而卷绕在芯纤维上。

根据本发明的第二观点，纺纱机具备上述的气流纺纱装置、牵伸装置、引出装置、卷绕装置。上述牵伸装置被配置于上述气流纺纱装置的上游侧，牵伸上述纤维束。上述引出装置被配置于上述气流纺纱装置的下游侧，将利用上述气流纺纱装置制造的上述细纱从该气流纺纱装置中引出。上述卷绕装置将上述引出装置所引出的细纱卷绕成卷装。这样，由于即使是高速纺纱，也可以生成纱线强度高的细纱，因此可以提高卷绕了该细纱的卷装的品质和生产性。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的精纺机的整体的构成的前视图。

图2是精纺机的纵剖面图。

图3是气流纺纱装置的示意性纵剖面图。

图4是喷嘴区块的纵剖面图。

图5是表示气流纺纱装置的纺纱中的样子的纵剖面图。

图6是另一实施方式的气流纺纱装置的示意性纵剖面图。

具体实施方式

下面，参照附图来对本发明的第一实施方式进行说明。图1所示的作为纺纱机的精纺机1，具备并列设置的多个纺纱单元2。精纺机1具备：接头台车(yarn splicing cart)3、吸气箱(blower box)4、动力机箱(motor box)5。上述接头台车3能够在纺纱单元2所排列的方向上行进。

如图1所示，各纺纱单元2作为主要构成具备：牵伸装置7、气流纺纱装置9、喂纱装置(yarn feeding device)(引出装置(drawingdevice))11、卷绕装置(winding device)12。牵伸装置7被设于精纺机1的框架6的上部。气流纺纱装置9将从牵伸装置7送来的纤维束8纺纱来生成细纱10。在气流纺纱装置9中生成的细纱10，被喂纱装置11从气流纺纱装置9中引出，并向下游侧输送。其后，细纱10被利用卷绕装置12卷绕来形成卷装45。图1中卷绕装置12按照形成平行卷卷装的方式构成。但是，卷绕装置12也可以按照形成锥形卷卷装的方式构成。而且，在以下的说明中，当单纯地称“上游侧”、“下游侧”的情况下，是指纤维束8(或细纱10)的输送方向的上游侧或下游侧。

牵伸装置7将纱条13拉伸来制成纤维束8。如图2所示，牵伸装置7具备：后辊14、第三辊15、架装有龙带(apron belt)16的中辊17以及前辊18这4个辊。

在框架6的适当位置，设置有由电动机构成的牵伸装置用电机(draftmotor)31。上述后辊14与第三辊15，经由带与牵伸装置用电机31连结。通过纺纱单元2所具备的单元控制器控制牵伸装置用电机31的驱动及停止。而且，在本实施方式的精纺机1中，在框架6中还设有用于驱动中辊17或前辊18的电动机，然而在这里省略了图示。

气流纺纱装置9由被分割为2份的区块，即、第一区块91及第二区块92构成。第二区块92被设于第一区块91的下游侧。

喂纱装置11具备：由精纺机1的框架6支承的输出辊39、与输出辊39接触地配置的夹持辊40。在上述构成中，通过将用气流纺纱装置9制造的细纱10夹于输出辊39与夹持辊40之间，并用未图示的电动机旋转驱动输出辊39，就可以将细纱10从气流纺纱装置9中引出而向卷绕装置12侧输送。

如图1及图2所示，接头台车3具备：捻接器(接头装置)43、吸管44、吸嘴46。如图1所示，接头台车3被设置为，在设于精纺机1主体的框架6中的轨道41上行进。当在某个纺纱单元2中产生断头或断纱时，接头台车3就行进至该纺纱单元2并停止。吸管44一边以轴为中心在上下方向回转，一边将从气流纺纱装置9中送出的纱端吸入的同时将其捕捉，并向捻接器43导引。吸嘴46一边以轴为中心在上下方向回转，一边从自由旋转地支承在上述卷绕装置12的卷装45中抽吸纱端的同时将其捕捉，并向捻接器43导引。捻接器43对被导引的纱端之间进行接头。

下面，参照图3来对气流纺纱装置9的构成进行详细说明。如图3所示，第一区块91具备：喷嘴部罩壳(nozzle section casing)53、由该喷嘴部罩壳53保持的喷嘴区块34及纤维导引部23。第二区块92具备：中空导引轴体(hollow guide shaft)(纺锤)20、轴体保持构件(shaftholding member)59。

在纤维导引部23中形成有纤维导入孔21。向纤维导入孔21中导入由上游侧的牵伸装置7牵伸出的纤维束8。纤维导引部23保持有被配置于从纤维导入孔21导入的纤维束8的流路上的针22。

喷嘴区块(旋转室部)34，被配置于比纤维导引部23靠近下游侧的位置。图4时表示喷嘴区块34的详细的剖面图。图4是以与图3相同的平面(经过中空导引轴体20的轴线的平面)切割出的喷嘴区块34的纵剖面图。如图4所示，在喷嘴区块34中形成有透孔70。透孔70被制成，以与中空导引轴体20的中心轴线90正交的平面(与纤维进送方向正交的平面)切割时的剖面形状为圆形。

如图3所示，中空导引轴体20具备：由轴体保持构件59保持的圆筒体(columnar body)56。在圆筒体56的一端，形成有随着靠近下游侧直径逐渐变大的锥形的第一锥形部24。在比第一锥形部24靠近下游侧，形成有第二锥形部25。第二锥形部25与第一锥形部24连接。第二锥形部25的锥角大于第一锥形部24的锥角。在第一锥形部24的头端形成有入口孔28。在圆筒体56的轴心部，形成有与入口孔28连通的纤维通过路29。而且，纤维通过路29的下游侧端部成为出口孔(省略图示)。经过纤维通过路29的纤维束8或细纱10，通过配置于气流纺纱装置9的下游侧的喂纱装置11，被从上述出口孔向气流纺纱装置9的外侧送出。

中空导引轴体20的第一锥形部24及第二锥形部25，从喷嘴区块34看被从纤维导引部23的相反一侧，在使轴线一致的同时插入形成于该喷嘴区块34中的透孔70的内部。为了使空气流能够通过，在中空导引轴体20的第一锥形部24及第二锥形部25的外周面与喷嘴区块34的内侧壁面(透孔70的壁面)之间隔开规定的间隔。

在喷嘴区块34中，从纤维束8的行进方向上游侧起顺次形成有抽吸减压室71、旋转室72、锥形室73。更严格地说，利用中空导引轴体20的外周面、喷嘴区块34的内侧壁面(透孔70的壁面)，来形成近似圆柱状的抽吸减压室71、近似圆筒状的旋转室72、近似锥筒状的锥形室73。而且，虽然将抽吸减压室71设为近似圆柱状，然而实际上如图3所示，中空导引轴体20的头端部(纤维通过路29的入口孔28的头端部)，被从抽吸减压室71的下游侧向该抽吸减压室71的内部插入少许。如图3所示，中空导引轴体20的一部分被插入旋转室72内，第一锥形部24的外周面的一部分构成旋转室72的内周面的侧壁。所以，近似圆筒状的旋转室72的内周侧的壁面为随着靠近下游侧直径不断扩大的锥形。

如图3所示，抽吸减压室71与纤维导引部23的纤维导入孔21连通。旋转室72与抽吸减压室71连通。锥形室73与旋转室72连通。

另一方面，在喷嘴区块34的周围，形成有供应气体贮留室(supplyingair accumulating chamber)61。在喷嘴部罩壳53处，连接有与省略图示的压缩空气源连接的压缩空气供应管65。这样，就可以从上述压缩空气源向上述供应气体贮留室61供应压缩空气。

在喷嘴区块34中，形成有将旋转室72与供应气体贮留室61连通的4个空气喷射喷嘴27。空气喷射喷嘴27被以穿设于喷嘴区块34中的细长的圆孔来构成。4个空气喷射喷嘴27被等间隔地配置在旋转室72的圆周方向上。向供应气体贮留室61供应的压缩空气，经由空气喷射喷嘴27向旋转室72内喷射。这样，在旋转室72内，就会产生绕着中空导引轴体20的轴线沿一个方向旋转地流动的旋转气流。

为了在旋转室72内产生如上所述的旋转气流，空气喷射喷嘴27的长度方向，在俯视时朝向旋转室72的大致切线方向。而且，图3中空气喷射喷嘴27的长度方向被描绘为如同处于与旋转室72的中心轴线相同的平面内。但是，这只不过是为了使图面容易理解而简略地(概念性地)表现的做法。空气喷射喷嘴27实际上如上所述形成于旋转室72的切线方向。所以，更准确地表示空气喷射喷嘴27的剖面图如图4所示。

如图3及图4所示，空气喷射喷嘴27的长度方向在下游侧略为倾斜。这样，就可以使从空气喷射喷嘴27中喷射的压缩空气朝向下游侧流动。

在以上的构成中，从空气喷射喷嘴27中喷射的压缩空气在旋转室72内旋转的同时，朝向纤维束8的行进方向下游侧流动。即，在旋转室72内，可以产生朝向下游侧流动的螺旋状的旋转气流。

在喷嘴部罩壳53中形成有空气排出用空间55。空气排出用空间55与锥形室73相互连通。在空气排出用空间55处，经过配管60连接有配置于上述吸气箱4中的省略图示的负压源(抽吸机构)。

下面，对在如上所述地构成的气流纺纱装置9中向纤维导入孔21导入纤维束8时的样子进行说明。

首先，在未向气流纺纱装置9内导入纤维束8的状态下(图3的状态)，从省略图示的压缩空气源向供应气体贮留室61供应压缩空气。向供应气体贮留室61供应的压缩空气，经由空气喷射喷嘴27向旋转室72内喷射。由此，在旋转室72内产生的旋转气流，在以螺旋状向下游侧地流过该旋转室72内后，流入锥形室73。旋转气流在减弱其流速的同时进一步流向下游侧，最终从空气排出用空间55排出。

另一方面，通过如上所述地在旋转室72内产生朝向下游侧的空气的流动，在该旋转室72的上游侧相邻的抽吸减压室71内就被减压，在纤维导入孔21中产生抽吸空气流。抽吸空气流从纤维导入孔21流入抽吸减压室71。其后，抽吸空气流的一部分流入纤维通过路29而流向下游侧，剩余的抽吸空气流流入旋转室72而与旋转气流汇合。

如果在该状态下从牵伸装置7将纤维束8送向气流纺纱装置9侧，则该纤维束8就被从纤维导入孔21抽吸，向抽吸减压室71内导引。导引到抽吸减压室71内的纤维束8，乘着流入纤维通过路29内的抽吸空气流的流动被经该纤维通过路29向下游侧导引，从省略图示的出口孔送向气流纺纱装置9的外部。

从气流纺纱装置9的上述出口孔送出的纤维束8或细纱10的端部，由接头台车3所具备的吸管44捕捉，在捻接器43处与卷装45侧的纱端接头。这样，纤维束8或细纱10就成为，从前辊18经过纤维导入孔21、抽吸减压室71及纤维通过路29延至喂纱装置11的连续状态。在该状态下，通过利用喂纱装置11赋予朝向下游侧的输送力，对细纱10赋予张力地从气流纺纱装置9中接连不断地将细纱10拉出。

下面，参照图5来对在本实施方式的气流纺纱装置9中对纤维束8施加捻绕而生成细纱10的样子进行说明。而且，图5中用粗线的箭头概念性地表示气流纺纱装置9内的空气的流动。

纤维束8由多条纤维构成。各条纤维被从纤维导入孔21导入抽吸减压室71内。各纤维的下游侧的端部乘着从纤维导入孔21朝向纤维通过路29内流动的抽吸空气流的流动，被导入该纤维通过路29内。这样，导入到抽吸减压室71内的纤维的至少一部分，就在纤维导入孔21与纤维通过路29之间成为连续状态。将该状态的纤维称作芯纤维8a。

芯纤维8a由在旋转室72内旋转的反转纤维8b(后述)连带地加捻。而且，虽然该捻绕意图向上游侧(前辊18侧)传播，然而该传播被针22阻止。所以，不会存在从前辊18送出的纤维束8因上述捻绕而被捻入的情况。这样，针22就具有防止捻绕传播功能。

导入抽吸减压室71的各纤维的下游侧端部，在被不断加捻的同时捻入芯纤维8a。但是，各纤维并不一定是将其整体捻入芯纤维8a，上游侧端部成为自由端。

当各纤维的上述自由端(上游侧端部)进入抽吸减压室71内时，该自由端与芯纤维8a分离而被开纤，并且被利用从抽吸减压室71流入旋转室72的抽吸空气流冲向旋转室72侧(下游侧)。这样，通过将纤维的上游侧端部冲向下游侧，该上游侧端部的朝向就会“反转”。将该状态的纤维称作反转纤维(reversal fiber)8b。而且，原本是芯纤维8a的纤维也可以在其上游侧端部一进入抽吸减压室71内，即成为反转纤维8b。

反转纤维8b的自由端被导入旋转室72，受到朝向下游侧以螺旋状流动的旋转气流的影响。这样，如图5所示，反转纤维8b就在沿着中空导引轴体20的第一锥形部24的表面的同时，在该中空导引轴体20的第一锥形部24的周围旋转。所以，反转纤维8b的自由端就会在经过纤维通过路29内部的芯纤维8a的周围回旋。这样，反转纤维8b就顺次卷绕在芯纤维8a的周围而成为卷绕纤维。

此时，反转纤维8b由意图流向旋转气流的下游侧的力向中空导引轴体20的第一锥形部24的表面推压。所以，可以防止反转纤维8b的自由端在中空导引轴体20上失控，反转纤维8b可以稳定地在中空导引轴体20的第一锥形部24的周围旋转。

由于芯纤维8a在纤维通过路29内被向下游侧输送，因此与其连带地将卷绕在该芯纤维8a上的反转纤维8b(卷绕纤维)顺次拉入纤维通过路29内。此时，由于反转纤维8b由意图流向旋转气流的下游侧的力向中空导引轴体20的第一锥形部24的表面推压，因此在拉入纤维通过路29内时可以赋予适度的张力。这样，就可以将反转纤维8b强有力地卷绕在芯纤维8a的周围，生成纱线强力高的细纱10。

这样，就会生成实捻状(truly twisted)的细纱10。细纱10在纤维通过路29内前进，被从上述出口孔(省略图示)向喂纱装置11送出。

通过经由图1所示的喂纱装置11在卷绕装置12上卷绕细纱10，就可以最终形成卷装45。而且，在上述的开纤及加捻时因断裂等而未捻入细纱10的纤维乘着空气流的流动被从旋转室72经过锥形室73送向空气排出用空间55，利用负压源的抽吸，经由配管60排出。

下面，对本实施方式的气流纺纱装置9的喷嘴区块34的构成进行详细说明。

如图4所示，在喷嘴区块34的内侧壁面(透孔70的壁面)中，将形成抽吸减压室71的部分设为抽吸减压室形成面81，将形成旋转室72的部分设为旋转室形成面82。抽吸减压室形成面81面向抽吸减压室71内。旋转室形成面82面向旋转室72内。

将用经过中空导引轴体20的中心轴线的平面切割本实施方式的喷嘴区块34时的剖面图表示于图4中。在该剖面图中，旋转室形成面82的上游侧(抽吸减压室71侧)的部分的剖面轮廓为曲线状，该部分是曲线部82a。旋转室形成面82的下游侧的部分的剖面轮廓为直线状，该部分是直线部82b。

如图4所示，抽吸减压室形成面81的下游侧端部与旋转室形成面82的直线部82b的上游侧端部，由曲线部82a连接。在用经过中空导引轴体20的中心轴线的平面切割时的剖面图(图4的图)中，曲线部82a与直线部82b的剖面轮廓平滑地连接。由此，通过将旋转室形成面82的上游侧(纤维导引部23侧)的剖面轮廓设为曲线状，就可以构成为在旋转室72中没有带棱角的部分。而且，在本实施方式中，具体来说，曲线部82a的剖面轮廓为圆弧状。

通过像这样在旋转室72内没有带棱角的部分地构成，就可以减少旋转室72内的空气流的紊乱。所以，可以使旋转室72内的反转纤维8b的举动稳定。其结果是，可以防止反转纤维8b从中空导引轴体20的第一锥形部24的表面浮起，从而稳定地生成高品质的细纱10。

在图4的剖面图中，上述直线部82b的剖面轮廓线与中心轴线90平行。即，在直线部82b的部分中，旋转室72的直径在高度方向上是一定的。所以，旋转室72的对应于直线部82b的部分可以说是近似圆筒形的圆筒部。

即，如果像日本特开2003-193337号公报那样，构成为使旋转室的直径随着靠近下游侧不断变大，则由于在旋转室的下游侧旋转气流的旋转直径变大，因此无法使纤维高速地旋转。通过像本实施方式那样将旋转室72的至少一部分的直径设为一定，即使在旋转室72的下游侧，旋转气流的旋转直径也不会改变，因此可以维持纤维的旋转速度。

在本实施方式中，抽吸减压室形成面81的直径D1，被制成比旋转室形成面82的直径D2(准确地说是直线部82b的直径)小。这样，通过使抽吸减压室71的半径比旋转室72短，即使在向旋转室72内喷出的压缩空气发生了膨胀的情况下，也可以使该压缩空气难以流向抽吸减压室71侧(上游侧)。这样，由于可以在抽吸减压室71内使空气流向下游侧顺畅地流动，因此可以在抽吸减压室71内使纤维顺畅地反转。

下面，对本实施方式的空气喷射喷嘴27进行说明。

如前所述，空气喷射喷嘴27被将其长度方向朝向旋转室72的切线方向地形成。所以，空气喷射喷嘴27在旋转室形成面82中开口的部分(喷嘴口27a)的开口轮廓，就如图4所示成为近似椭圆形。在本实施方式中，将该喷嘴口27a的开口轮廓的周长称作椭圆周长。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，如图4所示，空气喷射喷嘴27的喷嘴口27a被形成于旋转室形成面82的曲线部82a中。这样，与例如在直线部82b中形成喷嘴口27a的情况相比，可以加长喷嘴口27a的椭圆周长。所以，空气喷射喷嘴27就可以将压缩空气向下游侧展宽地喷出。这样，由于可以使旋转气流在宽广的范围中作用于纤维，因此可以用强大的力有效地使纤维旋转。空气喷射喷嘴27可以像这样将压缩空气朝向下游侧展宽地喷出。所以，即使在该压缩空气在旋转室72内发生膨胀的情况下，该压缩空气也很难朝向上游侧(抽吸减压室71侧)流去。这样，就可以使抽吸空气流向下游侧更为顺畅地流动，可以进一步减少旋转室72内的空气流的紊乱。

例如日本特开2003-193337号公报，将空气喷射孔的喷嘴口形成为横跨带棱角的部分(圆柱状空间部与第一圆锥台状空间部的连接部分)。由此就会有如下的问题，即，只要喷嘴口的形成位置略有错移，喷嘴口的开口形状就会大幅度改变。所以，该先行技术文献的构成具有纱线品质容易受到加工精度的影响的缺点。在本实施方式中，将喷嘴口27a开口轮廓全都形成于旋转室形成面82的曲线部82a中。即，在本实施方式中，喷嘴口27a被形成于不会横跨壁面带棱角的部分的位置。根据本实施方式的构成，即使形成喷嘴口27a的位置略有错移，该喷嘴口27a的开口轮廓的形状也不会有什么改变。所以，可以独立于空气喷射喷嘴27的加工精度地确保细纱10的品质。

在本实施方式中，空气喷射喷嘴27被按照瞄准旋转室72内地喷射压缩空气的方式形成。更具体来说，空气喷射喷嘴27的瞄准位置(图4中以A1表示的位置)被按照与旋转室72的下游侧端部(图4中以A2表示的位置)相比处于上游侧的方式形成。而且，所谓“瞄准位置”是指，在向与空气喷射喷嘴27的中心轴线27b平行且与中空导引轴体20的中心轴线90平行的平面投影时，空气喷射喷嘴27的中心轴线27b与中空导引轴体20的中心轴线90相交的点。

通过如此构成，就可以在使旋转气流在旋转室72内旋转后向锥形室73排出。

空气喷射喷嘴27的瞄准位置(图4中以A1表示的位置)需要设定为，旋转流在旋转室72内以一定程度旋转后被排出。即，不能采用以使旋转流在旋转室72内无法旋转的方式将瞄准位置A1设于下游侧的构成。

如果将旋转室72的高度(旋转室形成面82的纤维输送方向的长度)设为H1，则空气喷射喷嘴27的瞄准位置A1优选设定于从旋转室72的下游侧端部起H1×3/8以上上游侧。上述瞄准位置A1更优选设定于从旋转室72的下游侧端部起H1×1/2以上上游侧。这样，通过将空气喷射喷嘴27的瞄准位置A1设定于旋转室72的靠近上游的位置，就可以确保来自该空气喷射喷嘴27的喷出空气在旋转室72内向下游侧流动的距离。即，可以使上述喷出空气在旋转室72内充分地旋转。

空气喷射喷嘴27的瞄准位置(图4中以A1表示的位置)被设定于中空导引轴体20的上游侧端部的下游侧。这样，由于可以在中空导引轴体20的周围良好地产生旋转气流，使反转纤维8b充分地旋转，因此可以生成强力的细纱10。

在本实施方式中，旋转室72的下游侧端部处的该旋转室72的流路截面积(图4中的A2的位置的流路截面积)，小于形成有空气喷射喷嘴27的喷嘴口27a的位置(具体来说，是喷嘴口27a的开口轮廓的下游侧端部的位置)处的旋转室72的流路截面积(图4中的A3的位置的流路截面积)。而且，所谓“流路截面积”是指，用与纤维的输送方向(中空导引轴体20的轴线方向)正交的平面切割时的旋转室72的截面积。

更具体来说，在本实施方式中，在旋转室72的上述圆筒部中，形成该旋转室72的外周侧的壁面的直线部82b的直径是一定的，构成该旋转室72的内周侧的壁面的中空导引轴体20的第一锥形部24的外周壁面被制成随着靠近下游侧逐渐变宽的锥形。即，在旋转室72的圆筒部中，流路截面积随着靠近下游侧逐渐变小。这样，与空气喷射喷嘴27的瞄准位置的流路截面积相比，旋转室72的下游侧端部的流路截面积一方变小。

而且，中空导引轴体20的第一锥形部24被如上所述地制成，随着靠近纱线输送方向的下游侧直径逐渐变大，但是该直径的变化最好是平缓的。但是，也可以采用中空导引轴体20的直径在纱线输送方向上急剧地变化的构成。

如上所述，由于将旋转室72的流路截面积在下游侧略为缩窄地构成，因此可以防止来自喷嘴口27a的喷出空气尚未在旋转室72内充分地旋转就向锥形室73侧流出。这样，就可以在从旋转室72内向锥形室73排出旋转气流前的期间，将该旋转气流的流速保持为高速。

关于这一点，本申请发明人进行过实验，其结果是发现，为了将旋转室72内的旋转气流保持为高速，在旋转室72的下游侧端部的流路截面(图4中的A2的位置的流路截面)中，将空气流的平均流速保持为200m/sec附近是有效的。即，如果不将该位置的平均流速保持为200m/sec，就会打乱纤维导入孔21的抽吸流量与来自空气喷射喷嘴27的喷嘴口27a的喷射流量的平衡。

为保持上述的平均流速，旋转室72的下游侧端部的流路截面积(图4中的A2的位置的流路截面积)优选为7.5sqmm以上12.0sqmm以下。此外，优选在满足上述的条件的同时，不使从喷嘴口27a中喷射出的压缩空气在旋转室72内歪斜、或过度展宽。

本申请发明人根据上述实验的结果发现，为了满足上述的条件，在形成有喷嘴口27a的位置(准确地说是喷嘴口27a的开口轮廓的下游侧端部的位置)A3处，只要将旋转室形成面82与中空导引轴体20的第一锥形部24的外周壁的间隔(旋转室72的通路宽度)T1如下所示地设定即可。即，间隔T1优选为空气喷射喷嘴27的穿孔直径D3(与该空气喷射喷嘴27的长度方向正交的平面中的直径)的1.3倍以上且2.5倍以下，更优选为1.5倍以上且2.0倍以下。

在本实施方式中，将间隔T1设为空气喷射喷嘴27的穿孔直径D3的1.5倍以上且2.0倍以下。这样，就不会有相对于从空气喷射喷嘴27中喷射的压缩空气来说，旋转室形成面82与第一锥形部24的间隔(旋转室72的宽度)过窄或过宽的情况。所以，就可以防止从空气喷射喷嘴27中喷出的压缩空气在旋转室72内歪斜、或在旋转室72内急剧地膨胀。其结果是，可以防止旋转室72内的空气的紊乱，产生高速并且高密度的稳定的旋转气流。此外，纤维导入孔21的抽吸流量也会变得稳定。

如上说明所示，由于可以利用本实施方式的构成来保持旋转气流的高速，因此与具有相同的高度(纤维输送方向的长度)的旋转室的以往的气流纺纱装置相比，可以增大在旋转室72内对反转纤维8b作用的力。如果将其反过来说，则根据本发明的构成，即使与以往的气流纺纱装置相比降低旋转室72的高度(即使减小对反转纤维8b作用旋转气流的空间的长度)，也可以用与以往的气流纺纱装置相同的程度的力使反转纤维8b旋转。

在本实施方式中，旋转室形成面82的高度(纤维输送方向的长度)H1被制成，在旋转室形成面82的直径(准确地说是直线部82b的直径)D2以下。换言之，旋转室72的高度H1被制成，在旋转室72的直径D2以下。

由于可以像这样降低旋转室72的高度，因此可以减少为了在旋转室72内流过旋转气流而必需的能量。另外，可以将气流纺纱装置9在高度方向上紧凑地构成。

但是，如果旋转室72的高度过低，则无法对反转纤维8b充分地作用旋转气流。所以，将旋转室72的高度H1设为该旋转室72的直径D2的0.4倍以上。

如上说明所示，本实施方式的气流纺纱装置9，在近似圆筒状的旋转室72内利用旋转气流使纤维束8旋转而制造细纱10。气流纺纱装置9具备中空导引轴体20、喷嘴区块34。中空导引轴体20使其一部分位于旋转室72内。在喷嘴区块34中，形成有旋转室形成面82。在喷嘴区块34中，形成有4个从向旋转室72内开口的喷嘴口27a喷射压缩空气而在旋转室72内产生旋转气流的空气喷射喷嘴27。旋转室72具备：被作为直径D2一定的近似圆筒形状制成的圆筒部。该旋转室72的高度H1在直径D2以下。该旋转室72的纤维输送方向下游侧端部(A2的位置)的流路截面积被制成，小于喷嘴口27a的开口轮廓的下游侧端部(A3的位置)的旋转室72的流路截面积。

这样，通过将旋转室72的直径D2设为一定，则即使是在该旋转室72的下游侧，旋转气流的旋转半径也不会变大。其结果是，可以在旋转室72的下游侧旋转气流被排出之前将旋转流保持为高速，旋转室72内的旋转气流的角度(从喷嘴口27a中的喷射角度)也容易维持。这样，由于可以使卷绕纤维高速地旋转，因此可以使所生成的细纱的纱线强度提高。其结果是，可以实现以往无法实现的500m/min或600m/min的高速纺纱。另外，由于将旋转室72的下游侧端部的流路截面积较小地形成，因此旋转室72内的旋转气流就很难向下游侧流出。这样，就可以在维持来自空气喷射喷嘴27的吹送角度、抑制速度的降低而保持高速的同时，使旋转室72内的旋转气流流动。其结果是，可以将所生成的细纱10的纱线强力保持稳定。通过如上所述地构成气流纺纱装置9，即使是很短的距离，也可以对纤维束8有效地作用旋转气流，因此可以降低旋转室72的高度H1。所以，例如可以如上所述，将旋转室72的高度H1设为直径D2以下。这样，用于使旋转气流流动的能耗可以较少，从而可以实现节能。可以将气流纺纱装置9在高度方向上紧凑地构成。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，在喷嘴口27a的开口轮廓的下游侧端部(A3的位置)，旋转室形成面82与中空导引轴体20的外周面的间隔T1为上述空气喷射喷嘴27的穿孔直径D3的1.5倍以上且2.0倍以下。这样，就可以针对从空气喷射喷嘴27中喷射出的压缩空气，恰当地形成旋转室72的流路的宽度。所以，可以防止从空气喷射喷嘴27中喷射出的压缩空气因旋转室72的流路过宽而过度膨胀、流速降低，或由于旋转室72的流路过窄而歪斜。

本实施方式的气流纺纱装置9的中空导引轴体20被制成，在位于旋转室72内的第一锥形部24中，位于纤维输送方向上游侧的部分的直径小于位于纤维输送方向下游侧的部分的直径。这样，由于可以使旋转室72的下游侧的流路的宽度不会变大，因此可以抑制旋转室72内的旋转气流在尚未充分地旋转的状态下向下游侧流出。由此，就可以维持旋转室72内的高速的旋转气流，其结果是，即使在像500m/min或600m/min那样的高速纺纱的情况下，也可以使卷绕纤维在旋转室72内充分地旋转而卷绕在芯纤维上。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，上述旋转室72的高度H1相对于旋转室72的直径D2的比率优选为0.4以上且1.0以下。这样，通过将旋转室72的高度H1设为直径D2以下，用于在旋转室72内流过旋转气流的能耗可以较少，从而可以实现节能。可以将气流纺纱装置9在高度方向上紧凑地构成。如上所述，通过将旋转室72的高度H1设为直径D2的0.4倍以上，就不会有用于使旋转气流作用于卷绕纤维的旋转室72的空间变得过短的情况。所以，就可以针对卷绕纤维有效地作用旋转气流。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，空气喷射喷嘴27被制成，将压缩空气向旋转室72内瞄准地喷射。这样，就可以将从空气喷射喷嘴27中喷出的压缩空气在旋转室72内旋转后排出。所以，即使是高速纺纱的情况下，也可以使卷绕纤维在旋转室72内充分地旋转而卷绕在芯纤维上。

本实施方式的精纺机1具备：上述的气流纺纱装置9、牵伸装置7、喂纱装置11、卷绕装置12。牵伸装置7被配置于气流纺纱装置9的上游侧，牵伸纤维束8。上述喂纱装置11被配置于上述气流纺纱装置9的下游侧，将利用上述气流纺纱装置9制造的上述细纱10从该气流纺纱装置9中引出。上述卷绕装置12将上述喂纱装置11所引出的细纱10卷绕成卷装。这样，由于即使是高速纺纱，也可以生成纱线强度高的细纱10，因此可以提高卷绕该细纱10而成的卷装的品质和生产性。

下面，对本发明的第二实施方式进行说明。而且，在以下的说明中，对于与上述第一实施方式相同或类似的构成，使用与上述第一实施方式相同的符号而省略说明。

将第二实施方式的精纺机所具备的气流纺纱装置9的构成表示于图6中。如图6所示，本实施方式的气流纺纱装置9是在上述第一实施方式中省略了纤维导引部23所具备的针22的构成。这样，针22也可以省略。而且，上述第一实施方式中针22起到作为防止捻绕传播功能的作用。在像本第二实施方式那样省略了针22的情况下，纤维导引部23的下游侧端部起到作为上述防止捻绕传播功能的作用。

以上，虽然对本发明的优选的实施方式进行了说明，然而上述的构成例如可以如下所示地变更。

在上述实施方式中，采用了将中空导引轴体20的头端部24略微插入抽吸减压室71的内部的构成。然而也可以是不将中空导引轴体20插入抽吸减压室71内的构成、或中空导引轴体20的头端位于抽吸减压室71与旋转室72的交界线上的构成。

虽然在上述实施方式中，形成了4个空气喷射喷嘴27，然而只要是1个以上，则无论形成几个都可以。例如，可以采用形成6个空气喷射喷嘴27的方式。但是，在将空气喷射喷嘴27的数目设为5个以上的情况下，为了恰当地调整向旋转室72中的空气的供应量，需要使穿孔直径D3比将空气喷射喷嘴27设为4个的实施方式更小。如果所形成的空气喷射喷嘴27的数目增多，则难以提高加工精度。所以，如上所述空气喷射喷嘴27的数目特别优选设为4个。

在上述实施方式中，虽然抽吸减压室71的形状采用近似圆柱状，然而并不限定于此。由于抽吸减压室71不一定需要在其内部产生旋转气流，因此以与纤维输送方向正交的平面切割时的剖面形状也可以不是圆形。

抽吸减压室71可以省略(旋转室72也可以与纤维导入孔21直接连通)。但是，由于通过具有抽吸减压室71，就可以使纤维顺畅地反转，因此还是优选不省略该抽吸减压室71。

旋转室形成面82的曲线部82a的由经过中空导引轴体20的轴线的平面造成的剖面轮廓也可以不是圆弧状，只要剖面轮廓是平滑的曲线，则无论是何种形状都可以。简而言之，只要在旋转室72的纤维导引部23侧没有带棱角的部分即可。但是，通过如上所述地将曲线部82a的剖面轮廓设为圆弧状，就可以特别良好地抑制旋转室72内的空气流的紊乱。

而且，在曲线部82a的剖面轮廓在实质上可以看作曲线的情况下，该剖面轮廓也可以由小的折线构成。例如，只要曲线部82a的剖面轮廓由以钝角折曲多次的折线构成，则可以在实质上看作是曲线。

并非要像上述实施方式那样在旋转室形成面82中必须有曲线部82a，也可以在旋转室72中具有带棱角的部分。例如，也可以将曲线部82a省略，仅用直线部82b来构成旋转室形成面82。

虽然在上述实施方式中，采用喷嘴区块34兼具抽吸减压室部、形成有旋转室的旋转室部的构成，然而也可以将抽吸减压室部和旋转室部设为分立的构件。

虽然在上述实施方式中，采用将空气喷射喷嘴27的喷嘴口27a的开口轮廓的全部形成于曲线部82a中的构成，然而并不限定于该构成。例如，也可以仅将喷嘴口27a的开口轮廓的一部分形成于曲线部82a中，将剩余的一部分形成于直线部82b中。也可以将喷嘴口27a的开口轮廓的全部形成于直线部82b中。但是，如上所述，如果将喷嘴口27a的开口轮廓的至少一部分形成于曲线部82a中，则可以从喷嘴口27a中向旋转室72内展宽地喷射空气，因此优选。

在上述实施方式中，空气排出用空间55被形成于喷嘴部罩壳53中。但是，空气排出用空间55也可以形成于轴体保持构件59中。空气排出用空间55也可以通过将喷嘴部罩壳53与轴体保持构件59组合来形成。

在上述实施方式中，对纤维束8(或细纱10)被从上向下地输送的类型的精纺机1进行了说明。然而并不限定于此，例如也可以是从下向上的类型的精纺机。即，也可以在将收纳纤维束的条筒配置于织机下部、将卷绕装置配置于织机上部的精纺机中，具备上述实施方式的气流纺纱装置。

精纺机1也可以采用在喂纱装置11与卷绕装置12之间设置纱线贮留装置的构成。所谓纱线贮留装置，如果简单地进行说明，则是如下地构成的装置，即，通过在旋转的纱线贮留辊的周围暂时地卷绕细纱10，而可以将一定量的细纱10贮留在该纱线贮留辊上。纱线贮留装置的功能如下所示。即，卷绕装置12在接头台车3正在进行接头动作的过程中等时无法卷绕细纱10。这种情况下，当从气流纺纱装置9中接连不断地送出细纱10时，未被卷绕的细纱10就会松弛。所以，通过在卷绕装置12与喂纱装置11之间夹设上述纱线贮留装置，在卷绕装置12无法卷绕纱线的期间将细纱10贮留在纱线贮留辊上，就可以防止细纱10松弛的情况。

而且，上述的纱线贮留装置具备将细纱10卷绕而旋转的纱线贮留辊。上述的纱线贮留装置通过使纱线贮留辊旋转，就可以将卷绕在该纱线贮留辊上的细纱10向下游侧送出。即，纱线贮留装置具备将细纱10向下游侧输送的功能。所以，如上所述地具备了纱线贮留装置的精纺机1也可以省略喂纱装置11，将来自气流纺纱装置9的细纱10利用纱线贮留装置向下游侧引出。该情况下，可以将该纱线贮留装置作为引出装置来理解。

Claims (11)

1.一种气流纺纱装置，是在近似圆筒状的旋转室内利用旋转气流使纤维束的纤维旋转而制造细纱的气流纺纱装置，其特征在于，

具备：

纺锤，其至少一部分位于所述旋转室内；

旋转室部，其形成有所述旋转室和1个以上的空气喷射喷嘴，该空气喷射喷嘴从向所述旋转室内开口的喷嘴口喷射压缩空气而在所述旋转室内产生所述旋转气流，

所述旋转室具备以直径一定的近似圆筒形状形成的圆筒部，

所述圆筒部的纤维输送方向的下游侧端部构成所述旋转室的下游侧端部，

该旋转室的所述纤维输送方向上的高度在所述直径以下，

该旋转室的纤维输送方向的下游侧端部的流路截面积被制成，小于所述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部处的所述旋转室的流路截面积。

2.根据权利要求1所述的气流纺纱装置，其特征在于，

在所述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部处，形成所述旋转室的所述旋转室部的内侧壁面与所述纺锤的外周面的间隔，为所述空气喷射喷嘴的穿孔直径的1.3倍以上且2.5倍以下。

3.根据权利要求2所述的气流纺纱装置，其特征在于，

在所述喷嘴口的开口轮廓的下游侧端部处，形成所述旋转室的所述旋转室部的内侧壁面与所述纺锤的外周面的间隔，为所述空气喷射喷嘴的穿孔直径的1.5倍以上且2.0倍以下。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述纺锤被制成，位于所述旋转室内的部分中的、位于纤维输送方向上游侧的部分的直径小于位于纤维输送方向下游侧的部分的直径。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述旋转室的高度相对于所述旋转室的直径的比率为0.4以上且1.0以下。

6.根据权利要求4所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述旋转室的高度相对于所述旋转室的直径的比率为0.4以上且1.0以下。

7.根据权利要求1至3中任意一项所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述空气喷射喷嘴被如下方式制成，将压缩空气向所述旋转室内瞄准地喷射。

8.根据权利要求4所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述空气喷射喷嘴被如下方式制成，将压缩空气向所述旋转室内瞄准地喷射。

9.根据权利要求5所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述空气喷射喷嘴被如下方式制成，将压缩空气向所述旋转室内瞄准地喷射。

10.根据权利要求6所述的气流纺纱装置，其特征在于，

所述空气喷射喷嘴被如下方式制成，将压缩空气向所述旋转室内瞄准地喷射。

11.一种纺纱机，其特征在于，具备：

权利要求1至10中任意一项所述的气流纺纱装置、

配置于所述气流纺纱装置的上游侧并牵伸所述纤维束的牵伸装置、

配置于所述气流纺纱装置的下游侧并将利用所述气流纺纱装置制造的所述细纱从该气流纺纱装置中引出的引出装置、

将所述引出装置所引出的细纱卷绕成卷装的卷绕装置。