CN102189067A - 静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备。由输送装置(11)沿着输送路径输送的工件(1)由加热和脱脂线圈(31)加热。然后，树脂粉末(F)从涂敷装置(14)的喷嘴(44)向下喷射到由输送装置(11)输送的工件(1)中每个相应的一个上。工件(1)之后由加热和固化线圈(32)加热。在每个加热线圈(31，32)处，当输送装置(11)的安装位置中的空的一个安装位置达到虚拟构件(71)的前进位置时，由导电材料制成的虚拟构件(71)从收缩位置移动到位于相应的加热线圈(31，32)和输送装置(11)的输送路径的相应的相邻部之间的前进位置。

Description

静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备
技术领域
本发明涉及静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备。
背景技术
已知的是使用电介质树脂材料来涂敷旋转电机(例如电机)的电枢部件从而使电枢部件和缠绕在其上的电枢线圈之间绝缘。例如，向电枢部件涂敷树脂材料使用例如编号为H06-285397A的日本未经审查的专利公布中所属的静电粉末涂敷设备(系统)来进行。
在使电枢部件绝缘的时候，电枢部件(也被称作零件)通过静电粉末涂敷设备中的螺旋输送机输送至各个工序。首先，电枢部件输送到加热和脱脂工序。在加热和脱脂工序中，电枢部件由高频感应加热装置加热并且对其进行脱脂。接下来，电枢部件输送至冷却工序，在此工序中通过对其吹风进行冷却。之后，电枢部件输送至涂敷工序，在此工序中，电介质树脂粉末例如环氧树脂粉末从涂敷装置施加到电枢部件上。这样，电枢部件的表面就涂敷了树脂粉末。接下来，电枢部件输送至加热和固化工序，在此工序中，电枢部件由高频摆动加热装置加热。这样，粘附到电枢部件表面上的树脂粉末就被加热固化并且因此固定至电枢部件表面。最后，电枢部件输送至另一个冷却工序，在此工序中通过对其吹风进行冷却。
图8A显示了实验的结果，其中电枢部件通过螺旋输送机以相等的间隔一个接一个地连续输送并且通过高频感应加热装置进行加热。更具体地，图8A显示了高频感应加热装置中螺旋输送机上的一行电枢部件中第一个电枢部件和中心电枢部件之间的温差与该行电枢部件中的电枢部件的间隔之间的关系。参见图8B，电枢部件101的间隔D2是两个相邻电枢部件101之一的中心轴线(中心)与两个相邻电枢部件101中另一个的中心轴线(中心)之间的距离。间隔D2设定为沿输送方向的电枢部件101的宽度W3的多倍。参见图8A，应当指出随着电枢部件之间的间隔D2变得越大，第一个和中心电枢部件之间的温差就会越小。因此，当电枢部件之间的间隔缩小从而缩小静电粉末涂敷设备的整个尺寸时，在加热和脱脂工序以及加热和固化工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的温度变化就变大。因此，在产品中电枢部件的脱脂程度(状态)和树脂粉末的固化程度(状态)就可能不相同，由此可能导致在粉末涂敷之后电枢部件的质量会产生差异。
另外，为了缩小静电粉末涂敷设备的尺寸，希望从单个高频振荡器向加热和脱脂工序中用的加热线圈和加热和固化工序中用的加热线圈供给交流电。当交流电同时从单个高频振荡器供给两个加热线圈时，只要在这两个工序中螺旋输送机满载电枢部件，那么加热和脱脂工序和加热和固化工序中的电枢部件之间基本上就不存在温度差。然而，在加热和脱脂工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的数目减少并且由此变小而在加热和固化工序中螺旋输送机上电枢部件仍保持满载的情形中，加热和脱脂工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的温度就会高于加热和固化工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的温度。类似地，在加热和脱脂工序中螺旋输送机上电枢部件保持满载而在加热和固化工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的数目减少并且由此变小的情形中，加热和固化工序中通过螺旋输送机输送的电枢部件的温度就会高于加热和脱脂工序中的。另外，在加热和脱脂工序和加热和固化工序中，当这两个工序中螺旋输送机上部件的数目都减少时，这两个工序中电枢部件的温度都会升高。当加热和脱脂工序中电枢部件之间的温度存在差异时，电枢部件的脱脂程度(状态)就会存在差异。另外，当加热和固化工序中电枢部件之间的温度存在差异时，电枢部件的固化程度(状态)也会存在差异。因此，电枢部件之间的质量就会存在差异。另外，当加热和脱脂工序中的温度和加热和固化工序中的温度变得过高时，螺旋输送机的热阻特性可能会退化。
另外，在编号为H06-285397A的日本未经审查的专利公布中，静电粉末涂敷设备包括电极接收器、存储容器和真空箱。电极接收器接收电极。存储容器放置在电极接收器之上存储树脂粉末。真空箱放置在存储容器之上。电枢部件输送进入真空箱，树脂粉末从电枢部件下侧沿着压缩空气对着电枢部件向上喷射从而将树脂粉末涂敷到电枢部件表面上。此时，向电极上施加负压，以便树脂粉末置于带负电荷的状态。相比较而言，电枢部件带正向电荷。因此，树脂粉末依靠静电粘附到电枢部件表面。不会粘附到电枢部件上的树脂粉末从真空箱上部被吸出真空箱进行回收。
编号为2005-138048A(对应于US7,371,284B2)的日本未经审查的专利公布揭示了另一种型式的静电粉末涂敷设备。在该静电粉末涂敷设备中，带正电荷的树脂粉末从电枢部件上侧向下喷射到带负电荷的电枢部件上，使树脂粉末涂敷到电枢部件表面上。
图10为表示新的树脂粉末(原始材料)的粒度的直方图和收集的树脂粉末粒度的直方图，该收集的树脂粉末为编号为H06-285397A的日本未经审查的专利公布的静电粉末涂敷设备中从电枢部件1下侧向上喷射到电枢部件1上之后从存储容器收集的树脂粉末。从图10可以理解，在树脂粉末从电枢部件下侧向上喷射到电枢部件上的静电粉末涂敷设备的情况下，与具有大颗粒尺寸的大粉末颗粒相比，具有小颗粒尺寸的小粉末颗粒在存储容器趋于增多。原因如下。即，因为小粉末颗粒不能很容易地粘附到电枢部件表面，所以小粉末颗粒会降落而没有粘附到电枢部件表面。当存储容器中小粉末颗粒的数量增大时，树脂粉末稳定粘附到电枢部件表面就变得困难了。因此，在电枢部件表面形成的电介质绝缘薄膜的薄膜厚度就会在产品之间产生差异。另外，树脂粉末的小粉末颗粒往往会导致电介质绝缘薄膜的薄膜厚度不足。
另外，最近还需要使喷射到电枢部件上但是没有粘附到其上的树脂粉末循环用于树脂粉末的下一个喷射。在编号为2005-138048A(对应于US7,371,284B2)的日本未经审查的专利公布的静电粉末涂敷设备中，树脂粉末从电枢部件上侧向下喷射到电枢部件上。然而，其中没有对树脂粉末的循环的具体方式进行教导。
发明内容
本发明是鉴于上面的缺点做出的。因此，本发明的一个目的是提供一种静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备，能够使工件之间的温度差降低或者减小到最低同时允许静电粉末涂敷设备的尺寸缩小。本发明的另一个目的是提供静电粉末涂敷方法和静电粉末涂敷设备，可以限制涂覆在电枢部件表面上的树脂粉末的薄膜厚度的差异，即使当树脂粉末是循环使用时。
依照本发明，提供了静电粉末涂敷方法。在该方法中，一旦用这些多个工件的每个相反的相反极性使树脂粉末带电时，树脂粉末就从涂敷装置施加到多个工件的每个的表面上，其中这多个工件由输送装置沿着输送路径在输送方向上进行传输。一旦对至少一个加热线圈供给高频交流电，多个工件中的各自相应的一个或多个工件就由至少一个加热线圈通过高频感应加热进行加热，其中每个加热线圈都沿着输送路径在输送方向上置于涂敷装置的上游侧和下游侧的相应一侧上。当向至少一个加热线圈的相应之一供给高频交流电时，至少一个过热限制装置中的每一个就与至少一个加热线圈的相应之一相关联从而限制多个工件中各自相应的一个或多个工件产生过热。在至少一个过热限制装置的驱动中，当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且适于分别输送多个工件的输送装置的多个安装位置中的空的一个安装位置达到虚拟构件的前进位置时，至少一个过热限制装置的由导电材料制成的虚拟构件从收缩位置移动到前进位置，其中前进位置位于至少一个加热线圈中相应的一个和输送装置的输送路径的相应的相邻部之间。
依照本发明，还提供了另一种静电粉末涂敷方法。在该方法中，从存储容器供给的树脂粉末通过喷射装置从工件上面的位置向下喷射到多个工件的各自相应之一上，其中这些工件通过输送装置沿输送路径沿进行输送方向输送。从喷射装置向下喷射时落下而没有粘附到工件上的剩余树脂粉末通过回收装置进行回收。在剩余的树脂粉末的回收中，剩余的树脂粉末从低于工件的位置回收，并且回收的剩余的树脂粉末被分离成将被循环的可循环树脂粉末和将被废弃的废弃树脂粉末。废弃树脂粉末是通过处理装置从回收装置收集的，并且废弃树脂粉末通过处理装置进行处理。可循环树脂粉末通过循环导管从回收装置导引至存储容器。
依照本发明，还提供了一种静电粉末涂敷设备，包括输送装置、涂敷装置、至少一个加热线圈和至少一个过热限制装置。输送装置适于沿着输送路径沿输送方向输送一个接一个地供给到输送装置上的多个工件。一旦用与多个工件中的每一个的极性相反的相反极性使树脂粉末带电时，涂敷装置适于沿着输送路径对由输送装置输送的工件中的每一个的表面涂敷树脂粉末。至少一个加热线圈中的每一个均沿着输送路径沿输送方向放置在涂敷装置的上游侧和下游侧中相应的一个上并且适于在向加热线圈供给高频交流电时通过高频感应加热对多个工件中各自相应的一个或多个进行加热。至少一个过热限制装置中的每一个均与至少一个加热线圈中的相应一个相关联以限制多个工件中各自相应的一个或多个的过热并且包括由导电材料制成的虚拟构件。当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且适于分别输送多个工件的输送装置的多个安装位置中的空的一个安装位置在向至少一个加热线圈中相应的一个供给高频交流电时达到虚拟构件的前进位置时，虚拟构件适于从收缩位置移动至位于至少一个加热线圈中相应的一个和输送装置的输送路径的相应的相邻部之间的前进位置。
依照本发明，还提供了一种静电粉末涂敷设备，包括输送装置、存储容器、喷射装置、回收装置、处理装置和循环导管。输送装置适于输送多个沿着输送路径沿输送方向输送一个接一个地供给到输送装置上的多个工件。存储容器适于存储树脂粉末。喷射装置沿着输送路径放置并且适于从工件上方的位置向下喷射从存储容器供给的树脂粉末至多个工件中各自相应的一个。回收装置适于回收剩余的树脂粉末，其中剩余的树脂粉末一旦从喷射装置向下喷射树脂粉末就会落下而不会粘附至工件。回收装置从低于工件的位置回收剩余的树脂粉末并且将回收的剩余树脂粉末分离成将被循环的可循环树脂粉末和将被废弃的废弃树脂粉末。处理装置适于从回收装置收集废弃树脂粉末并且处理废弃树脂粉末。循环导管适于将可循环的树脂粉末从导引至存储容器。
附图说明
通过下列说明、所附权利要求书和附图将会最佳地理解本发明及其附加的目标、特征和优点，其中：
图1是显示依照本发明的一个实施例的静电粉末涂敷设备的示意图；
图2A是依照该实施例的电枢部件的前视图；
图2B是显示于2A图中的电枢部件的端视图；
图3是依照该实施例的输送装置的示意透视图；
图4是显示依照该实施例高频加热装置的示意图；
图5是显示依照该实施例的涂敷装置的示意图；
图6A是依照该实施例的过热限制单元的平面图；
图6B是显示于图6A中的过热限制单元的侧视图；
图7是显示依照该实施例的电枢部件的重量与可变电容器的电容之间关系的图形；
图8A是显示第一电枢部件和中心电枢部件之间温差和电枢部件之间间隔的图形，其中电枢部件由螺旋输送机连续地输送并且由高频感应加热器装置加热；
图8B是用于描述电枢部件之间间隔的图形；
图9是指示在使用该实施例的静电粉末涂敷设备的情形中树脂粉末的粒度的直方图的图形；并且
图10是指示在使用现有技术的静电粉末涂敷设备的情形中树脂粉末粒度的直方图的图形。
具体实施方式
下面将参照附图描述本发明的一个实施例。
显示于图1中的静电粉末涂敷设备(也被称作静电粉末涂敷系统)10用于工厂中电枢部件1的粉末涂敷工艺中。如图2A和2B中所示，电枢部件1是电枢(转子)的部件，它安装在旋转电机(例如，电动机、发电机)中。电枢部件1包括旋转轴(铁轴)2和电枢芯(铁芯)3。旋转轴2设计成圆柱杆形，并且电枢芯3固定至旋转轴2。电枢芯3包括多个(在这种情况下为十二个)齿3a，它们沿旋转轴2的径向方向径向地向外伸出并且沿圆周方向以总体上相等的间隔一个接一个地放置。齿3a适于缠绕电枢线圈(未显示)。电枢部件1的表面在绝缘过程中涂敷了具有介电特性的环氧树脂以形成电介质绝缘薄膜。在绝缘过程中使用环氧树脂绝缘的电枢部件1的绝缘表面包括除了每个齿3a的径向外端部的外圆周表面3a1之外的枢芯3的表面。而且，电枢部件1的绝缘表面包括旋转轴2的两个轴向部分2a、2b(即图2A中的阴影部分2a、2b)的外圆周表面，这两个轴向部分分别位于电枢芯3的两个相对轴侧。
如图所示1，静电粉末涂敷设备10包括输送装置11、高频加热装置12、第一鼓风机装置13、涂敷装置(粉末涂抹器装置)14、移除装置15、第二鼓风机装置16和过热限制单元17。
本发明的输送装置11是螺旋输送机。参见图3，输送装置11的两个螺旋轴21是由树脂材料制成的并且以这些螺旋轴21的中心轴线彼此平行的这种方式布置成彼此平行。因此，螺旋轴21一起合作以界定平面输送路径，电枢部件1沿着该平面输送路径由螺旋轴21输送。设计成螺旋形的导向槽21a形成于每个螺旋轴21的外圆周表面中，并且传送皮带轮22固定至每个螺旋轴21的底端(图3中的右端)。驱动马达23放置在螺旋轴21的下侧上，并且传动皮带轮24固定至驱动马达23的旋转轴23a的远端部。环形传动皮带25缠绕传送皮带轮22和传动皮带轮24。传动皮带25的张力通过调节与传动皮带25接触的张紧皮带轮26的位置而调节。驱动马达23的旋转驱动力通过传动皮带25导引至螺旋轴21，这样螺旋轴21就一起沿共同的方向同步地旋转。
如图1和图3中所示，电枢部件1被顺序地供给即顺序地从进给皮带输送机81供给至螺旋轴21的上游端部分(位于图1和图3中右端部处的供给点)处的输送装置11。每个供给的电枢部件1放置在输送装置11上，这样电枢芯3就位于螺旋轴21之间，并且从电枢芯3轴向向外伸出的旋转轴2的轴向相对部分分别容纳在螺旋轴21的导向槽21a中。当从图3中的顶侧观察供给的电枢部件1时，旋转轴2的轴线总体上垂直于螺旋轴21的轴线。当螺旋轴21旋转时，每个相应的电枢部件1会围绕其旋转轴2的旋转轴线旋转并且因此从螺旋轴21的近端侧向远端侧(在图1中从右侧向左侧)输送。在其中通过以预定间隔连续地并且顺序地向螺旋轴21供给电枢部件1而使螺旋轴21满载电枢部件1的螺旋轴21的满载状态中，每相邻两个电枢部件1之间的间隔D1设定成大于电枢部件1电枢部件1宽度W1(即电枢部件1的直径)但是小于电枢部件1的宽度W1乘以2的乘积。
如图1和图4中所示，高频加热装置12包括单个高频振荡器(高频交流电源)30、加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32。在图4中，为了简化起见并未显示螺旋轴21。加热和脱脂线圈31是单个的中空金属管，由铜制成并且在中空金属管内部导引冷却液。该金属管弯曲成图4中所示的形状以形成线圈(工作线圈)31。加热和脱脂线圈31的两端分别连接至高频振荡器30的正极端子和负极端子以导引从高频振荡器30供给的高频交流电。加热和脱脂线圈31包括第一上加热部分31a和第一下加热部分31b。第一上加热部分31a放置在螺旋轴21的上侧上，并且第一下加热部分31b放置在第一上加热部分31a的下侧上并且还放置在螺旋轴21的下侧上。沿电枢部件1的输送方向(电枢部件1沿输送路径的流动方向)位于加热和脱脂线圈31的下游侧上的加热和固化线圈32以与加热和脱脂线圈31类似的方式设计。特别地，加热和固化线圈32包括第二上加热部分32a和第二下加热部分32b。第二上加热部分32a放置在螺旋轴21的上侧上，并且第二下加热部分32b放置在第二上加热部分32a的下侧上并且还放置在螺旋轴21的下侧上。第一上加热部分31a的长度、第一下加热部分31b的长度、第二上加热部分32a的长度和第二下加热部分32b的长度通常沿输送装置11上电枢部件1的输送方向相同。加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32均电连接至高频加热设备12的高频振荡器30，如上所述。当从高频振荡器30向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32供给高频交流电时，穿过加热和脱脂线圈31(更具体地，第一上加热部分31a和第一下加热部分31b之间的空间)和加热和固化线圈32(更具体地，第二上加热部分32a和第二下加热部分32b之间的空间)的电枢部件1由高频感应加热进行加热。
如图1中所示，第一鼓风机装置13沿着输送路径放置在加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32之间沿电枢部件1的输送方向邻近加热和脱脂线圈31下游侧上的加热和脱脂线圈31的位置处。第一鼓风机装置13朝在输送装置11上输送的电枢部件1吹送空气。
涂敷装置14沿着输送路径放置在第一鼓风机装置13和加热和固化线圈32之间的一位置处，该位置沿着电枢部件1的输送方向邻近第一鼓风机装置13下游侧上的第一鼓风机装置13。
如图5中所示，设计成箱形的供给箱(存储容器)41存储树脂粉末F，在这种情况下为环氧树脂粉末。供给入口41a形成于供给箱41的天花板部以通过供给入口41a将树脂粉末F供给到供给箱41内部。供给螺杆42安装至供给箱41的侧壁以将存储在供给箱41内部的树脂粉末F导引至供给箱41外部。设计成管形的第一导管(第一通道)43从供给螺杆42延伸。粉末喷嘴(喷射装置)44沿树脂粉末的流动方向安装至第一导管43的下游端部。粉末喷嘴44固定至设计成箱形的涂敷罩(涂敷外壳)45的天花板部。电极44a被放入粉末喷嘴44内部以使用与电枢部件1的极性相反的相反极性对树脂粉末F充电。粉末喷嘴44配置成向下地注射即喷射从供给箱41通过第一导管43供给的树脂粉末F到沿垂直方向置于粉末喷嘴44下方的输送的电枢部件1上。粉末喷嘴44形成为适当的尺寸，该尺寸适于将树脂粉末F喷射至输送的电枢部件1的涂敷区域(涂敷范围)。而且，取决于输送的电枢部件1的涂敷区域的尺寸和位置，粉末喷嘴44可与另一种类型的粉末喷嘴交换。
如图1中所示，涂敷罩45被放置成罩盖位于第一鼓风机装置13和移除装置15之间的一段螺旋轴21。另外，如图4中所示，回收孔45a形成在涂敷罩45的底部的相应部分处，该部分沿垂直方向定位得低于输送的电枢部件1。回收孔45a连通涂敷罩45的内部和外部。设计成管形的第二导管(第二通道)46从回收孔45a延伸至涂敷罩45的外部，并且第二导管46的下游段部连接至回收装置47。在涂敷罩45的第二导管46的入口(上游端)在涂敷罩45中沿垂直方向低于电枢部件1的位置处朝输送的电枢部件1开口。涂敷罩45和回收装置47通过第二导管46彼此相互连通。
回收装置47形成为旋风器(还被称作旋风收集器或旋风分离器)。回收装置47分离树脂粉末F的回收的粉末颗粒，这些粉末颗粒一旦由粉末喷嘴44向下喷射就不会粘附到电枢部件1上并且因此被带回回收装置47。该分离是基于通过使用离心而回收的粉末颗粒的粒度而进行的。特别地，回收装置47将树脂粉末F的回收粉末颗粒分离成具有小于预定尺寸(例如小于40μm)的颗粒尺寸的小粉末颗粒和具有等于或大于预定尺寸(例如等于或大于40μm的颗粒尺寸的大粉末颗粒。小粉末颗粒是废弃粉末颗粒，它们将被作为废弃树脂粉末处理即抛弃。大粉末颗粒是将作为可循环的树脂粉末循环的可循环粉末颗粒。
回收装置47的下端部连接至第三导管(第三通道还被称作循环通道)48，该第三导管48充当循环导管并且连通回收装置47与供给箱41。在回收装置47处分离的可循环的树脂粉末通过第三导管48导向供给箱41。回收装置47的上端部连接至设计成管形的第四导管(第四通道)50。第四导管50连通回收装置47和粉末收集器装置(处理装置)49。在回收装置47处分离的废弃树脂粉末通过第四导管50导向至粉末收集器装置49并且被废弃即处理。
如图1中所示，移除装置15沿着输送路径在沿电枢部件1的输送方向邻近涂敷装置14下游侧上的涂敷装置14的位置处放置在涂敷装置14和加热和固化线圈32之间。移除装置15包括放置在螺旋轴21的上侧上的净化皮带61。净化皮带61被旋转这样净化皮带61就会接触沿着净化皮带61的下侧上的螺旋轴21输送的电枢部件1的电枢芯3，这样粘附至电枢芯3的外圆周表面(每个齿3a的径向外端部的外圆周表面3a1)的树脂粉末F就会由净化皮带61除去。
第二鼓风机装置16沿着输送路径放置在沿电枢部件1的输送方向邻近加热和固化线圈32下游侧上的加热和固化线圈32的位置处。类似于第一鼓风机装置13，第二鼓风机装置16朝由输送装置11沿输送路径输送的电枢部件1吹送空气。
如图6A和6B中所示，过热限制单元17包括多个虚拟构件71、第一和第二虚拟构件驱动装置72a、72b、光电传感器73(检测设施)和控制器74(识别设施和控制设施)。
每个虚拟构件71均由导电的铜制成，并且设计成矩形板主体。或者，每个虚拟构件71可以由铜合金制成。每个虚拟构件71的尺寸都设置成对应于电枢部件1的尺寸。例如，在本实施例中，沿输送方向测量的每个虚拟构件71的宽度W2设置成略微大于沿输送方向测量的电枢部件1的宽度W1(它与电枢芯3的直径相同)。另外，沿与电枢部件1的轴向方向平行的方向测量的虚拟构件71的长度通常与电枢部件1的轴长相同。另外，在虚拟构件71中设置了冷却回路71a。冷却回路71a循环从外部冷却液循环装置(未显示)循环的冷却液(液体状态下的冷却剂流体)以冷却虚拟构件71。
虚拟构件71沿电枢部件1的输送方向(沿螺旋轴21的轴向方向)一个接一个地布置在加热和脱脂线圈31的横向侧和加热和固化线圈32的横向侧上，这样虚拟构件71的宽度方向就会与电枢部件1的输送方向一致。特别地，如图1中所示，虚拟构件71的总数中的四分之一布置在加热和脱脂线圈31的横向侧上，这样虚拟构件71就插入竖直地界定在第一上加热部分31a和螺旋轴21之间的上侧空间中。另外虚拟构件71的总数中的另外四分之一布置在加热和脱脂线圈31的横向侧上，这样虚拟构件71就插入竖直地界定在第一下加热部分31b和螺旋轴21之间的下侧空间中。另外虚拟构件71的总数中的另外四分之一布置在加热和固化线圈32的横向侧上，这样虚拟构件71就插入竖直地界定在第一第二上加热部分32a和螺旋轴21之间的上侧空间中。虚拟构件71的总数中的剩余四分之一布置在加热和固化线圈32的横向侧上，这样虚拟构件71就插入竖直地界定在第二下加热部分32b和螺旋轴21之间的下侧空间中。
每个电枢部件1都由虚拟构件71的下侧上的螺旋轴21输送，且虚拟构件71放入竖直地界定在第一上加热部分31a和螺旋轴21之间的上侧空间中。而且，此时，电枢部件1由虚拟构件71上侧上的螺旋轴21输送，而虚拟构件71放入竖直地界定在第一下加热部分31b和螺旋轴21之间的下侧空间中。另外，每个电枢部件1都由虚拟构件71的下侧上的螺旋轴21输送，且虚拟构件71放入竖直地界定在第二上加热部分32a和螺旋轴21之间的上侧空间中。而且，此时，电枢部件1由虚拟构件71上侧上的螺旋轴21输送，而虚拟构件71放入竖直地界定在第二下加热部分32b和螺旋轴21之间的下侧空间中。
第一虚拟构件驱动装置72a与加热和脱脂线圈31相关联以驱动与加热和脱脂线圈31相关联的虚拟构件(虚拟构件的总数中的一半)71，并且第二虚拟构件驱动装置72b与加热和固化线圈32相关联以驱动与加热和固化线圈32相关联的虚拟构件(虚拟构件的总数中的一半)71。如图6A中所示，第一和第二虚拟构件驱动装置72a、72b中的每一个均在前进位置(参见使用实线指示的右端虚拟构件71)和收缩位置(参见使用点点划线指示的右端虚拟构件71)之间沿通常垂直于电枢部件1的输送方向并且通常平行于其中每个螺旋轴21的中心轴线所在的、即平面输送路径的相应的相邻部所在的、假想面的方向前后驱动虚拟构件71中相应的每一个。第一虚拟构件驱动装置72a和与加热和脱脂线圈31相关联的虚拟构件71形成过热限制单元17的第一过热限制装置17a。而且，第二虚拟构件驱动装置72b和与加热和固化线圈32相关联的虚拟构件71形成过热限制单元17的第二过热限制装置17b。
另外，光电传感器73是已知类型的光电传感器。如图6B中所示，光电传感器73沿垂直方向放置在螺旋轴21的上游端部(供给部)上方以检测电枢部件1是否出现在螺旋轴21的上游端部处的螺旋轴21上。光电传感器73向控制器74输出检测结果。
第一和第二虚拟构件驱动装置72a、72b和光电传感器73电连接至控制器74。控制器74基于从光电传感器73接收的检测结果控制每个虚拟构件驱动装置72a、72b的操作。
另外，调节旋钮75电连接至控制器74。操作者可以操纵调节旋钮75以设定输送的电枢部件1和虚拟构件71之间的初始距离L和向前或向后(以及如下面详细描述的那样向左或向右和向上或向下)移动虚拟构件71的定时。可变电容器(未显示)用于调节旋钮75。当操作者操纵调节旋钮75时，可变电容器的电容改变。在本实施例中，调节旋钮75的可变电容器的电容与电枢部件1的重量之间关系的是以下列方式通过实验提前获得的。首先，制备不同重量组的电枢部件1。每个重量组的电枢部件1都具有相同的重量。一个重量组中电枢部件1的重量与其它任一个重量组中的电枢部件1的重量不同。然后，每个重量组的电枢部件1会沿着输送路径以通常相等的间隔输送通过加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32。当电枢部件1的温度在使电枢部件1通过加热和脱脂线圈31或加热和固化线圈32时变为240摄氏度时，调节旋钮65的可变电容器的当前设定电容就会被测量和记录。对所有重量组重复该过程。这样，已知需要升高电枢部件1的温度至240摄氏度的调节旋钮75的可变电容器的所需电容和每个重量组的电枢部件1的相应重量之间的关系。例如，如图7中所示，调节旋钮75被操纵这样可变电容器的电容就会随着电枢部件1的重量的增大而增大。在本实施例的过热限制单元17的过热限制装置17a、17b中，对于具有从25g到350g范围内的重量的电枢部件1设定输送的电枢部件1和虚拟构件71之间的初始距离L和移动虚拟构件71的定时。
控制器74基于调节旋钮75的可变电容器的电容而改变输送的电枢部件1和虚拟构件71之间的初始距离L和向前或向后移动虚拟构件71的定时。特别地，控制器74基于电枢部件1的重量设定输送的电枢部件1和虚拟构件71之间的初始距离L和向前或向后移动虚拟构件71的定时这样通过加热和脱脂线圈31或加热和固化线圈32的电枢部件1的温度就会变为240度。
接下来将描述使用静电粉末涂敷设备10的电枢部件1的制造方法。
参见图6A，基于将涂敷环氧树脂的电枢部件1的重量来操纵过热限制单元17的调节旋钮75。另外，参见图3，驱动马达23被驱动以旋转螺旋轴21。电枢部件1被顺序地供给至螺旋轴21的上游端部(图1的上侧中的右端部)，这样每个供给的电枢部件1的旋转轴2就容纳在螺旋轴21的导向槽21a中。当电枢部件1围绕其旋转轴2的中心轴线旋转时，每个电枢部件1均沿着螺旋轴21朝螺旋轴21的下游端部(图1的下侧中的左端部)输送。参见图6A，过热限制单元17的光电传感器73检测电枢部件1是否出现在螺旋轴21的上游端部并且将检测结果输出至过热限制单元17的控制器74。光电传感器73的检测定时与在螺旋轴21的上游端部上的电枢部件1的预定的供给定时同步。当电枢部件1以固定间隔连续地顺序地供给螺旋轴21的上游端部时，光电传感器73连续地检测电枢部件1在螺旋轴21的上游端部处的存在。相比较而言，当电枢部件1向螺旋轴21的上游端部的供给被引发即停止以导致电枢部件1在螺旋轴21的上游端部处缺失时，光电传感器73检测到电枢部件1在螺旋轴21的上游端部处的缺失。在其中电枢部件1的连续供给在螺旋轴21的上游端部处被引发即停止时，就会留出螺旋轴21的一个空的安装位置，在该空位置处电枢部件1假定出现即以预定间隔安装在电枢部件1的连续供给但是由于电枢部件1的连续供给的引发即停止而缺失。该空安装位置在下文中被称作空指定安装位置N。
当从光电传感器73接收的输出指示在螺旋轴21上指定安装位置处电枢部件1的缺失即指示在螺旋轴21的上游端部处存在空指定安装位置N时，控制器74开始计数螺旋轴21的转数。控制器74具有预先制备的数据，该数据对螺旋轴21的每个相应的转数指定空指定安装位置N沿着螺旋轴21从螺旋轴21的上游端部的移动距离。因此，当基于指示螺旋轴21的转数的计数值知道螺旋轴21的转数时，可以确定空指定安装位置N从光电传感器73定位处的螺旋轴21的上游端部的移动距离和空指定安装位置N的位置。而且，当从光电传感器73接收的输出指示在螺旋轴21上指定安装位置处存在电枢部件1时，控制器74开始计数螺旋轴21的转数。这样，可以确定相应的电枢部件1在螺旋轴21的指定安装位置处的移动距离并因此确定其距离，且该位置是使用光电传感器73以类似于如上所述空指定安装位置N的方式检测的。
因此，控制器74可以获得每个空指定安装位置N的位置和螺旋轴21上每个电枢部件1的位置。在这种情况下，可以基于驱动马达23的旋转轴23a的转数来确定螺旋轴21的转数。驱动马达23的旋转轴23a的转数是使用与旋转轴23a一体地旋转的永久磁铁(未显示)和在邻近Hall IC的位置处设置在驱动马达23内部的Hal lIC(未显示)测量的。控制器74可以基于Hal 1IC的输出获得旋转轴23a的转数。或者，螺旋轴21的转数可以使用与螺旋轴21一体地旋转的永久磁铁(未显示)和设置在邻近该Hall IC的位置处的HallIC(未显示)直接测量。另外，代替获得空指定安装位置N和每个电枢部件1沿着输送路径的移动距离及位置，可以仅仅获得空指定安装位置N的移动距离和位置。
参见图1，由螺旋轴21输送的每个电枢部件1首先被带到加热和脱脂工艺。在加热和脱脂工艺中，电枢部件1由输送装置11的螺旋轴21输送并且通过从高频振荡器30向其供给交替电流的加热和脱脂线圈31。高频振荡器30也向加热和固化线圈32供给交流电，且加热和固化线圈32以类似于加热和脱脂线圈31的方式用于下面所述的加热和固化过程。当电枢部件1穿过第一上加热部分31a和第一下加热部分31b之间的空间时，电枢部件1由通过在由铁制成的电枢部件1中生成涡流而产生的高频感应加热进行加热并且因此而脱脂(即出现在电枢部件1的表面上的油脂或油成分被热汽化)。
在该加热和脱脂过程中，如图6A和6B中所示，当其上缺少电枢部件1的螺旋轴21的空指定安装位置N穿过加热和脱脂线圈31时，过热限制单元17的控制器74会沿箭头S1的方向向前驱动相应的虚拟构件71以将虚拟构件71置于其前进位置中空指定安装位置N上以覆盖它。特别地，相对于图6B中显示的下面四个虚拟构件71，当螺旋轴21的空指定安装位置N接近加热和脱脂线圈31时，控制器74控制虚拟构件驱动装置72a沿箭头S1的方向向前朝图6A所示的前进位置移动第一个(图6A和图6B中的右端那个)虚拟构件71。同时，控制器74控制虚拟构件驱动装置72a以驱动放入其前进位置的虚拟构件71的冷却回路71a以使冷却液循环通过冷却回路71a。
然后，当空指定安装位置N沿输送方向移动时，控制器74控制虚拟构件驱动装置72a以沿箭头S2方向移动第一个虚拟构件71预定距离以跟随空指定安装位置N沿输送方向的运动。在此期间，第一个虚拟构件71将沿垂直方向向上提升并且然后进一步沿箭头S2方向移动，这样第一个虚拟构件71就会与第二个虚拟构件71部分地重叠，而第二虚拟构件71已经沿箭头S1向前移动至其前进位置并且因此定位于低于第一虚拟构件71。然后，当第二虚拟构件71沿箭头S2方向移动时，第一虚拟构件71沿S3的方向向后移动以重复类似于上面讨论的第一虚拟构件71的运动。之后，第一虚拟构件71沿与输送方向相反的输送方向箭头S4方向移动。在此期间，第一虚拟构件71沿垂直方向降低并且因此返回其初始位置。对于剩余的虚拟构件71重复该运动直至空指定安装位置N离开加热和脱脂线圈31。
上面四个虚拟构件71也由虚拟构件驱动装置72a以类似于下面四个虚拟构件71的方式驱动。或者，此时，每个上虚拟构件71的垂直运动可以相对于下面四个虚拟构件71反向。特别地，如果需要的话，上虚拟构件71可以在上虚拟构件71沿箭头S2方向运动期间从其上部位置降低至下部位置并且可以在上虚拟构件71沿箭头S4方向的运动期间从其下部位置升高至上部位置。而且，如果需要的话，这些垂直运动也可以应用于下虚拟构件71。另外，每个上或下虚拟构件71也可以仅仅沿箭头S1方向向前和沿箭头S3方向向后运动而不会沿箭头S2方向和箭头S4方向以及在一些适当情形下沿垂直方向有任何其它运动。而且，如果需要的话，可以消除上面讨论的相邻虚拟构件71沿垂直方向的局部重叠。即，每个虚拟构件71可以沿输送方向即箭头S2方向移动而不会作出任何垂直运动并且可以在虚拟构件71沿箭头S3方向运动之前接触下一个虚拟构件71之前停止。
在上述方式中，在加热和脱脂过程中，即使当电枢部件1间歇地供给螺旋轴21的上游端部以离开螺旋轴21上的空指定安装位置N时，也可以实现类似于螺旋轴21的满载状态(即，每个指定的安装位置设置有相应的电枢部件1)。这样，由加热和脱脂线圈31生成的高频波施加于上和下虚拟构件71并且因此被分散。因此，即使当螺旋轴21未满载电枢部件1时，也可以限制高频波向邻近空指定安装位置N放置的相应的相邻电枢部件1的施加浓度。另外，通过使用被放入其前进位置中的相应的上和下虚拟构件71，可以限制邻近空指定安装位置N定位的相邻电枢部件1的过热，并且因此可以在加热和脱脂过程中将电枢部件1的温度维持在期望温度处或附近。因此，可以将沿着螺旋轴21输送并且由加热和脱脂线圈31加热的每个输送的电枢部件1维持在基本上相同或类似的加热状态中。
接下来，如图1中所示，电枢部件1被输送至第一冷却过程。在第一冷却过程中，第一鼓风机装置13朝输送的电枢部件1吹送空气以使其冷却。
之后，电枢部件1被输送至涂敷过程。在涂敷过程中，电枢部件1被输送至涂敷装置14的涂敷罩45内部。如图5中所示，在涂敷装置14中，通过供给螺杆42的动作，树脂粉末F从供给箱41通过第一导管43供给粉末喷嘴44。然后，粉末喷嘴44朝放置得低于粉末喷嘴44的电枢部件1注射即喷射树脂粉末F连同压缩空气。此时，与在涂敷罩45中输送的电枢部件1相反的相反极性的电压就施加到电极44a上，这样从粉末喷嘴44喷射的树脂粉末F就被带有正或负电荷。例如，正电压施加于粉末喷嘴44，并且电枢部件1接地即通过分别设置在电枢部件1的横向侧上的导向构件G接地。因此，带电的树脂粉末F静电地粘附至电枢部件1的表面。导向构件G形成为沿输送方向细长的两个细长杆并且分别设置在电枢部件1的两个横向侧上，且它们沿电枢部件1的轴向方向彼此相对。电枢部件1由螺旋轴21输送并且沿着导向构件G滑动以使电枢部件1接地。电枢部件1响应螺旋轴21的旋转而围绕旋转轴2的中心轴线旋转。因此，当电枢部件1在涂敷罩45内部输送时，施加的树脂粉末F全部围绕电枢部件1(通过围绕旋转轴2的中心轴线的整个360度的范围)粘附。
不会粘附至电枢部件1并且因此落在涂敷罩45中的落下的树脂粉末F通过第二导管46传送至回收装置47。回收入回收装置47中的回收的树脂粉末F分离成小粉末颗粒的废弃树脂粉末和大粉末颗粒的可循环树脂粉末，每个大粉末颗粒均具有大于废弃树脂粉末的粒度。废弃树脂粉末通过第四导管50从回收装置47供给至粉末收集器装置49然后被处理。相比较而言，可循环的树脂粉末通过第三导管48从回收装置47供给至供给箱41。
图9是指示回收的树脂粉末F的粒度的直方图，其中回收的树脂粉末F是在树脂粉末F在本实施例的涂敷装置14处喷射到电枢部件1的表面上之后在回收装置47处回收的。在图9中，纯净材料是在用于涂敷过程中之前的新树脂粉末F。循环的树脂粉末F(用于第一次至第五次的循环)是树脂粉末F，在驱动涂敷装置14预定时段时它蓄积在回收装置47中并且然后从回收装置47采集。特别地，首先，预定量的纯净树脂粉末F供给到供给箱41中。然后，涂敷装置14被驱动直到从粉末喷嘴44喷射的树脂粉末F的喷射量由于树脂粉末F在供给箱41中的消耗而变得等于或小于预定值的时刻。接下来，在驱动涂敷装置14时蓄积在回收装置47中的树脂粉末F收集为用于第一次循环的树脂粉末F。在此，应当指出当在供给预定量的纯净树脂粉末F到供给箱41内之后涂敷装置14连续地操作大约两个小时之时，从粉末喷嘴44喷射的树脂粉末F的喷射量变得等于或小于预定值。之后，第一次循环的预定量的树脂粉末F供给到供给箱41内。然后，涂敷装置14被驱动直到从粉末喷嘴44喷射的树脂粉末F的喷射量变得等于或小于预定值时。接下来，在驱动涂敷装置14时蓄积在回收装置47中的树脂粉末F收集为用于第二次循环的树脂粉末F。该过程以类似的方式重复直至第五次(即直至获得循环第五次的树脂粉末F)。
可以从图9中理解，与纯净材料(将供给到供给箱41内的新树脂粉末F)相比，容纳在循环物质(包括在回收装置47处分离的循环的树脂粉末的树脂粉末F)中的小粉末颗粒(即具有小于40μm粒度的粉末颗粒)基本上不会改变。另外，每次重复循环时，容纳在供给箱41中的树脂粉末F中的大粉末颗粒(即具有等于或大于40μm粒度的粉末颗粒)的量会增大。如上所述，可以很容易粘附至电枢部件1的表面的大粉末颗粒的量会在供给箱41中容纳的树脂粉末F中增大。因此，从粉末喷嘴44喷射的树脂粉末F可以更容易地粘附至电枢部件1的表面。另外，小粉末颗粒没有蓄积在供给箱41中，这样就可以限制出现不充足的薄膜厚度的电介质树脂薄膜涂覆在电枢部件1的表面上。
接下来，如图1中所示，电枢部件1被输送至移除过程。在移除过程中，移除装置15的净化皮带61旋转，并且该旋转的净化皮带61与电枢芯3的外圆周表面(每个齿3a的径向外端部的外圆周表面3a1)接触。这样，粘附至电枢芯3的外圆周表面的树脂粉末F就从电枢芯3上除去。
接下来，电枢部件1被输送至加热和固化过程。电枢部件1沿着输送装置11高频振荡器30螺旋轴21通过加热和固化线圈32输送，其中交替电流从高频振荡器30供给至加热和固化线圈32。电枢部件1经过第二上加热部分32a和第二下加热部分32b之间的空间并且因此由高频感应加热进行加热。因此，粘附至电枢部件1的表面的树脂粉末F就被固化即硬化。因此，环氧树脂的电介质绝缘薄膜形成在电枢部件1的表面的预定范围中。
在该加热和固化过程中，类似于加热和脱脂过程，当缺失电枢部件1的空指定安装位置N经过加热和固化线圈32时，过热限制单元17的控制器74控制虚拟构件驱动装置72b以与类似于上面讨论的加热和脱脂过程的方式移动每个相应的虚拟构件71。因为该控制操作与加热和脱脂过程基本上相同，所以为了简化起见不再论述控制操作的细节。
因此，在加热和脱脂过程中，即使当电枢部件1间歇地供给螺旋轴21的上游端部以离开螺旋轴21上的空指定安装位置N时，也可以实现类似于螺旋轴21的满载状态(即，每个指定的安装位置设置有相应的电枢部件1)。这样，由加热和固化线圈32生成的高频波施加于上和下虚拟构件71并且因此被分散。因此，即使当螺旋轴21未满载电枢部件1时，也可以限制高频波向邻近空指定安装位置N放置的相应的相邻电枢部件1的施加集中度。另外，通过使用被放入其前进位置中的相应的上和下虚拟构件71，可以限制邻近空指定安装位置N定位的相邻电枢部件1的过热，并且因此可以在加热和固化过程中将电枢部件1的温度维持在期望温度处或附近。因此，可以将沿着螺旋轴21输送并且由加热和固化线圈32加热的每个输送的电枢部件1维持在基本上相同或类似的加热状态中。
接下来，电枢部件1被输送至第二冷却过程。在第二冷却过程中，第二鼓风机装置16朝输送的电枢部件1吹送空气以使其冷却。当该第二冷却过程完成时，环氧树脂向电枢部件1的涂敷完成。然后，相应的电枢部件1通过输出皮带输送机82移出螺旋轴21的下游端部外到静电粉末涂敷设备10的外部。
上面讨论的本实施例提供了下面的优点。
(1)在通过加热和脱脂线圈31经过缺失电枢部件1的螺旋轴21的空指定安装位置N时，过热限制单元17可以限制邻近空指定安装位置N的相邻电枢部件1的过热。因此，在其中电枢部件1通过加热和脱脂线圈31被加热并且脱脂的加热和脱脂过程中，即使当电枢部件1间歇地供给螺旋轴21以离开空指定安装位置N时，也可以将电枢部件1的温度维持在期望温度处或附近。因此，在加热和脱脂过程中电枢部件1之间的温差可以降低或减小到最低。另外，当空指定安装位置N经过加热和固化线圈32时，过热限制单元17可以限制邻近空指定安装位置N定位的电枢部件1的过热。因此，在其中电枢部件1通过加热和固化线圈32被加热以固化树脂粉末F的加热和固化过程中，即使当电枢部件1间歇地供给螺旋轴21以离开空指定安装位置N时，也可以将电枢部件1的温度维持在期望温度处或附近。因此，在加热和固化过程中电枢部件1之间的温差可以降低或减小到最低。因为过热限制单元17可以使加热和脱脂过程以及加热和固化过程中电枢部件1之间的温差降低或减小到最低，所以可以缩小螺旋轴21上沿输送方向的每个相邻电枢部件1之间的间隔。当每个相邻电枢部件1沿输送方向的间隔缩小时，可以缩小螺旋轴21沿输送方向的尺寸并且因此缩小整个静电粉末涂敷设备10的尺寸。
(2)过热限制单元17的每个过热限制装置17a、17b的虚拟构件71沿垂直于电枢部件1的输送方向在平行于包括螺旋轴21的轴线的平面的平面中的方向向前或向后移动。沿前进位置向前移动并且然后沿输送方向移动的虚拟构件71可以限制邻近空指定安装位置N定位的电枢部件1的过热。因此，可以很容易地限制电枢部件1的过热而不会干扰电枢部件1的输送。
(3)虚拟构件71的铜具有高导电性。因此，即使当电枢部件1间歇地供给螺旋轴21以离开空指定安装位置N时，也可以通过将虚拟构件71放入前进位置并且然后沿输送方向移动虚拟构件71而实现与螺旋轴21的满载状态类似的状态。因此，可以很容易地限制电枢部件1之间的温差。而且，由于虚拟构件71的铜的高导电性，不像铁材料，虚拟构件71基本上没有被高频感应加热进行加热。因此，可以避免与空指定安装位置N邻近的相邻电枢部件1的不需要的温度升高。
(4)在过热限制单元17中，当使用光电传感器73检测到空指定安装位置N时，控制器74确定空指定安装位置N的位置并且控制虚拟构件驱动装置72a、72b移动虚拟构件71到空指定安装位置N的上方。当虚拟构件71的运动被基于空安装部分N的位置而控制时，虚拟构件71能以有效的方式移动，该方式可以有效地将电枢部件1之间的温差降低或减小到最低。
(5)虚拟构件71具有冷却回路71a。因此，在将虚拟构件71沿其前进位置放置时，在空安装部分N处的温度升高就会由冷却回路71a限制。
(6)单个高频振荡器30被用于向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32提供交流电。因此，与其中分别向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32提供两个高频振荡器的情形相比，可以缩小静电粉末涂敷设备10的尺寸。过热限制单元17使电枢部件1之间的温差最小化。因此，即使在其中单个高频振荡器30被用于向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32供给交流电的情形中，也可以限制电枢部件1的质量变化。
(7)粉末喷嘴44将树脂粉末F向下喷射到定位在涂敷罩45中的粉末喷嘴44下方的电枢部件1上。不会粘附至电枢部件1的树脂粉末F通过第二导管46在低于涂敷罩45中电枢部件1的位置处收集并且在回收装置47处回收。回收装置47将回收的树脂粉末F分离成小粉末颗粒的废弃树脂粉末和大粉末颗粒的可循环树脂粉末，其中每个大粉末颗粒均具有大于废弃树脂粉末的粒度。废弃树脂粉末从回收装置47供给粉末收集器装置49。相比较而言，可循环的树脂粉末通过第三导管48从回收装置47供给至供给箱41。因此，可以限制或最小化小粉末颗粒在可循环的树脂粉末中的包含。因此，可以限制小粉末颗粒在供给箱41中树脂粉末F内的累积，其中小粉末颗粒不能很容易地粘附至电枢部件1的表面并且导致电介质绝缘薄膜在电枢部件1表面上的不充分的薄膜厚度。另外，粉末喷嘴44将树脂粉末F向下喷射到定位在涂敷罩45中的粉末喷嘴44下方的电枢部件1上。因此，与其中从电枢部件1下侧向上喷射树脂粉末到电枢部件1上的情形相比，树脂粉末F可以更容易地粘附至电枢部件1的表面。利用该特征，即使当树脂粉末F循环时，也可以限制通过将树脂粉末F喷射到电枢部件1的表面上而形成的电介质绝缘薄膜的薄膜厚度中的变化。
(8)通过替换粉末喷嘴44为具有对应于目标电枢部件1的涂敷区域的尺寸的适当的粉末喷嘴，树脂粉末F可以粘附至输送至涂敷罩45中的各种尺寸的电枢部件1。
(9)涂敷罩45处第二导管(回收通道)46的入口(上游端)在低于涂敷罩45中电枢部件1的位置处开向电枢部件1，并且第二导管46的出口(下游端)连接至回收装置47。因此，不会粘附至电枢部件1的树脂粉末F可以通过第二导管46在低于电枢部件1的位置处很容易地回收。
(10)回收装置47是旋风器，这样回收的树脂粉末F就可以很容易地分离成小粉末颗粒的废弃树脂粉末和大粉末颗粒的可循环树脂粉末，其中每个大粉末颗粒均具有大于废弃树脂粉末的粒度。
本发明的上述实施例可以修改如下。
在上述实施例中，电枢部件1是形成用作旋转电机转子的电枢的部件。或者，上述实施例的静电粉末涂敷设备10可以用于涂敷形成旋转电机定子的电枢部件。而且，上述实施例的静电粉末涂敷设备10可以用于向导电并且不同于电枢的任意其它适当的金属部件涂敷树脂粉末。
在其中螺旋轴21满载电枢部件1的满载状态中螺旋轴21上电枢部件1的间隔D1可以改变为与沿输送方向测量的电枢部件1的宽度(直径)总体上相同的间隔。使用该改变，可以缩小螺旋轴21沿输送方向的尺寸同时维持螺旋轴21在其满载状态中时其上电枢部件1的数目。因此，可以缩小静电粉末涂敷设备10的整个尺寸。过热限制单元17限制与邻近螺旋轴21上的空指定安装位置N定位的电枢部件1的过热，这样就可以限制电枢部件1之间的温差。因此，可以缩小静电粉末涂敷设备10的整个尺寸而又限制电枢部件1之间的温差。
虚拟构件71的材料并不限于铜并且可以改变为导电的任意其它适当的金属材料。例如，虚拟构件71可以由导电的金属(例如钢铁)制成。即便使用该改变，当虚拟构件71向前移动时，电枢部件1之间的温差也可以降低或减小到最低。另外，如果需要的话，可以从虚拟构件71中去除冷却回路71a。
在上述实施例中，虚拟构件71沿垂直于电枢部件1的输送方向的方向在平行于包括螺旋轴21的中心轴线的平面的平面中向前或向后移动。然而，虚拟构件71在收缩位置和前进位置之间的移动方向并不限于此。虚拟构件71可以沿不同于垂直于电枢部件1的输送方向的方向向前或向后移动，其方式为通过加热和脱脂线圈31或加热和固化线圈32限制电枢部件1的过热。
在上述实施例中，虚拟构件71提供给加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32。或者，虚拟构件71可以仅仅提供给加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32之一。即使使用该改动，也可以在与虚拟构件71一起使用线圈31或32的过程中使电枢部件1之间的温差降低或减小到最低。
在上述实施例中，单个高频振荡器30被用于向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32提供交流电。或者，可以提供两个单独的高频振荡器以分别向加热和脱脂线圈31和加热和固化线圈32提供交流电。
在上述实施例中，涂敷电枢部件1表面的树脂粉末F是环氧树脂。然而，树脂粉末F并不限于环氧树脂。即，不同于环氧树脂的任意其它树脂材料可以用作树脂粉末F，只要树脂粉末具有介电特性和热固特性即可。
在上面的实施例中，回收装置47被形成为旋风器。然而，回收装置47并不限于旋风器。即，只要可以基于粉末粒度分离从低于涂敷罩45处电枢部件1的位置回收的树脂粉末F，不同于旋风器的其它任意装置也可以用作回收装置47。
本领域的技术人员很容易就会想到附加的优点和改进。因此本发明在其上位概念中并不限于所示和描述的具体细节、典型设备和示意性实例。

Claims (27)

1.一种静电粉末涂敷方法，包括：
一旦用与多个工件(1)中的每一个的极性相反的相反极性使树脂粉末(F)带电时，就从涂敷装置(14)向由输送装置(11)沿着输送路径沿输送方向输送的多个工件(1)的每一个的表面涂敷树脂粉末(F)；
一旦向至少一个加热线圈(31，32)供给高频交流电，就利用至少一个加热线圈(31，32)通过高频感应加热对多个工件(1)中的各自相应的一个或多个进行加热，其中每个加热线圈沿着输送路径沿输送方向放置在涂敷装置(14)的上游侧和下游侧中相应的一个上；并且
驱动至少一个过热限制装置(17a，17b)，其中每个过热限制装置均与至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个相关联以在向至少一个加热线圈(31，32)中相应一个供给高频交流电时限制多个工件(1)中各自相应的一个或多个工件的过热，其中至少一个过热限制装置(17a，17b)的驱动包括当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且适于分别输送多个工件(1)的输送装置(11)的多个安装位置中的空的一个安装位置达到虚拟构件(71)的前进位置时，将至少一个过热限制装置(17a，17b)的由导电材料制成的虚拟构件(71)从收缩位置移动到前进位置，其中前进位置位于至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个和输送装置(11)的输送路径的相应的相邻部之间。
2.如权利要求1所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的驱动还包括在移动至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)之前基于沿着多个安装位置中所述空的一个安装位置的位置从至少一个过热限制装置(17a，17b)的沿输送方向一个接一个地布置的多个虚拟构件(71)中选取虚拟构件(71)。
3.如权利要求1所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于：
加热多个工件(1)中的各自相应的一个或多个包括使用提供作为至少一个加热线圈(31，32)并且分别放置在涂敷装置(14)的上游侧和涂敷装置(14)的下游侧上的第一加热线圈(31)和第二加热线圈(32)加热多个工件(1)中的各自相应的一个或多个，这样多个工件(1)中各自相应的一个或多个就会被第一加热线圈(31)加热和脱脂，并且多个工件(1)中的各自相应的一个或多个就由第二加热线圈(32)加热以固化施加到多个工件(1)中的各自相应的一个或多个的表面上的树脂粉末(F)；以及
至少一个过热限制装置(17a，17b)的驱动包括驱动提供作为至少一个过热限制装置(17a，17b)并且分别放置在涂敷装置(14)的上游侧和涂敷装置(14)的下游侧上的第一过热限制装置(17a)和第二过热限制装置(17b)，以分别与第一加热线圈(31)和第二加热线圈(32)相关联。
4.如权利要求3所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，还包括从单个高频振荡器(30)向第一加热线圈(31)和第二加热线圈(32)供给高频交流电。
5.如权利要求1所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，虚拟构件(71)的移动包括沿通常垂直于输送方向并且通常平行于其中输送路径的相应的相邻部所在的假想平面的方向将虚拟构件(71)从收缩位置移动至前进位置。
6.如权利要求5所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，虚拟构件(71)的移动还包括沿输送方向移动虚拟构件(71)以遵循在将虚拟构件(71)从收缩位置移动到前进位置之后输送装置(11)的多个安装位置中的所述空的一个安装位置沿输送方向的运动。
7.如权利要求1所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，还包括在将高频交流电供给至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个时通过循环冷却液通过虚拟构件(71)的冷却回路来冷却至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)。
8.如权利要求1所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)的导电材料是导电金属材料。
9.如权利要求8所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)的导电金属材料是铜和铜合金之一。
10.如权利要求1至9中的任一项所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，多个工件(1)是多个电枢部件(1)，每个电枢部件是旋转电机的电枢的部件。
11.一种静电粉末涂敷方法，包括：
从工件(1)上方的位置通过喷射装置(44)向多个工件(1)中各自相应的一个向下喷射从存储容器(41)供给的树脂粉末(F)，其中多个工件(1)是由输送装置(11)沿着输送路径沿输送方向输送的；
通过回收装置(47)回收一旦从喷射装置(44)向下喷射树脂粉末就落下而不会粘附至工件(1)的剩余的树脂粉末，其中剩余树脂粉末的回收包括从低于工件(1)的位置回收剩余的树脂粉末并且将回收的剩余树脂粉末分离成将被循环的可循环树脂粉末和将被废弃的废弃树脂粉末；
从回收装置(47)收集废弃树脂粉末并且通过处理装置(49)处理废弃树脂粉末；以及
通过循环导管(48)从回收装置(47)向存储容器(41)导引可循环树脂粉末。
12.如权利要求11所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，还包括：
一旦向至少一个加热线圈(31，32)供给高频交流电，就利用至少一个加热线圈(31，32)通过高频感应对多个工件(1)中各自相应的一或多个进行加热，其中每个加热线圈均沿着输送路径沿输送方向放置在喷射装置(44)的上游侧和下游侧中相应的一个上；并且
驱动至少一个过热限制装置(17a，17b)，其中每个过热限制装置均与至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个相关联以在向至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个供给高频交流电时限制多个工件(1)中各自相应的一个或多个的过热，其中至少一个过热限制装置(17a，17b)的驱动包括当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且适于分别输送多个工件(1)的输送装置(11)的多个安装位置中的空的一个安装位置达到虚拟构件(71)的前进位置时，将至少一个过热限制装置(17a，17b)的由导电材料制成的虚拟构件(71)从收缩位置移动到前进位置，其中前进位置位于至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个和输送装置(11)的输送路径的相应的相邻部之间。
13.如权利要求11或12所述的静电粉末涂敷方法，其特征在于，多个工件(1)是多个电枢部件(1)，每个电枢部件是旋转电机的电枢的部件。
14.一种静电粉末涂敷设备，包括：
适于沿着输送路径沿输送方向输送一个接一个地供给到输送装置(11)上的多个工件(1)的输送装置(11)；
涂敷装置(14)，一旦用与多个工件(1)中的每一个的极性相反的相反极性使树脂粉末(F)带电时，所述涂敷装置适于沿着输送路径对由输送装置(11)输送的多个工件(1)中的每一个的表面涂敷树脂粉末(F)；
至少一个加热线圈(31，32)，其中每个加热线圈均沿着输送路径沿输送方向放置在涂敷装置(14)的上游侧和下游侧中相应的一个上并且适于在向加热线圈(31，32)供给高频交流电时通过高频感应加热对多个工件(1)中各自相应的一个或多个进行加热；以及
至少一个过热限制装置(17a，17b)，其中每个过热限制装置均与至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个相关联以限制多个工件(1)中各自相应的一个或多个的过热，和包括由导电材料制成的虚拟构件(71)，其中当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且分别输送多个工件(1)的输送装置(11)的多个安装位置中的空的一个安装位置在向至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个供给高频交流电时达到虚拟构件(71)的前进位置时，虚拟构件(71)适于从收缩位置移动至前进位置，所述前进位置位于至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个和输送装置(11)的输送路径的相应的相邻部之间。
15.如权利要求14所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于：
至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)是沿输送方向一个接一个地布置的至少一个过热限制装置(17a，17b)的多个虚拟构件(71)之一；并且
至少一个过热限制装置(17a，17b)的多个虚拟构件(71)中的每一个适于基于多个安装位置中的所述空的一个安装位置的位置沿着输送路径被选择并且从收缩位置移动到前进位置。
16.如权利要求14或15所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于：
至少一个加热线圈(31)包括：
第一加热线圈(31)，放置在涂敷装置(14)的上游侧上并且适于加热多个工件(1)的各自相应的一个或多个并且因此对多个工件(1)中的各自相应的一个或多个脱脂；
第二加热线圈(32)，放置在涂敷装置(14)的下游侧上并且适于加热多个工件(1)的各自相应的一个或多个并且因此固化应用到多个工件(1)中的各自相应的一个或多个的表面上的树脂粉末；以及
至少一个过热限制装置(17a，17b)包括：
第一过热限制装置(17a)，放置在涂敷装置(14)的上游侧上并且与第一加热线圈(31)相关联；并且
第二过热限制装置(17b)，放置在涂敷装置(14)的下游侧上并且与第二加热线圈(32)相关联。
17.如权利要求16所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，还包括连接至第一加热线圈(31)和第二加热线圈(32)以向第一加热线圈(31)和第二加热线圈(32)供给高频交流电的单个高频振荡器(30)。
18.如权利要求14所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于：
至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)适于沿一个通常垂直于输送方向并且通常平行于输送路径的相应的相邻部所在的假想面的方向从收缩位置移动至前进位置。
19.如权利要求18所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于：
至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)适于沿输送方向移动以遵循输送装置(11)的多个安装位置中的所述空的一个安装位置沿输送方向的运动。
20.如权利要求14所述的权利要求，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)包括适于循环冷却液的冷却回路(71a)。
21.如权利要求14所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)的导电材料是导电金属材料。
22.如权利要求21所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，至少一个过热限制装置(17a，17b)的虚拟构件(71)的导电金属材料是铜和铜合金之一。
23.如权利要求14或15所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，输送装置(11)的多个安装位置中每相邻两个之间的间隔通常等于沿输送方向测量的多个工件中的每一个的宽度。
24.如权利要求14或15所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，多个工件(1)是多个电枢部件(1)，每个电枢部件是旋转电机的电枢的部件。
25.一种静电粉末涂敷设备，包括：
适于沿着输送路径沿输送方向输送一个接一个地供给到输送装置(11)上的多个工件(1)的输送装置(11)；
适于存储树脂粉末(F)的存储容器(41)；
喷射装置(44)，所述喷射装置沿着输送路径放置并且适于从工件(1)上方的位置向下喷射从存储容器(41)供给的树脂粉末(F)至多个工件(1)中各自相应的一个；
适于回收剩余的树脂粉末的回收装置(47)，其中剩余的树脂粉末一旦从喷射装置(44)向下喷射树脂粉末就会落下而不会粘附至工件(1)，其中回收装置(47)从低于工件(1)的位置回收剩余的树脂粉末并且将回收的剩余树脂粉末分离成将被循环的可循环树脂粉末和将被废弃的废弃树脂粉末；
适于从回收装置(47)收集废弃树脂粉末并且处理废弃树脂粉末的处理装置(49)；和
适于从回收装置(47)向存储容器(41)导引可循环树脂粉末的循环导管(48)。
26.如权利要求25所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于：
多个工件(1)是多个电枢部件(1)，其中每个电枢部件是旋转电机的电枢的部件，以及
树脂粉末是电介质并且适于在多个电枢部件(1)的各自相应的一个的表面上形成电介质绝缘薄膜。
27.如权利要求25或26所述的静电粉末涂敷设备，其特征在于，还包括：
至少一个加热线圈(31，32)，其中每个加热线圈均沿着输送路径沿输送方向放置在喷射装置(44)的上游侧和下游侧中相应的一个上并且适于在向加热线圈(31，32)供给高频交流电时通过高频感应加热对多个工件(1)中各自相应的一个或多个进行加热；和
至少一个过热限制装置(17a，17b)，其中每个过热限制装置均与至少一个加热线圈(31，32)中的相应一个相关联以限制多个工件(1)中各自相应的一个或多个的过热并且包括由导电材料制成的虚拟构件(71)，其中当沿着输送路径沿输送方向一个接一个地放置并且适于分别输送多个工件(1)的输送装置(11)的多个安装位置中的空的一个安装位置在向至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个供给高频交流电时达到虚拟构件(71)的前进位置时，虚拟构件(71)适于从收缩位置移动至前进位置，所述前进位置位于至少一个加热线圈(31，32)中相应的一个和输送装置(11)的输送路径的相应的相邻部之间。
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