CN102187084A - 液动力机器的轴同辐流式轮体，包括该轮体的液动力机器和该轮体的组装方法 - Google Patents

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Abstract

用于液动力机器的轴同辐流式轮体包括：围绕轮体的中心轴线转动对称的一环带体，围绕该轴线转动对称的一顶板体，和在顶板体和环带体之间延伸的多个叶片(21，22)。此外，轮体包括部分地确定至少环带体和/或顶板体的至少两个元件(41，42，43，61，62，63)，以及一叶片(21，22)的至少一个边部(231，232，241，242)嵌接在确定环带体和/或顶板体的两元件之间。

Description

液动力机器的轴同辐流式轮体,包括该轮体的液动力机器和该轮体的组装方法
技术领域
本发明涉及用于液动力机器的轴同辐流式(Francis)轮体，包括该轮体的液动力机器以及该轮体的组装方法。
在本发明的含义中，液动力机器可是例如在水力发电生产的工厂中使用的涡轮机、泵或涡轮泵。
本发明特别地涉及用于液动力机器的一种轴同辐流式轮体，其用于被强制水流通过。当机器是涡轮机时，这类水流具有带动轮体转动的作用。当机器是泵时，这类水流由该转动产生。
背景技术
在一液动力机器的范围中，已知地使用轴同辐流式轮体，其具有一环带体、一顶板体以及在环带体和顶板体之间延伸的叶片。
轮体可是最常见地通过模制或全焊接的整体件。这类轮体具有庞大的整体尺寸，其实施具有不可忽视的成本代价。此外，这类轮体的制造，一方面需要越来越罕见的一种技术窍门，另一方面，由于回到轮体的液压管道中以尤其是用于焊接和模制操作的必要性，存在卫生和安全性的问题。
发明内容
本发明的目的在于设置一轮体，其制造是可容易地工业化生产的，同时保证令人满意的质量水平。
为此，本发明的对象在于用于液动力机器的轴同辐流式轮体，其包括：
-环带体，其具有围绕所述轮体的中心轴线(X-X)的回转对称性，
-顶板体，其具有围绕该轴线的回转对称性，和
-多个叶片，其在所述顶板体和所述环带体之间延伸，
其特征在于，所述轮体包括至少两个元件，所述至少两个元件至少部分地确定所述环带体和/或所述顶板体；并且，一叶片的至少一个边部被嵌接在所述的确定所述环带体和/或所述顶板体的两元件之间。
借助于根据本发明的轮体，其制造商能够同时消除与轮体的质量、实施期限和实施成本相关联的问题。
根据符合本发明的轮体的其它有利特征，单独地或根据所有技术上可能的组合：
至少一个叶片的下边部和/或上边部与环带体和/或顶板体的外表面相对齐；
所述轮体包括至少两个环带体元件和两个顶板体元件，每个元件通过焊接固定在相邻的两叶片之间；
所述轮体包括：至少一个第一子组件，其通过所述环带体的第一部分和所述顶板体的第一部分被确定，所述两第一部分与所述第一叶片相连接，所述第一子组件被模制；和第二子组件，其通过所述环带体的第二部分和所述顶板体的第二部分被确定，所述两第二部分连接到所述第二叶片上，所述第二子组件被模制和焊接到所述第一子组件上；
所述叶片的至少一个包括两个侧倒圆角，所述两个侧倒圆角相互面对并且布置在与所述环带体和/或所述顶板体焊接在一起的至少一个焊接边部附近；
所述侧倒圆角在所述叶片中被机加工；
所述侧倒圆角确定一局部的狭窄部。
本发明的对象也在于包括如上所述的轮体的液动力机器。
此外，本发明的对象在于如上所述的轮体的组装方法。根据该方法：
制作环带体和/或顶板体的元件，和
通过焊接和/或模制组装环带体和/或顶板体的元件，一叶片的至少一边部嵌接在两环带体和/或顶板体元件之间。
附图说明
通过对接下来的仅作为示例给出而非限定性的且参照附图的描述的阅读，本发明将更好地得到理解，附图中：
图1是根据本发明的轮体的轴向剖视图；
图2是图1的轮体的俯视图；
图3是图1和2的轮体的局部放大截面图，根据图2的线III-III并且轮体正在制作中；
图4是对应图3的细部IV的放大图，用于根据第二实施方式的轮体；
图5是与图4相似的视图，用于根据第三实施方式的轮体；
图6是根据第四实施方式的轮体的俯视图；和
图7是图6的轮体的局部放大截面图，根据图4的线VII-VII并且轮体正在制作中。
具体实施方式
图1和2示出轴同辐流式涡轮机的一轮体1，其围绕是轮体1的中心轴线的一垂直轴线X-X转动。来自未显示的一管道的水流E用于在未显示的一吸入导管的方向上经过轮体1。轮体1包括在一顶板体4和一环带体6之间延伸的叶片2。此两个顶板体4和环带体6围绕轴线X-X转动对称。叶片2规则地围绕轴线X-X分布。
如更为精确地在图2上所示，与顶板体4和环带体6相连在一起的九个叶片2是弯曲的。每个叶片2确定一迎流缘21，其朝向轮体1的外部，和一逸流缘22，其朝向轴线X-X。
轮体1也包括轮体1与涡轮机的未显示的一轴体相联接的一联接盘8。联接盘8可要么以钢板，要么以模制的方式制成。联接盘8继而被焊接在组成轮体的其它元件上。
如在图2上所示，顶板体4包括九个相区别的元件，其每个与相邻的元件通过叶片2相隔开。在图3的剖视图上，第一元件41部分地确定顶板体4。顶板体4的第二和第三元件42和43布置在元件41的两侧。该元件41分别地与两元件42和43通过第一叶片21和第二叶片22的一上部内边部231或232相隔开。
换句话说，顶板体4由九个元件41、42、43....组成，每个元件布置在相邻的叶片21、22...的上部内边部231、232...之间。至于叶片21、22...的边部231、232...，其嵌接在形成顶板体4的元件41、42、43，...之间。
与顶板体4相似地，环带体6包括九个元件。在图3上，第一元件61布置在环带体的另外两个元件62和63之间。该元件61分别地与元件62和63通过第一叶片21和第二叶片22的下部外边部241和242相隔开。
可以注意到，两叶片21和22的每个的上部内边部231或232与通过元件41、42、43和等同物的各上表面411、421、431...形成的顶板体4的外表面相对齐。相同地，这两个叶片的每个的下部外边部241或242与通过元件61、62、63和等同物的各外表面611、621、631...形成的环带体6的外表面相对齐。
顶板体元件41、42和43和环带体元件61、62和63通过焊接与相邻的叶片相连在一起。该方法有利地通过位于在一叶片的边部和一顶板体或环带体元件的外表面之间确定的对齐区域的位置的外部通道实施。因此避免在这些顶板体和环带体之间通过轮体内部的焊接的连接，并且更为确切地说，在两叶片之间确定的液压管道中。
为此，并且如是剖视图且焊接正在进行的图3所示，分别地邻近叶片21和22的元件41的边部412和413是斜的，以与边部231和232产生接纳焊缝的二面角。这些边部因而确定斜边。位于元件41和叶片21之间的接合处的焊缝在图3上是可视的，数字标识为9。
在图4到7示出的本发明的第二、第三和第四实施方式中，与第一实施方式相类似的元件具有相同的数字标识。
图4和5示出在一叶片21和两环带体元件61和63之间的焊接区域的位置执行的一扩大。需要注意的是，在叶片和顶板体元件之间的焊接区域是相似的。
为了减小该类型连接中的应力，避免实施在叶片和相邻的环带体之间的呈直角的连接。为此，在每个叶片中设置布置的连接倒圆角。
在图4上示出两个连接倒圆角25，其设置在布置于两环带体元件61和63上部的一部分中的一叶片21的下部分中。叶片的中间部分具有第一厚度e1，其基本上小于叶片21的下部外边部241的厚度e2，该边部嵌接在元件61和63之间，以与外表面611和631相对齐。连接倒圆角25基本上相对于叶片21的中间轴线Y-Y是对称的。
为了制作叶片21，操作者在厚度为e2的钢板中通过该钢板的机加工进行连接倒圆角25的实施。然而，这类连接倒圆角的实施需要使用大数量的材料，该材料用于被该机加工方法消除。
因此，作为选择在图5上示出，提出使用一叶片21，其厚度e3基本等于第二实施方式的叶片的厚度e1。在该叶片21中直接地机加工两个连接倒圆角26，两倒圆角布置在叶片的下部分中，位于嵌接在两环带体61和63之间的下部外边部241附近。该倒圆角26以基本相对于叶片21的截面的中间轴线Y-Y对称的方式被布置。这些倒圆角对应在叶片21中布置的侧倒圆角，以使得这些倒圆角确定在焊接区域附近定位的一狭窄部。因而通过供应有限的标称厚度e3的钢板可以得到满意。
图6和7示出轮体1，其包括九个子组件，其中三个在图7上可视，数字标识为11、12和13。第一子组件11包括通过叶片112相连的顶板体的第一部分114和环带体的第一部分116。三部分112、114和116可一同被模制或焊接，以组成可通过焊接固定在同一类型的其它元件上的一整体元件。
相似地，子组件12和13分别地包括顶板体的第二部分124和顶板体的第三部分134以及环带体的第二部分126和环带体的第三部分136。部分124和126以及部分134和136每个分别地通过叶片122和叶片132经过模制或焊接相连接。
这些子组件11、12和13的每个都具有呈卧U形的截面。
部分114和116每个都包括一边部1141和1161，其分别地与叶片132的上部内边部1321和下部外边部1322相面对。
相似地，部分124和126每个都包括一边部1241和1261，其分别地与叶片112的上部内边部1121和下部外边部1122相面对。
还可以注意到，叶片122包括上部内边部1221和下部外边部1222。
子组件11、12和13的每个的两顶板体和环带体部分分别地配有一上表面1142、1162、1242、1262、1342和1362。
因此，叶片112、122和132的边部嵌接在两顶板体或环带体元件之间。换句话说，对应的叶片的下边部和上边部的每个与相邻的顶板体和环带体的上表面相对齐。
边部1141，1241，1161和1261是斜的以与边部1321、1121、1322和1122分别地产生接纳未显示的焊缝的二面角。换句话说，这些边部是倒角的。
该模块化方法允许通过一种合格的外部焊接方法实施子组件11同时与子组件12和子组件13的固连。换句话说，不需要插入到轮体1中，即在顶板体和环带体之间，出于使得第一子组件的顶板体和环带体的部分与相邻的第二子组件的对应部分相固连的目的，用于进行焊接。
此外，在其使用位址上组成轮体的元件21、22、41、42、43、61、62、63，...或子组件11、12和13及等同物的输运尤其就期限而言被改善，这允许优化成本。
需要注意的是，在图4和5上示出的连接倒圆角的实施也可在模制的叶片112、122和132中执行。
作为非限定性的示例，本发明所使用的焊接方法可是电子束焊接或激光焊接。
此外，可设置使得一轮体，其包括的顶板体和/或环带体的元件数目不同于九个。

Claims (9)

1.用于液动力机器的轴同辐流式轮体(1)，其包括：
-环带体(6)，其具有围绕所述轮体的中心轴线(X-X)的回转对称性，
-顶板体(4)，其具有围绕该轴线的回转对称性，和
-多个叶片(2；21，22；112，122，132)，其在所述顶板体和所述环带体之间延伸，
其特征在于，所述轮体(1)包括至少两个元件(41，42，43，61，62，63；114，124，134，116，126，136)，所述至少两个元件至少部分地确定所述环带体(6)和/或所述顶板体(4)；并且，一叶片(2；21，22；112，122，132)的至少一个边部(231，232，241，242；1121，1221，1321，1122，1222，1322)被嵌接在所述的确定所述环带体(6)和/或所述顶板体(4)的两元件之间。
2.根据权利要求1所述的轮体，其特征在于，至少一个叶片(2；21，22；112，122，132)的下边部(241，242；1122，1222，1322)和/或上边部(231，232；1121，1221，1321)与所述环带体(6)和/或所述顶板体(4)的外表面(411，421，431，611，621，631；1142，1242，1342，1162，1262，1362)相对齐。
3.根据权利要求1或2所述的轮体，其特征在于，所述轮体(1)包括至少两个环带体元件(61，62，63；116，126，136)和两个顶板体元件(41，42，43；114，124，134)，每个元件通过焊接固定在相邻的两叶片(2；21，22；112，122，132)之间。
4.根据权利要求1或2所述的轮体，其特征在于，所述轮体(1)包括：至少一个第一子组件(11，12，13)，其通过所述环带体的第一部分(116，126，136)和所述顶板体的第一部分(114，124，134)被确定，所述两第一部分与所述第一叶片(112，122，132)相连接，所述第一子组件被模制；和第二子组件(11，12，13)，其通过所述环带体的第二部分(116，126，136)和所述顶板体的第二部分(114，124，134)被确定，所述两第二部分连接到所述第二叶片(112，122，132)上，所述第二子组件被模制和焊接到所述第一子组件上。
5.根据前述权利要求任一项所述的轮体，其特征在于，所述叶片(21)的至少一个包括两个侧倒圆角(25；26)，所述两个侧倒圆角相互面对并且布置在与所述环带体(6)和/或所述顶板体(4)焊接在一起的至少一个焊接边部(241)附近。
6.根据权利要求5所述的轮体，其特征在于，所述侧倒圆角(25；26)在所述叶片(21)中被机加工。
7.根据权利要求5或6所述的轮体，其特征在于，所述侧倒圆角(26)确定局部的狭窄部。
8.液动力机器，其特征在于，所述液动力机器包括根据前述权利要求中任一项所述的轮体(1)。
9.轮体(1)的组装方法，其包括以下步骤：
制作所述环带体元件(61，62，63；116，126，136)和/或所述顶板体元件(41，42，43；114，124，134)，和
通过焊接和/或模制将所述环带体元件和/或所述顶板体元件组装到至少一个叶片(2；21，22；112，122，132)上，其组装方式是：叶片的至少一个边部(231，232，241，242；1121，1221，1321，1122，1222，1322)嵌接在两环带体元件和/或两顶板体元件之间。
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