CN102181063A - 一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺，其特征在于：包括如下步骤：①将60—80%的黑液装入到反应釜容积的一半，然后缓慢加入30—40%的硫酸溶液，同时开启搅拌器；②当反应混合物的终点PH值等于3.0—5.0时停止加入硫酸，然后再继续搅拌5分钟；其中所述硫酸的加入在20分钟内完成，所述搅拌器的搅拌速度前慢后快；③反应完后，趁热将反应混合物泵送至热风炉干燥，干燥温度为140℃；当木质素水份不大于5%时，停止干燥，木质素装袋；④干燥过程产生的尾气送碱回收炉燃烧。本发明工艺生产的木质素颗粒均匀，大大地减少废液量，同时生产木质素后的废水中性、悬浮物低、COD低，废水可达标排放。

Description

一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺
技术领域
本发明涉及一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺。
背景技术
现在国内硫酸盐制浆厂的蒸煮废液——黑液的处理方法主要是传统的碱回收法，通过酸化提取酸析木质素的方法作为碱回收法的补充，越来越受到制浆厂的青睐，主要是因为硫酸盐制浆黑液生产木质素比碱回收回收碱、产热、产汽有更高的经济效益，每吨黑液固形物可以多创造约200—300元的经济效益。因此，木质素生产作为处理制浆黑液、以及利润新的增长点得到了广泛的认同和采用。
国内硫酸盐黑液生产酸析木质素的方法主要有两类：①将浓硫酸与稀黑液或半浓黑液混合生成酸析木质素的方法；②利用膜过滤黑液回收部份碱后，再酸化回收木质素的方法。这两种方法生产木质素后的废水PH值低、悬浮物高、COD高，废水无法达标排放。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产木质素后的废水中性、悬浮物低、COD低，废水可达标排放的利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺。
本发明采用的技术方案是：一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺，包括如下步骤：
① 将60—80%的黑液装入到反应釜容积的一半，然后缓慢加入30—40%的硫酸溶液，同时开启搅拌器；
②当反应混合物的终点PH值等于3.0—5.0时停止加入硫酸，然后再继续搅拌5分钟；其中所述硫酸的加入在20分钟内完成，所述搅拌器的搅拌速度前慢后快；
③ 反应完后，趁热将反应混合物泵送至热风炉干燥，干燥温度为140℃；当木质素水份不大于5%时，停止干燥，木质素装袋；
④ 干燥过程产生的尾气送碱回收炉燃烧。
步骤②中反应釜前15分钟的搅拌速度控制在500转/分钟，后10分钟的搅拌速度控制在800—1000转/分钟。
本发明原料采用浓黑液、或高浓黑液，这样可以大大地减少废液量，降低后面工段热风干燥蒸发废液的热源；同时硫酸采用的是30-40%的硫酸，因此避免了浓硫酸对黑液的局部炭化，而使木质素絮聚成块，生产的木质素颗粒均匀；本发明产生的废水和木质素一块通过热风干燥蒸发，最后没有废水排放、同时得到干燥的木质素，蒸发产生的废气进碱炉二次风或三次风燃烧，对环境没有污染。
本发明工艺生产的木质素颗粒均匀，大大地减少废液量，同时生产木质素后的废水中性、悬浮物低、COD低，废水可达标排放。
具体实施方式
下面结合具体实例对本发明作进一步说明：
本发明实例采用如下工艺：
1、浓黑液酸化：
用泵将一定量的浓度为60—80%的浓黑液加入到反应釜中，黑液的加入量到反应釜的容积一半时，停止加入黑液。然后往黑液中缓缓加入30—40%的硫酸溶液，且在加入硫酸溶液的同时，开启搅拌器，当反应釜中反应混合物的PH值在3—5范围时，停止加入硫酸溶液，再继续搅拌5分钟，即整个酸化过程完成；其中整个硫酸的加入过程需缓慢加入且在20分钟之内加完；搅拌速度前慢后快，前15分钟搅拌速度为500转/分钟，后10分钟搅拌速度800—1000转/分钟。
2、干燥：
反应后的混合物用泵送至热风炉，并通过喷嘴雾化成细小的雾粒，通过热风干燥炉干燥至水份小于5%，其中热风干燥炉的热风源采用碱回收炉的一、二次风，风温在145±5℃。
3、热风干燥炉的尾气燃烧
反应后的混合物在热风干燥炉内干燥时产生的尾气包括水蒸汽和硫化氢、二氧化硫等气体，这些气体通过气罩和引风机收集，进入碱回收炉臭气系统，通过雾沫分离器分离出水蒸汽后，含硫气体进入碱炉二、三次风作为助燃气体燃烧。

Claims (2)

1.一种利用制浆黑液酸化回收木质素的工艺，其特征在于：包括如下步骤：
① 将60—80%的黑液装入到反应釜容积的一半，然后缓慢加入30—40%的硫酸溶液，同时开启搅拌器；
②当反应混合物的终点PH值等于3.0—5.0时停止加入硫酸，然后再继续搅拌5分钟；其中所述硫酸的加入在20分钟内完成，所述搅拌器的搅拌速度前慢后快；
③ 反应完后，趁热将反应混合物泵送至热风炉干燥，干燥温度为140℃；当木质素水份不大于5%时，停止干燥，木质素装袋；
④ 干燥过程产生的尾气送碱回收炉燃烧。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的步骤②中搅拌器前15分钟的搅拌速度控制在500转/分钟，后10分钟的搅拌速度控制在800—1000转/分钟。
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