CN102131634A - 控制在硫化过程中的胎面收缩的方法 - Google Patents

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Abstract

一种形成翻新的轮胎的方法，在具体实施例中，包括以下步骤：将胎面应用于轮胎胎体的胎面接合部分，所述胎面具有初始宽度和插入到所述胎面和所述轮胎胎体之间的垫胶层；将硫化膜放置到胎面周围，以形成具有所述膜和所述胎面之间的隔间的轮胎硫化组件；将所述轮胎硫化组件放置到容器的腔中；将所述腔增压到预定的压力；将所述腔加热到预定的温度；将所述隔间增压到大于14.7psia且小于所述的腔压力的压力以提供压力差，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，因此当初始胎面宽度为大约290mm-500mm时，最终的胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的98.0％。

Description

控制在硫化过程中的胎面收缩的方法
本申请要求2008年8月27日提交的未决的美国专利申请12/199,299的优先权和权益，其公开的内容通过引用并入本说明书。
技术领域
本发明总体上涉及在轮胎胎体上的翻新胎面的硫化，更具体地，涉及轮胎硫化过程中的对翻新胎面收缩的控制。
背景技术
通常已知通过将预硫化的胎面连接到轮胎胎体上而形成翻新的轮胎。胎面典型地预成型为具有胎面花纹的带，然后应用到准备好的轮胎胎体的圆周周围。所述轮胎胎体典型地从旧胎面基本上全部地磨光，在接收新的胎面之前将垫胶层或联络橡胶层应用到磨光后的胎面区域。
一旦所述翻新的轮胎组装起来的时候，则可弯曲的硫化膜被放置于轮胎周围以保持所述胎面在相对于轮胎胎体的合适位置上。然后将装载有膜的翻新轮胎放置于硫化容器中的压力腔中，例如放置于立式硫化罐中的压力腔中，以将胎面硫化到轮胎胎体上。当硫化循环开始时，基本上轮胎和膜之间的隔间中所含有的所有的空气都已经被真空压源去除。因此，可弯曲的膜被迫抵于胎面和轮胎胎体上。所述隔间在大量的时间下被保持在基本上无压力的状态下，所述时间例如15-20分钟，在这一期间所述容器腔被加热及被增压。在15-20分钟时间到了之后，所述隔间被增压到所需的压力以抵消所述腔的压力。随后，硫化在容器中完成。一旦翻新的轮胎被硫化，胎面宽度则有时基本上减小原始宽度的3-4％。在较窄的车辆轮胎上，例如225-260毫米(mm)标称宽度的轮胎，收缩可以至少为3-4mm，在较宽的轮胎上，例如390mm标称宽度的轮胎，收缩可以超过14mm。
因为多种原因，是不需要胎面宽度的收缩的。例如，收缩形成不规则的胎面元件，例如胎面块，其有害于胎面耐磨性和轮胎均匀性。并且，较窄的胎面减小轮胎的接触路径，因此，减小抓地力并增大磨损。此外，胎面空隙，例如胎面凹槽，被减小以致有害于雨天的轮胎性能。因此，需要提供一种硫化翻新的轮胎的方法，同时显著地减小在硫化的翻新轮胎中的胎面宽度的收缩。
发明内容
本发明的具体实施例包括形成翻新的轮胎的方法。这些方法的具体实施例包括以下步骤：将基本上预硫化的橡胶胎面应用于轮胎胎体的胎面接合部分，其中所述胎面具有初始宽度和插入到所述胎面和所述轮胎胎体之间的垫胶层。另外的步骤包括：使用可弯曲的硫化膜覆盖至少所述胎面，以形成具有增压隔间的轮胎硫化组件，所述增压隔间至少插入到所述膜和所述胎面之间；将所述轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中。其它的步骤包括：将所述腔增压到预定的腔压力和将所述腔加热到预定的温度。这些方法可以包括将所述隔间增压到预定的隔间压力的步骤，该预定的隔间压力大于14.7psia(磅/平方英寸)且小于所述的腔压力以提供压力差，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，因此当初始胎面宽度为大约290mm-500mm时，最终的胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的98.0％。
本发明的具体实施例包括形成翻新的轮胎的方法，该方法包括以下步骤：将具有初始宽度的胎面放置到具有胎侧的轮胎胎体上，其中垫胶被插入到所述胎面和胎体之间。该方法还可以包括：使用硫化膜覆盖至少所述胎面，以形成轮胎硫化组件和至少在所述胎面和膜之间的增压组件；以及将所述轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中。其它的步骤可以包括将所述腔增压到预定的腔压力；和将所述腔加热到预定的温度。具体实施例还可以包括将所述隔间增压到预定的隔间压力的步骤，该预定的隔间压力小于所述的腔压力，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始以提供压力差，并且此步骤在增压所述腔的步骤或加热所述腔的步骤开始之后的大约7分钟或更短的时间内开始，以提供最终的胎面宽度。
本发明的前述和其它目的、特征和优点将从下面本发明的特定实施例的更详细的描述中更加明确，这些实施例在附图中示出，附图中的同样的附图标记表示本发明的相同的部件。
附图说明
图1是根据本发明的实施例的包在硫化膜中的翻新的轮胎的局部横截面视图。
图2是根据本发明的实施例的用于硫化翻新的轮胎的翻新系统的示意图。
图3是示出了根据本发明的实施例的用于翻新的轮胎的硫化规律(即循环)的硫化参数。
具体实施方式
本发明的具体实施例提供了用于将胎面硫化成轮胎胎体以形成翻新的轮胎的方法。如进一步在下文中所述的，本发明已经发现，根据特定的硫化规律，通过在硫化过程中的足够早的时间点释放在硫化包层(curing envelope)上的真空，黏合到轮胎胎体的胎面不会具有明显小于硫化之前的宽度的宽度。如果真空没有被足够早地释放，则黏合到轮胎胎体的胎面会具有明显小于硫化之前的宽度的宽度。
所述方法的特别的实施例可以包括：将基本上预硫化的橡胶胎面应用到轮胎胎体的胎面接合部分，所述轮胎胎体具有一对胎侧，其中胎面具有初始宽度和插入到胎面和轮胎胎体之间的垫胶(cushion gum)层。翻新的操作基本上包括：将新的、基本上预硫化的胎面放置到使用过的轮胎胎体上。相应地，使用过的轮胎被准备好用于翻新，准备的方法是至少磨光使用过的轮胎的胎面的一部分以提供轮胎胎体。随后，联络橡胶、也称为垫胶，被放置到胎体的胎面区域上。所述垫胶用于将新的胎面连接到轮胎胎体，并且所述垫胶必须被硫化成适合将胎面稳定到轮胎胎体上。
参考图1，示例性的翻新轮胎组件50显示出被包在示例性的硫化膜60中。轮胎组件50包括轮胎胎体52，该轮胎胎体52具有胎面区域54a和一对胎侧54b。新的胎面58被放置到垫胶56的顶上，垫胶56沿着轮胎胎体52的胎面区域54a而布置。胎面58具有在硫化过程开始之前以及垫胶56的硫化开始之前的初始宽度W。胎面宽度W，无论是在轮胎组件50的硫化之前还是之后进行测量，都是在胎面安装到轮胎胎体52上时沿着弓形胎面接触表面横向地(即，侧面到侧面并且垂直于胎面中心线)被测量，其如图1所示。虽然此处所讨论的方法可以被任意宽度的胎面所使用，但是在具体实施例中，这些方法被用于硫化和形成初始宽度W为600毫米(mm)或小于600毫米(mm)车辆的轮胎。在具体实施例中，初始宽度W大约为500mm或小于500mm，在其它的实施例中，初始宽度在290mm到500mm之间，在另外的实施例中，初始宽度小于290mm。在其它的实施例中，这些方法可以被重型车辆/设备的轮胎所使用，例如推土机、自卸卡车和飞机，每一种重型车辆/设备可以具有高达1400mm以上的或者甚至超过1400mm的初始胎面宽度。多种垫胶混合物可以被使用，因为所需要的混合物可以取决于胎面混合物和相邻的垫胶所应用的轮胎胎体表面(即，胎面区域)的混合物。为了实现合适的连接，在轮胎组件布置在硫化容器或立式硫化罐(autoclave)中时，翻新的硫化过程使垫胶进行硫化。在具体实施例中，垫胶大约为1mm到2.5mm厚。可预期的是，较薄或较厚的垫胶均可以使用。
这些方法还包括使用可弯曲的硫化膜覆盖胎面的步骤，以形成轮胎硫化组件，该轮胎硫化组件具有至少插入在膜与轮胎的胎面之间的增压隔间(compartment)，这些方法还包括将轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中。在容器中启动本发明的硫化过程之前，轮胎被包在硫化膜中以形成至少在轮胎的胎面附近的增压隔间。所述膜保持新的胎面相对于轮胎胎体的正确排列。所述膜也促进了膜的隔间(和被密封的轮胎组件)与容器腔之间的压力差。有多种可选的硫化膜在本领域中使用，并且其中任意一种硫化膜均可以被用于实现此处所述的本发明的方法，因为本发明提供了对于硫化循环参数的改进，改进的方法是控制硫化循环的增压和/或温度。
在图1中所示的实施例中，实例性的膜60包围轮胎组件50以形成轮胎硫化组件70，并且示例的膜60包括第一包层62和第二包层64，第一包层62和第二包层64在位置65处彼此相互重叠，以在容器腔12与隔间66之间存在压力差时形成密封。所述膜基本上是可弯曲的，这允许了该膜在其连接于真空源时在胎面和/或轮胎周围塌陷，并且大量的空气从膜隔间中被移除以提供在至少局部真空下的隔间，在具体实施例中，提供具有基本上等于0psia(磅/平方英寸)压力的隔间。在具体实施例中，局部真空提供小于14.7psia、小于10psia、小于8psia、小于5psia或小于3psia的隔间压力。例如，气囊67可以保持在胎面凹槽59的底部。在具体实施例中，基本上等于0psia提供3.5-4.0psia以上的压力。通过塌陷，所述膜使胎面保持在相对于轮胎胎体的适当位置上。此外，当所述膜和/或隔间在真空之下使得所述腔受压时，所述腔的压力通过膜的部分而转移到胎面和轮胎胎体接触所述膜的部分。本领域中已知的膜60的其它实施例例如包括：安装有轮胎胎体的轮辋。类似于第一包层62的包层沿着轮胎胎体的胎侧向下延伸以接合所述轮辋，其目的是沿着胎面和胎侧形成压力隔间。接着第二隔间由第二包层形成，该第二包层布置在轮胎胎体的内侧和轮辋之间，该第二包层形成第二压力隔间，用于基本上占据轮辋和轮胎胎体的内表面之间的空间。该第二隔间将在真空之下和/或所需的压力之下起作用。
翻新硫化过程基本上是在硫化容器中实现的，例如在立式硫化罐中实现。所述硫化容器一般会提供腔，装载有膜的轮胎组件放置于所述腔中用于硫化。一般在硫化过程中，所述腔被加压至所需的压力并且被加热至所需的温度。一种或多种轮胎硫化组件可以被放置到硫化容器中用于硫化。还提供工具对所述腔和/或所述膜与轮胎组件形成的隔间中的压力和温度进行控制。虽然本领域中已知的任何硫化容器都可以被用于实现本发明，但是示例性的硫化容器将在下文中结合本发明更加详细地进行讨论。
这些方法的具体实施例可以包括将所述腔增压至预定的腔压力的步骤。在具体实施例中，使所述腔增压的步骤在隔间处于至少局部真空之下时开始，所述局部真空例如小于14.7psia、小于10psia、小于8psia、小于5psia或小于3psia。在具体实施例中，在轮胎硫化组件被放置于硫化容器中之后，由所述膜所形成的隔间可以布置成与真空源联通，以至少将所述隔间置于局部真空之下，在具体实施例中，以将所述隔间置于基本上等于0psia的压力之下。当至少在局部真空之下时，所述膜保持胎面相对于轮胎胎体的正确排列，并且提升从所述腔到轮胎组件的热传递。其还促使了沿着与胎面和轮胎胎体的这些部分相接触的膜的部分从所述腔到胎面和轮胎胎体的压力的转移。在具体实施例中，所述隔间在被放置到容器中之前被保持在真空之下。
在具体实施例中，所述腔被增压至大约85psia至105psia的预定压力。在其它实施例中，所述预定压力大约为90psia至100psia。所述腔增压至预定的压力可以发生在短周期中，或者基本上是瞬时发生的，或者是发生在延长了的周期中。因此，一个或多个气流限制器，或者任何其它本领域中已知的气流控制装置，控制进入到腔和/或隔间中的流体的流动，并因此控制腔和/或隔间中的增压的速度。在具体实施例中，所述腔的增压周期持续大约15到25分钟之间，直到达到所需的压力。在更多具体实施例中，所述增压周期持续大约18-22分钟。可以预期的是，所述增压可以发生在小于15分钟且大于25分钟的时间段内。例如，在其它实施例中，所述增压可以发生在10分钟到60分钟的时间段内。
参考图3，图表描述了示例性的硫化规律(即，硫化周期)，其根据本发明的一个实施例提供了多个硫化参数，例如压力和温度。更具体地，该图表示出了相对于时间的腔压力和温度以及隔间压力。因此，图3在具体实施例中提供了在大约20-22分钟内被增压至预定压力P0的腔压力。在到达预定压力P0之后，所述压力可以被保持在公差之内，或者可以有意地在硫化过程的不同阶段波动。在具体实施例中，腔的增压在膜和/或隔间处于真空之下时开始。
这些方法的具体实施例可以包括将所述腔加热至预定温度的步骤。一般地，为了硫化垫胶并且因此将胎面粘附到轮胎胎体上，所述垫胶被暴露至预定的硫化温度T0一段时间。在具体实施例中，预定的硫化温度T0大约为95至137摄氏度。这可以在15至25分钟内达到。在其它的实施例中，预定的硫化温度T0大约为120至135摄氏度。在图3所示的实施例中，图中示出了特定的硫化规律，其提供了特定的硫化温度和压力，所述硫化温度大约为127摄氏度，但是在其它实施例中可以在117至137摄氏度的温度下起作用。所述垫胶的厚度也可以影响硫化周期，因此较厚的垫胶可能需要更多的硫化时间。
在具体实施例中，例如在图3的实施例中所示，腔的温度在15至25分钟的时间段内升高到预定的硫化温度T0。在具体实施例中，温度T0在大约20至22分钟内达到。在具体实施例中，可以提供延长的硫化，其提供大约95-100摄氏度的预定的硫化温度T0，该硫化温度在大约15分钟时达到。然而，将所述腔加热至预定温度的时间段可以在更短或更长的时间短内，该时间段可以小于15分钟且大于25分钟。
轮胎在硫化温度T0下的硫化时间段可以延长所需的一段时间，其目的是对轮胎组件(即，胎面、垫胶和轮胎胎体)进行硫化。例如，在图3中所述的一个实施例中，轮胎暴露于硫化温度T0下大约76-77分钟。在达到所需的温度T0之后，所述温度可以保持在公差中，或者可以有意地在硫化过程中在所需的阶段或间隔处波动。因为硫化参数被加入了所使用的垫胶的作用，所以可以预期的是，其它的硫化参数，例如硫化温度T0和硫化时间段，可以根据不同的垫胶配方的使用而改变。
这些方法的具体实施例可以包括将所述隔间增压至预定的隔间压力的步骤。在具体实施例中，增压所述隔间的步骤增压至大于14.7psia且小于所述腔的压力的压力，以提供压力差。在具体实施例中，增压所述隔间的步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，以提供在所述腔和所述隔间之间的压力差。通过提供压力差，胎面和/或轮胎胎体的至少一部分与较大的腔压力隔绝。在具体实施例中，预定的隔间压力Pi小于P0。在具体实施例中，预定的隔间压力Pi为75psia或更小。在其它实施例中，隔间压力Pi为60psia至75psia。力图使胎面和/或轮胎胎体通过与膜的接触而对于腔压力的暴露最小化，在具体实施例中，所述隔间的增压在所述腔的增压开始之后大约7分钟或更短的时间内开始。在其它的实施例中，隔间的增压在所述腔的增压开始之后的6分钟之内开始。还是在其它的实施例中，隔间的增压在所述腔的增压开始之后的5分钟之内开始。在其它的实施例中，增压隔间的步骤在所述腔的温度为大约120摄氏度或小于120摄氏度时开始。在图3中，该温度表示为Tx，在所示的实施例中，其小于T0。可以预见的是，在其它实施例中，Tx可以基本上等于T0。在其它实施例中，增压所述隔间的步骤在所述腔被加热至预定温度T0之前开始。这可以减小胎面在特定的压力下在特定时间段内所受到的热量，其可以有助于减小胎面的收缩。
这些方法的具体实施例包括提供在所述腔的压力与所述隔间的压力之间的压力差，所述腔的压力大于所述隔间的压力。在一个实施例中，压力差(P0-Pi)基本上为10psi到40psi。仍是在其它实施例中，压力差为11.7psi到37psi。仍旧在另一实施例中，压力差大约为26psi到29psi。可以预见的是，压力差可以在特定的持续时间内实现。因此，在具体实施例中，所述压力差在增压所述隔间的步骤开始之后的大约7分钟或少于7分钟内实现，在其它的实施例中，所述压力差在6分钟或少于6分钟内实现。在具体实施例中，增压所述隔间的步骤在所述腔的温度为大约120摄氏度或小于120摄氏度时开始，并且在增压所述腔的步骤或加热所述腔的步骤开始之后的大约7分钟或更短的时间内开始。
上文讨论的方法，在示例性实施例中，可以在图2中所示的硫化容器10中实现。硫化容器10也被称为立式硫化罐。容器10接收多个轮胎；然而，可以预期的是，容器10或任何其它已知的硫化装置均可以被用于实现此处所公开的方法。
如图2所示，容器10包括内腔12，其中提供了装载有膜的翻新轮胎组件50用于硫化。在所示的实施例中，提供了与容器10相配合的腔流体压力源14。源14向腔12提供流体压力。在运行中，流体压力从源14通过管线16而转移，以将腔12增压至压力P0。调节阀18可以沿着管线16布置，以将来自源14的压力调节成腔12中所需的压力P0。被增压的流体可以是任何所需的流体，例如空气、蒸汽或水，或它们的任何混合物。容器10还包括热源20，用于将腔12加热至所需的温度T0。
隔间66中的压力可以通过任何已知的方式而被控制。例如，在图2中所示的实施例中，隔间66连接于腔12，从而当腔12变得被增压时，腔的压力通过管线22而供给到隔间66，该管线22在容器腔12和轮胎压力歧管30之间延伸。这是可能的，因为所述腔的压力大于隔间的压力。在其它的实施例中，例如，用于隔间66的压力源可以是独立于腔12的源，并且可以作为替代包括腔压力源14或另一独立源。
在管线22连接到腔12之后，管线22包括压力差止回阀24。继续进一步朝着歧管30，减压阀26沿着管线22而布置。最终，在减压阀26和歧管30之间提供了真空源28。连接到歧管30的还有减压阀32。最后，管线34从歧管30延伸以与轮胎硫化组件70压力联通，所述轮胎硫化组件70包括硫化膜60，硫化膜60通过膜喷嘴68封闭轮胎组件50。阀36可以沿着管线22或者沿着管线34布置以控制隔间66的增压。阀36可以在三个位置之间运行，也就是，其可以将膜60连接到歧管30，其可以将膜60连接到大气，或者其可以关闭与膜60之间的任何联通。
在运行中，组件50被膜60所封闭。随后，膜60和/或隔间66通过真空基本上消除了空气和/或压力，以使膜与装配的轮胎50基本上接触。该真空过程可以在进入硫化容器10之前发生，或者可以在放置于容器10中并且通过真空泵28的操作而连接于管线34时发生。一旦膜50基本上处于真空之下(如上文所限定的)，所述腔的压力和温度就会增大。在本实施例中，加热通过元件20而发生直到到达所需的温度T0。需注意，容器10可以被预加热，从而容器10可以以较快的速度达到所需的温度T0。例如，在一个实施例中，经过大约7分钟或更短的时间，当管线34充满了被增压的流体时，膜60和/或隔间66中的真空终止。在其它的实施例中，膜60和/或隔间66的增压在差压阀26打开时开始，在腔12达到提供所需的腔12和膜60和/或隔间66之间的压力差的压力的时候，差压阀26可以打开。根据一个实施例，隔间的增压持续到达到所需的压力，例如60psia到75psia。相应地，减压阀32被设为在75psia被关断。在其它实施例中，隔间的增压持续到有必要将所述腔和所述隔间之间的压力差保持在10psi到40psi之间的程度。在其它的实施例中，所述压力差保持在11.7psi到37psi之间。在此外的另一实施例中，所述压力差保持在26psi到29psi之间。上文所讨论的方法的其它实施例可以利用此处所描述的容器10，或本领域一般技术人员已知的任何其它硫化容器。
与根据一种控制方法而硫化的轮胎相比，使用本说明书以及图3中所述描述的方法硫化了各种轮胎。所述控制方法与本说明书所公开的方法之间的主要区别在于，在所述控制方法中的隔间是在腔的增压开始之后大约20分钟时才开始增压的。相应地，所述控制方法中在20分钟时的压力差大约为80psi。在轮胎根据每一种方法而硫化之前和之后，沿着每一胎面的表面横向地测量这些胎面。对于具有390mm的标称胎面宽度的特定的轮胎类型来说，平均的未硫化胎面宽度为387.6mm。根据所述控制方法硫化的轮胎的平均硫化宽度为373.1mm，根据本发明的方法硫化的那些轮胎的平均硫化宽度为380.8mm，与所述控制方法相比提高了大约50％。对于具有240mm标称胎面宽度的特定的轮胎类型来说，平均的未硫化胎面宽度为235.9mm。对于这些轮胎来说，根据所述控制方法的平均的硫化宽度为227.0mm，本发明的方法的平均硫化宽度为232.3mm，与所述控制方法相比提高了大约60％。
虽然本发明已经通过参考其具体实施例进行了描述，但是需要了解的是，该描述是通过举例的方式而非限定的方式。因此，本发明的范围和内容将只会通过权利要求的条文而限定。

Claims (22)

1.一种形成翻新的轮胎的方法，包括以下步骤：将基本上预硫化的橡胶胎面应用于轮胎胎体的胎面接合部分，其中所述胎面具有初始宽度和插入到所述胎面和所述轮胎胎体之间的垫胶层；使用可弯曲的硫化膜覆盖至少所述胎面，以形成具有增压隔间的轮胎硫化组件，所述增压隔间至少插入到所述膜和所述胎面之间；并将所述轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中，改进包括以下步骤：
将所述腔增压到预定的腔压力；
将所述腔加热到预定的温度；
将所述隔间增压到预定的隔间压力，该预定的隔间压力大于14.7psia且小于所述的腔压力，以提供所述腔和所述隔间之间的压力差，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，从而当初始胎面宽度为大约290mm-500mm时，最终的胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的98.0％。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述压力差为大约10psi-40psi。
3.根据权利要求1所述的方法，其中在所述隔间被增压到大约0psia时开始对所述腔进行增压的步骤。
4.根据权利要求1所述的方法，其中在增压所述隔间的步骤开始之后，在大约7分钟或更短的时间内取得所述压力差。
5.根据权利要求1所述的方法，其中增压所述隔间的步骤在增压所述腔的步骤开始之后的大约7分钟或更短的时间内开始。
6.根据权利要求1所述的方法，其中预定的腔压力为大约85psia-105psia。
7.根据权利要求1所述的方法，其中所述的预定的腔压力在大约15分钟-25分钟的时间内取得。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述预定的温度大约为95摄氏度-137摄氏度，并且在增压所述腔的步骤开始之后的大约15分钟-25分钟的时间内取得。
9.根据权利要求1所述的方法，其中增压所述隔间的步骤在所述腔的温度为大约120摄氏度或更低的温度的时候开始。
10.一种形成翻新的轮胎的方法，包括以下步骤：
将具有初始宽度的胎面放置到具有胎侧的轮胎胎体上，其中垫胶被插入到所述胎面和胎体之间；
使用硫化膜覆盖至少所述胎面，以形成轮胎硫化组件和至少在所述胎面和膜之间的增压隔间；
将所述轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中；
将所述腔增压到预定的腔压力；
将所述腔加热到预定的温度；
将所述隔间增压到预定的隔间压力，该预定的隔间压力小于所述的腔压力，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，以提供所述腔和隔间之间的压力差，并且此步骤在增压所述腔的步骤或加热所述腔的步骤开始之后的大约7分钟或更短的时间内开始，以提供最终的胎面宽度。
11.根据权利要求10所述的方法，其中所述的预定的温度为大约95摄氏度-137摄氏度，并且在15分钟-25分钟内取得。
12.根据权利要求10所述的方法，其中所述压力差为大约10psi-40psi。
13.根据权利要求10所述的方法，其中所述压力差在增压所述隔间的步骤开始之后的大约7分钟的时间内取得。
14.根据权利要求10所述的方法，其中增压所述隔间的步骤在所述腔被加热到所述的预定温度之前开始。
15.根据权利要求10所述的方法，其中预定的腔压力为大约85psia-105psia。
16.根据权利要求10所述的方法，其中所述的预定的腔压力在大约15分钟-25分钟的时间内取得。
17.根据权利要求10所述的方法，其中当初始胎面宽度为大约290mm-500mm时，最终胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的98.0％。
18.根据权利要求10所述的方法，其中当初始胎面宽度为大约290mm或更小时，最终胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的99.5％。
19.一种形成翻新的轮胎的方法，包括以下步骤：将基本上预硫化的橡胶胎面应用于轮胎胎体的胎面接合部分，其中所述胎面具有初始宽度和插入到所述胎面和所述轮胎胎体之间的垫胶层；使用可弯曲的硫化膜覆盖至少所述胎面，以形成具有增压隔间的轮胎硫化组件，所述增压隔间至少插入到所述膜和所述胎面之间；将所述轮胎硫化组件放置到硫化容器的腔中，改进包括以下步骤：
将所述腔增压到预定的腔压力；
将所述腔加热到预定的温度；
将所述隔间增压到预定的隔间压力，该预定的隔间压力大于14.7psia且小于所述的腔压力，以提供所述腔和隔间之间的压力差，此步骤在增压所述腔的步骤开始之后开始，因此当初始胎面宽度为大约290mm或更小时，最终的胎面宽度等于或大于所述初始胎面宽度的99.5％。
20.根据权利要求19所述的方法，其中所述压力差为大约10psi-40psi。
21.根据权利要求19所述的方法，其中预定的腔压力为大约85psia-105psia。
22.根据权利要求19所述的方法，其中增压所述隔间的步骤在所述腔被加热到所述预定的温度之前开始。
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