CN102126114A - 全液压转向器转子加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种转子加工方法，采用40Cr为原材料，经过热轧、锯切、拉削、精密挤压、切断、粗精磨、拉花键内孔以及热处理工艺后完成产品加工，其创新点在于精密挤压是先通过真空退火后进行挤压，且通过多道挤压工艺后形成。具有材料利用率高、加工时间短、成本低的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种全液压转向器部件的生产加工方法，尤其涉及一种全液压转向器转子加工方法。
背景技术
传统的全液压转向器转子为摆线形状，一般采用圆钢为原材料。根据排量留余量锯切成片。然后粗车外圆及二平面，钻孔、镗孔，用芯棒串起来，用摆线铣床粗铣摆线形状；热处理调质后精车内孔，粗磨二平面，拉花键孔，用花键芯棒串起来精铣摆线形状。热处理淬硬后再粗精磨二平面，用花键芯棒串起来粗精磨摆线形状和尺寸。加工设备离不开摆线铣床和摆线磨床，价格昂贵，加工时间长，刀具成本大，材料利用率不到20%。是转向器生产中成本最大，加工最繁琐的一个零件。
发明内容
本发明的目的在于提供一种材料利用率高、加工时间短、成本低的全液压转向器转子。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种全液压转向器转子加工方法，采用40Cr的圆钢为原材料，首先经过热轧使其径向成形至截面尺寸大于设计尺寸2MM以上的坯料，然后一次拉削径向截面尺寸至大于设计尺寸0.5MM以上的半成品料，再精加工至设计尺寸，最后根据设计的厚度，双面保留0.1mm以上余量用线切割方式切断后，再通过粗磨两平面达到设计的厚度要求、拉花键内孔，最后进行热处理达到零件成品要求，其特征在于：所述精加工采用精密挤压工艺完成，精密挤压工艺具体包括以下步骤：
a、将半成品料放入真空炉中进行第一次真空退火；
b、在常温下，对第一次真空退火后的半成品料通过第一挤压模具挤压修光至大于设计尺寸0.5mm~0.3mm；
c、再在真空炉中进行第二次真空退火；
d、在常温下，对第二次真空退火后的半成品料通过第二挤压模具挤压修光至大于实际尺寸0.3mm~0.2mm；
e、继续在真空炉中进行第三次真空退火；
f、在常温下，对第三次真空退火后的半成品料通过第三挤压模具挤压修光，直至达到图纸要求尺寸。
所述步骤a、c、e中所述的在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至800~900℃后保温1~2小时，再降温至500~580℃出炉后自然冷却至常温。
所述第一挤压模具、第二挤压模具和第三挤压模具均包括具有喇叭口状的入口导向端、挤压段和喇叭口状的出口端，且所述入口导向端喇叭口的角度α为12°~24°。
所述第一挤压模具挤压段的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸加0.5mm；所述第二挤压模具挤压段的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸加0.25mm；所述第三挤压模具挤压段的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸加0.1mm。
所述步骤a、c、e中所述的在真空炉中真空退火过程为在真空炉中加热温度至850℃后保温1.5小时，再降温至530℃后出炉自然冷却。
所述入口导向端喇叭口的角度α为16°。
采用上述方法后，用拉削的方式，拉成数米长一根毛坯，然后根据相似形加工原理，截成一定长度的棒料，放在模具里挤压成形，挤压数次后达到所要求的精确尺寸。再根据设计要求线切割，割成所需长度。本发明的全液压转向器转子加工方法省工省料，保证质量，材料利用率超过90%。不需要用摆线铣床和摆线磨床，降低了成本，特别适用于大批量生产。
附图说明
图1是本发明加工工艺流程图；
图2是第一挤压模具的结构示意图;
图3是图2的剖视示意图。
具体实施方式
以下结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
如图1~3所示，加工截面尺寸为Φ53.4mm的转子，采用40Cr的圆钢为原材料，首先经过热轧使其径向成形至截面尺寸为Φ55.4mm的坯料，然后一次拉削径向截面尺寸至Φ53.9mm的半成品料，再分三次挤压修光加工，最后根据设计的厚度，双面保留0.1mm以上余量用线切割方式切断后，再通过粗精磨两平面达到设计的厚度要求、拉花键内孔，最后进行热处理达到零件成品要求，所述精加工采用精密挤压工艺完成，精密挤压工艺具体包括以下步骤：
a、将半成品料放入真空炉中进行第一次真空退火；真空退火过程为：在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至830℃后保温1.5小时，再降温至530℃出炉后自然冷却至常温；
b、在常温下，对第一次真空退火后的半成品料通过第一挤压模具挤压修光至径向截面尺寸至Φ53.7；
c、再在真空炉中进行第二次真空退火；真空退火过程为：在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至830℃后保温1.5小时，再降温至530℃出炉后自然冷却至常温；
d、在常温下，对第二次真空退火后的半成品料通过第二挤压模具挤压修光至径向截面尺寸至Φ53.6；
e、继续在真空炉中进行第三次真空退火；真空退火过程为：在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至830℃后保温1.5小时，再降温至530℃出炉后自然冷却至常温；
f、在常温下，对第三次真空退火后的半成品料通过第三挤压模具挤压修光，直至径向截面尺寸至Φ53.4达到设计要求。
如图1所示所述第一挤压模具、第二挤压模具和第三挤压模具均包括具有喇叭口状的入口导向端1、挤压段2和喇叭口状的出口端3，且所述入口导向端1喇叭口的角度α为12°~24°。本实施例采用所述入口导向端1喇叭口的角度α为16°。
所述第一挤压模具挤压段2的厚度为3mm，其直径为设计尺寸加0.25-0.3mm；所述第二副挤压模具挤压段2的厚度为2.5mm，其直径为设计尺寸加0.25-0.15mm；所述第三挤压模具挤压段2的厚度为2mm，其直径为设计尺寸。
为了进一步降低成本，本发明的工艺流程中精加工也可以采用一次精密挤压工艺完成，这时只要修改挤压模具入口导向端1喇叭口的角度α并使挤压段直径达到设计尺寸，其它工艺步揍与实施例1相同。
实施例2
加工截面尺寸为Φ53.4mm的转子，采用40Cr的圆钢为原材料，首先经过热轧使其径向成形至截面尺寸为Φ55.4mm的坯料，一次拉削径向截面尺寸至Φ53.9mm的半成品料，将半成品料放入真空炉中进行第一次真空退火；真空退火过程为：在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至850℃后保温2小时，再降温至560℃出炉后自然冷却至常温。在常温下，对第一次真空退火后的半成品料经一次挤压模具挤压修光至设计所要求的尺寸，最后根据设计的厚度，双面保留0.1mm以上余量用线切割方式切断后，再通过粗精磨两平面达到设计的厚度要求、拉花键内孔，最后进行热处理达到零件成品要求。
Claims (6)
1.一种全液压转向器转子加工方法，采用40Cr的圆钢为原材料，首先经过热轧使其径向成形至截面尺寸大于设计尺寸2mm以上的坯料，将坯料锯切成一定长度的棒料；然后一次拉削径向截面尺寸至大于设计尺寸0.5MM以上的半成品料，再精加工至设计尺寸，最后根据设计的厚度，双面保留0.1mm以上余量用线切割方式切断后，再通过粗精磨两平面达到设计的厚度要求、拉花键内孔，最后进行热处理达到零件成品要求，其特征在于：所述精加工采用精密挤压工艺完成，精密挤压工艺具体包括以下步骤：
a、将半成品料放入真空炉中进行第一次真空退火；
b、在常温下，对第一次真空退火后的半成品料通过第一挤压模具挤压修光至大于设计尺寸0.5mm~0.3mm；
c、再在真空炉中进行第二次真空退火；
d、在常温下，对第二次真空退火后的半成品料通过第二挤压模具挤压修光至大于实际尺寸0.3mm~0.2mm；
e、继续在真空炉中进行第三次真空退火；
f、在常温下，对第三次真空退火后的半成品料通过第三挤压模具挤压修光，直至达到图纸要求尺寸。
2.根据权利要求1所述的全液压转向器转子加工方法，其特征在于：所述步骤a、c、e中所述的在真空炉中真空退火过程为在真空炉中将半成品料加热至800~900℃后保温1~2小时，再降温至500~580℃出炉后自然冷却至常温。
3.根据权利要求1所述的全液压转向器转子加工方法，其特征在于：所述第一挤压模具、第二挤压模具和第三挤压模具均包括具有喇叭口状的入口导向端（1）、挤压段（2）和喇叭口状的出口端（3），且所述入口导向端（1）喇叭口的角度α为12°~24°。
4.根据权利要求3所述的全液压转向器转子加工方法，其特征在于：所述第一挤压模具挤压段（2）的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸加0.5mm；所述第二挤压模具挤压段（2）的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸加0.25mm；所述第三挤压模具挤压段（2）的厚度为2~5mm，其直径为设计尺寸。
5.根据权利要求2所述的全液压转向器转子加工方法，其特征在于：所述步骤a、c、e中所述的在真空炉中真空退火过程为在真空炉中加热温度至850℃后保温1.5小时，再降温至530℃后出炉自然冷却。
6.根据权利要求3所述的全液压转向器转子加工方法，其特征在于：所述入口导向端（1）喇叭口的角度α为16°。
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