CN102248381A - 车床主轴的加工方法 - Google Patents

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应华生
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应华生
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Abstract

本发明提供了一种车床主轴的加工方法,属于机械技术领域。它解决了现有的主轴的加工方法材料浪费严重、加工繁琐的问题。本车床主轴的加工方法,包括以下步骤:A、选料;B、端部加热;C、端部锻打;D、机加工;E、表面处理。本车床主轴的加工方法具有节省材料、法兰成形稳定性强、加工效率高的优点。

Description

车床主轴的加工方法
技术领域
[0001] 本发明属于机械技术领域,涉及一种车床,特别是车床主轴的加工方法。 背景技术
[0002] 机床是人类进行生产劳动的重要工具,也是社会生产力发展水平的重要标志。普通机床经历了近两百年的历史,车床就是机床中的一种,车床在机械加工作业中显示出了它独特的优越性和强大生命力,使原来不能解决的许多问题,找到了有效解决的途径。车床是一种通用性好、加工精度高、加工效率高的设备,它是国内使用量最大,覆盖面最广的一种机床。
[0003] 其中主轴是车床中尤为重要的零件,它安装在车床的床头箱处,主轴的一端与车床的动力部分相连,主轴的另外一端具有法兰,法兰与卡盘通过紧固件连接在一起。可以看出,主轴在车床中起到传递力的作用,动力部分通过主轴带动卡盘转动,从而完成机加工。
[0004] 现有的主轴加工方法通常是采用整根实心的棒料原料。整个加工过程完全是通过机加工实现的,显然,由于法兰是凸出,机加工过程中会对原料进行大量切削,而且还需要对棒料进行孔加工,加工繁琐、费时费力。另外,经钻孔等加工后还会影响主轴强度。
[0005] 现有的其它主轴加工方法都存在着类似的问题。
发明内容
[0006] 本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题,提供一种加工简便、加工效率高且能降低主轴成本的一种车床主轴的加工方法。
[0007] 本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种车床主轴的加工方法,该方法包括以下步骤:
[0008] A、选料:选取无缝钢管原料,从原料上切割下符合长度的管段;
[0009] B、端部加热:将上述管段的一端加热至1050-1100°C ;
[0010] C、端部锻打:将加热后的管段放置于模具中并使管段的加热端伸出模具,然后采用锻压装置对管段的加热端进行锻压,得到其一端具有法兰的主轴毛坯;
[0011] D、机加工:通过车床对主轴毛坯外侧进行普通的车削加工,同时在主轴毛坯法兰处加工连接孔;
[0012] E、表面处理:去除主轴上机加工留下的毛刺等痕迹,降低其粗糙度后得到成品。
[0013] 选取无缝钢管原料,将其切割下符合长度的管段。对管段的一端加热至 1050-1100°C,然后将加热后的管段定位在定位模具中。在锻压设备上也具有一个成形模具,加热后的管段的加热端伸出定位模具,锻压设备动作时通过其上的成形模具对管段的加热端进行锻打。
[0014] 经过锻打后在主轴毛坯的加热端形成凸出的法兰,这样便得到主轴毛坯。接着通过通用的机加工方法对主轴毛坯外侧车削加工,并在法兰盘上加工出贯穿的连接孔。最后经表面处理后得到主轴成品。[0015] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的步骤A中通过锯床对无缝钢管原料截断。
[0016] 通过锯床能高效、快速的将无缝钢管原料切断。
[0017] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述步骤A中无缝钢管原料的直径为90-150毫米,壁厚为10-25毫米。
[0018] 该尺寸范围内的无缝钢管原料易于成形且成品率高。
[0019] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的步骤C中在锻压装备上连接成形模具, 经成形模具冲压后管段法兰端的端口处具有倒角。
[0020] 这样的结构能增加主轴的强度,能有效防止避免主轴端口处被硬物碰伤。
[0021] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的步骤C后再对管段的加热至 1050-110(TC,然后采用锻压装置再次对管段的加热端锻压。
[0022] 可以看出,管段经过第一次加热后进行一次锻压,第一次锻压后再加热一次,第二次加热后的管段再锻压一次。显然,这样能利于管段的法兰成形。
[0023] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述管段经二次加热及锻压后对管段的其它部分进行热处理。
[0024] 经热处理后能增加整根主轴毛坯的强度。
[0025] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的热处理调质处理。
[0026] 调质处理即淬火后又高温回火的双重热处理,通过能调整主轴综合力学性能。使得主轴能有效的承受拉伸、压缩、弯曲、扭转或剪切作用。
[0027] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的锻压装置为锻床,锻床的吨位为40-80 吨。
[0028] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的步骤E中采用磨床加工处理。
[0029] 通过磨床处理后不仅能提高工件的尺寸精度或几何形状精度,而是还起到光滑表面或镜面光泽的目的。
[0030] 在上述的车床主轴的加工方法中,所述的步骤D中采用通用的机加工在主轴外侧加工若干台阶,同时在主轴侧部加工键槽。
[0031] 与现有技术相比,本车床主轴的加工方法由于直接采用无缝钢管原料,因此,它节省材料、降低了成本。
[0032] 同时,本工艺法兰处的加工由于是经过多次加热和锻压,其法兰成形稳定性强、加工效率高。
[0033] 另外,由于原料为无缝钢管因此无需进行主轴内孔加工,产品强度高,主轴使用过程中稳定性高,同时使用该工艺制造主轴具有节能环保的优点。
附图说明
[0034] 图1是本车床主轴的加工方法所加工的车床主轴。
[0035] 图中,1、轴体;2、法兰。
具体实施方式
[0036] 实施例一CN 102248381 A
说明书
3/3
[0037] 如图1所示,车床的主轴包括呈筒状的轴体1和位于轴体端部的法兰2,法兰2呈环形凸出于轴体1端部。
[0038] 本车床主轴的加工方法包括以下步骤:
[0039] A、选料:选取直径为100毫米壁厚为21毫米无缝钢管原料,通过锯床从原料上切割下符合长度的管段。
[0040] B、端部加热:将上述管段的一端通过电加热,将其加热至750°C。
[0041] C、端部锻打:将加热后的管段放置于定位模具中并使管段的加热端伸出定位模具,锻压设备上具有一个成形模具,加热后管段的加热端伸出定位模具,锻压设备动作时通过其上的成形模具对管段的加热端进行锻打。经锻压设备锻压后得到其一端具有法兰的主轴毛坯。
[0042] 经过第一次加热并锻压后,将管段的该端再通过电加热至1100°C,将其再次定位在定位模具处,锻压设备上的成形模具第二次对管段进行锻压。本实施例中,锻压设备为30 吨位的锻床。
[0043] 在成形模具的作用下管段法兰端的端口处形成有倒角,得到主轴毛坯。接着将主轴毛坯进行调质处理。
[0044] D、机加工:通过车床对主轴毛坯外侧进行普通的车削加工,同时在主轴毛坯法兰处加工连接孔;
[0045] E、表面处理:通过磨床加工处理去除主轴上机加工留下的毛刺等痕迹,降低其粗糙度后得到成品。
[0046] 选取无缝钢管原料,将其切割下符合长度的管段。对管段的一端加热至1060°C,然后将加热后的管段定位在定位模具中。在锻压设备上也具有一个成形模具,加热后的管段的加热端伸出定位模具,锻压设备动作时通过其上的成形模具对管段的加热端进行锻打。 经过锻打后在主轴毛坯的加热端形成凸出的法兰,这样便得到主轴毛坯。接着通过通用的机加工方法对主轴毛坯外侧车削加工,并在法兰盘上加工出贯穿的连接孔。最后经表面处理后得到主轴成品。
[0047] 实施例二
[0048] 本实施例的加工方法与实施例基本相同,不一样的地方在于:步骤A中选取直径为110毫米壁厚为18毫米无缝钢管原料;步骤B中管段第一次加热温度为1070°C,第二次加热温度为1060°C,锻压设备为45吨位的锻床。

Claims (10)

1. 一种车床主轴的加工方法,该方法包括以下步骤:A、选料:选取无缝钢管原料,从原料上切割下符合长度的管段;B、端部加热:将上述管段的一端加热至1050-1100°C ;C、端部锻打:将加热后的管段放置于模具中并使管段的加热端伸出模具,然后采用锻压装置对管段的加热端进行锻压,得到其一端具有法兰O)的主轴毛坯;D、机加工:通过车床对主轴毛坯外侧进行普通的车削加工,同时在主轴毛坯法兰(2) 处加工连接孔;E、表面处理:去除主轴上机加工留下的毛刺等痕迹,降低其粗糙度后得到成品。
2.根据权利要求1所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤A中通过锯床对无缝钢管原料截断。
3.根据权利要求1所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤A中无缝钢管原料的直径为90-150毫米,壁厚为10-25毫米。
4.根据权利要求1或2或3所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤C中在锻压装备上连接成形模具,经成形模具冲压后管段法兰(¾端的端口处具有倒角。
5.根据权利要求4所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤C后再对管段的加热至1050-1100°C,然后采用锻压装置再次对管段的加热端锻压。
6.根据权利要求5所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的管段经二次加热及锻压后对管段的其它部分进行热处理。
7.根据权利要求6所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的热处理调质处理。
8.根据权利要求1或2或3所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的锻压装置为锻床,锻床的吨位为40-80吨。
9.根据权利要求1或2或3所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤E中采用磨床加工处理。
10.根据权利要求1或2或3所述的车床主轴的加工方法,其特征在于,所述的步骤D 中采用通用的机加工在主轴外侧加工若干台阶,同时在主轴侧部加工键槽。
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