CN103341742A - 一种汽车变速箱动力传递部件的加工方法 - Google Patents

一种汽车变速箱动力传递部件的加工方法 Download PDF

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CN103341742A CN 201310257875 CN201310257875A CN103341742A CN 103341742 A CN103341742 A CN 103341742A CN 201310257875 CN201310257875 CN 201310257875 CN 201310257875 A CN201310257875 A CN 201310257875A CN 103341742 A CN103341742 A CN 103341742A
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徐乐高
黎成玉
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Abstract

本发明公开了一种汽车变速箱动力传递部件的加工方法,按照工艺设计要求备料;将料段加热至1100-1180℃;在压力机上将料段墩粗;在热模锻压力机上进行锻压及热校形;将热校形后的坯件放置在热切边模具内,在压力机上进行热切边;按照工艺要求,钻中间通孔;对坯件进行热处理;对坯件进行酸洗;对合格的坯件进行表面磷化皂化处理;在冷挤压模具内对坯件进行冷挤压加工,使坯件的齿形成型。使用本发明一种汽车变速箱动力传递部件的加工方法,锻压生产成本低、锻压模具寿命长、锻件精度高。

Description

一种汽车变速箱动カ传递部件的加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种汽车变速箱零部件的加工方法,尤其涉及一种汽车变速箱动カ传递部件的加工方法。
背景技术
[0002] 汽车变速器的动カ传递部件,将变速器中的输出速度及动カ(扭矩)传递给传动轴,使得汽车有足够的动力源及平稳前行。汽车变速器的动カ传递部件,在其外圆周表面上有多个传动齿,但该传动齿具有一定的倒锥角度,导致锻造时难以拔模,采用常规的脱模方式或结构无法实现其エ业化生产;另外,在外圆周表面上有多个传动齿,都是采用铣齿机、绗齿机等齿形加工设备来加工齿形,效率低,材料利用率低,导致其加工成本一直较高,而且其加工精度较难满足动カ传动的需要,不同批次的产品之间质量稳定性较差。国内之前的坯件依赖国外进ロ,较高的成本及较长的采购周期,不能适应国内汽车变速器生产、维修等的需要。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是:提供一种锻压生产成本低、锻压模具寿命长、锻件精度高的汽车变速箱动カ传递部件的加工方法。
[0004] 要解决该技术问题,本发明的技术方案为:一种汽车变速箱动カ传递部件的加工方法,其特征在于包括如下步骤:
[0005] (I)按照エ艺设计要求准备原材料,将原材料磨削表面、探伤检查裂纹后,锯成料段,去除不符合要求的料段;
[0006] (2)将料段加热至 1100_1180°C ;
[0007] (3)在压カ机上将料段墩粗,得到一个圆环状毛坯;
[0008] (4)将圆环状毛坯放置在热锻模具内,在热模锻压カ机上进行锻压;然后,将坯件放置在热校形模具内,在压カ机上进行热校形;将热校形后的坯件放置在热切边模具内,在压カ机上进行热切边;
[0009] 在热锻模具内的终锻温度控制在930°C以上,得到具有齿形的坯件;在热模锻后,紧跟着进行热校形和热切边;
[0010] (5)按照エ艺要求,钻中间通孔;
[0011] (6)对坯件进行热处理,使其硬度达到HB170—190 ;
[0012] (7)对坯件进行酸洗,除去表面的氧化皮,将存在缺陷的坯件去掉;对合格的坯件进行表面磷化皂化处理;
[0013] (8)在冷挤压模具内对坯件进行冷挤压加工,使坯件的齿形成型;
[0014] (9)按照エ艺要求进行机加工,合格品即为精锻坯件。
[0015] 与现有技术相比,本发明具有的有益效果为:
[0016] 1、所有设备均为通用型压カ机,投资少、方便;[0017] 2、エ艺过程严谨,无明显质量失控环节;
[0018] 3、流程清晰,便于分段管理;
[0019] 4、模具结构分エ序自成ー套,墩粗(制坯)、热锻、热校形、热切边都在各自模具中完成,便于制造且成本低廉;
[0020] 5、热锻后利用坯件余热进行热校形,有利于提升模具寿命;
[0021] 6、按该エ艺制造成的盘毂精锻坯件完全可替代国外进ロ件的质量且大大降低该件的采购成本;
[0022] 7、采取冷温结合方式逐步提升提高精锻件的精度。
附图说明
[0023] 图1是本发明的エ艺方法流程图;
[0024] 图2是本发明汽车变速器驱动盘毂结构主视图(剖视);
[0025] 图3是图2的的俯视图。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进ー步详细的说明。
[0027] 一种汽车变速箱动カ传递部件的加工方法,包括如下步骤:
[0028] (I)按照エ艺设计要求准备原材料,将原材料磨削表面、探伤检查裂纹后,锯成料段,去除不符合要求的料段;磨削表面、探伤检查等,都采用现有技木,在此不作进ー步描述;
[0029] (2)将料段加热至1100_1180°C,具体可以在中频感应炉中加热;
[0030] (3)在压カ机上将料段墩粗,得到一个圆环状毛坯;
[0031] (4)将圆环状毛坯放置在热锻模具内,在热模锻压カ机上进行锻压;然后,将坯件放置在热校形模具内,在压カ机上进行热校形;将热校形后的坯件放置在热切边模具内,在压カ机上进行热切边;
[0032] 在热锻模具内的终锻温度一般控制在930°C以上,950°C _1050°C之间为宜,得到具有齿形的坯件;在热模锻后,紧跟着进行热校形和热切边,在坯件处于一定温度条件下、利用坯件的余热进行热校形和热切边,有利于提高热校形和热切边模具的寿命,而且能节约能源;热锻、热校形和热切边在一次加热后依照次序进行;
[0033] (5)按照エ艺要求,钻中间通孔;
[0034] (6)对坯件进行热处理,使其硬度达到HB170—190 ;热处理的目的是降低表面硬度,消除应力,是ー种调质处理;
[0035] (7)对坯件进行酸洗,除去表面的氧化皮,将坯件可能存在的缺陷暴露出来,便于将存在缺陷的坯件作为不合格品而去掉;对合格的坯件进行表面磷化皂化处理;酸洗用的酸为草酸或稀盐酸等,表面磷化皂化处理,都采用现有技木,在此不作进ー步描述。
[0036] (8)在冷挤压模具内对坯件进行冷挤压加工,使坯件的齿形成型;冷挤压能获得较闻的尺寸精度,而且加工效率闻;
[0037] (9)按照エ艺要求进行机加工,合格品即为精锻坯件。
[0038] 如图1〜图3所示,本发明的操作实施步骤为:将经入厂检验合格的f 55圆钢用卧式自动剪料机剪切成エ艺所需要的尺寸及重量的料段,再经中频感应加热炉按一定的节拍及温度加热至1100-1180°C,利用安装在压カ机上的模具实现从墩粗(制坯)、热锻、热校形、热切边的制造过程;再将锻坯经后续エ序(即钻孔、热处理、酸洗去氧化皮、选件、磷化皂化的表面处理)后放入安装在500T油压机上的冷挤压模具中进行冷挤压从而得到精锻坯;按图纸尺寸及精度用数控床对精锻坯进行车加工完成制造。整个制造过程合理,质量控制严密。全过程均有相应的监控及检测手段来保证质量的稳定性。
[0039] 本技术领域中的普通技术人员应当认识到,以上的实施例仅是用来说明本发明,而并非用作为对本发明的限定,只要在本发明的实质精神范围内,对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。

Claims (1)

1.一种汽车变速箱动カ传递部件的加工方法,其特征在于包括如下步骤: (1)按照エ艺设计要求准备原材料,将原材料磨削表面、探伤检查裂纹后,锯成料段,去除不符合要求的料段; (2)将料段加热至1100-1180で; (3)在压カ机上将料段墩粗,得到一个圆环状毛坯; (4)将圆环状毛坯放置在热锻模具内,在热模锻压カ机上进行锻压;然后,将坯件放置在热校形模具内,在压カ机上进行热校形;将热校形后的坯件放置在热切边模具内,在压カ机上进行热切边; 在热锻模具内的终锻温度控制在930°C以上,得到具有齿形的坯件;在热模锻后,紧跟着进行热校形和热切边; (5)按照エ艺要求,钻中间通孔; (6)对坯件进行热处理,使其硬度达到HB170—190 ; (7)对坯件进行酸洗,除去表面的氧化皮,将存在缺陷的坯件去掉;对合格的坯件进行表面磷化皂化处理; (8)在冷挤压模具内对坯件进行冷挤压加工,使坯件的齿形成型; (9)按照エ艺要求进行机加工,合格品即为精锻坯件。
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