CN102935579B - 一种采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法 - Google Patents

Abstract

一种采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法，先在下料机（A）上将圆钢棒料截成10个导轮连体的相应长度的连体毛坯棒料（1）；然后加入中频炉（B）进行电加热，加热温度为900～1050℃；再将加热的连体毛坯棒料（1）在热轧机（C）上采用楔横轧模具进行热轧，制成连体导轮毛坯（2），热轧温度＞800℃；放置冷却后在精车车床（D）上将连体导轮毛坯（2）进行精车加工，并将加工好的工件逐个切断，形成单个导轮工件（3）；然后在修整车床（E）上进行修整去毛刺，再浸入发蓝罐（F）内的发蓝液中进行发蓝处理，取出晾干，即完成整个工艺过程。生产效率高，加工质量好，材料利用率高，配套性能好，故障率低，使用寿命长，应用范围广。

Description

一种采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法

技术领域

本发明涉及手拉葫芦部件生产技术，尤其涉及导轮的生产加工技术。

背景技术

手拉葫芦是工业生产和运输装卸常用的起重工具，导轮与起重链条配合应用，是手拉葫芦的重要部件之一。目前，国内生产企业一般采用单件车削成型工艺或分体加工压合工艺制造导轮，虽然能够生产导轮用于手拉葫芦配套，但是存在如下不足：单件车削成型工艺的圆钢材料利用率在60%以下，内部应力比较集中，容易出现裂纹、断裂；分体加工压合工艺的生产过程复杂，生产效率低，容易出现压合不牢、挡圈脱落等现象，影响手拉葫芦的配套性能和使用寿命。

发明内容

本发明的目的，就是提供一种加工导轮的新工艺，提高材料利用率和生产效率，保证产品质量，增加导轮的强度和韧性，保证使用安全，满足手拉葫芦配套应用要求，减少维修费用，延长使用寿命。

本发明的任务是这样完成的：研究一种采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法，采用下料机、中频炉、热轧机、精车车床、修整车床、发蓝罐作生产设备，经过毛坯下料工序将圆钢棒料截成连体毛坯棒料,再经过中频加热工序、热轧成型工序、精车分离工序、修整发蓝工序的工艺过程，将连体毛坯棒料制成导轮成品。毛坯下料工序是在下料机上将圆钢棒料按照10个导轮连体的相应长度截成连体毛坯棒料；中频加热工序是将连体毛坯棒料整体加入中频炉进行电加热，加热温度为900～1050℃；热轧成型工序是将经过中频加热的连体毛坯棒料在热轧机上采用楔横轧模具进行热轧，制成连体导轮毛坯，热轧温度＞800℃；精车分离工序是在精车车床上将热轧成型后放置冷却的连体导轮毛坯依次进行精车加工，加工精度为±0.1mm，然后将加工好的工件逐个切断分离，形成单个导轮工件。修整发蓝工序是先在修整车床上将单个导轮工件进行修整去毛刺，然后浸入发蓝罐内的发蓝液中进行发蓝处理，取出晾干，即完成加工导轮的工艺过程。这种热轧工艺每模生产的连体毛坯可制单个导轮工件10个，生产效率大大提高，材料利用率达到95%以上。由于毛坯热轧状态下金属材料组织的晶格发生塑性变形，内部组织细腻、均匀，强度及韧性均有所提高，精车加工精度高。

按照上述技术方案进行实施、试验，证明本发明的工艺路线合理，工序相互衔接，生产效率高，加工质量好，连体导轮毛坯材料利用率高，导轮产品配套性能好，故障率低，使用寿命长，较好地达到了预定目的。

附图说明

图1是本发明的工艺路线示意图；

图2是本发明的连体导轮毛坯（2）的结构示意图；

图3是导轮（4）的结构示意图。

图中，1—连体毛坯棒料，2—连体导轮毛坯，3—单个导轮工件，4—导轮；A—下料机，B—中频炉，C—热轧机，D—精车车床，E—修整车床，F—发蓝罐；Ⅰ—毛坯下料工序，Ⅱ—中频加热工序，Ⅲ—热轧成型工序，Ⅳ—精车分离工序，Ⅴ—修整发蓝工序。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

参阅图1，本发明由下料机A、中频炉B、热轧机C、精车车床D、修整车床E、发蓝罐F作为制作导轮4的各个工序的加工生产设备。下料机A为铁棒自动下料机，毛坯下料工序Ⅰ是将φ35～55mm圆钢棒料截成长度为10个导轮连体相应长度的连体毛坯棒料1。中频炉B选取KGPS-1/100型可控硅加热炉，中频加热工序Ⅱ是将截好的连体毛坯棒料1整体加入中频炉B中进行电加热，功率100kW，电压750V，电流20A，频率1000H，加热温度900～1050℃，保持2～3秒，然后将加热的连体毛坯棒料1输送至热轧机C，通过模具进行热轧成型工序Ⅲ的工艺过程。热轧机C选用D46-800型楔横轧机，楔横轧模具由上下两件配套组成对轧模具，将加热的连体毛坯棒料1滚轧成型，制成连体导轮毛坯2，热轧工件的温度＞800℃。热轧成型的连体导轮毛坯2放置进行自然冷却（一般时间在一天以上），然后将冷却后的连体导轮毛坯2进行精车分离工序Ⅳ。精车车床D选用CJK0630数控车床，转速2000r/min，移动行程X200mm，Z200mm，加工精度±0.1mm，逐个加工切断分离，形成单个导轮工件3。修整车床E采用普通车床，修整发蓝工序是将精车分离的单个导轮工件3在修整车床E上进行毛边修整，去除毛刺，然后将修整好的单个导轮工件3浸入发蓝罐F内的发蓝液中，在加热至95℃以上温度的发蓝液中浸泡10分钟，进行发蓝处理，使单件导轮工件3的精加工面上均匀地涂敷发蓝层用于防锈，晾干后即完成全部加工工艺，制成导轮4的成品。可以装箱备用，或直接进行手拉葫芦配套安装。

参阅图2、图3，连体导轮毛坯2由若干个（一般选取10个）导轮毛坯连接构成，经过逐个对导轮毛坯进行精车加工、切断，形成单个导轮工件3，再经过修整、发蓝，即制成导轮4成品。

采用本发明工艺加工导轮4，生产效率大幅提高，材料利用率达95%以上，产品强度高、韧性好，使用寿命长，配套性能好，故障少，成本低，具有较好的经济社会效益和推广应用价值。本发明可用于为0.5～20t的各种手拉葫芦加工配套导轮4。

Claims (3)

1.一种采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法，其特征在于采用下料机（A）、中频炉（B）、热轧机（C)、精车车床（D）、修整车床（E）、发蓝罐（F）作生产设备，经过毛坯下料工序（Ⅰ）, 在下料机（A）上将圆钢棒料按照10个导轮连体的相应长度截成连体毛坯棒料（1）；再经过中频加热工序（Ⅱ），将连体毛坯棒料（1）整体加入中频炉（B）进行电加热，加热温度为900～1050℃；接着进行热轧成型工序（Ⅲ），将经过中频加热的连体毛坯棒料（1）在热轧机（C）上采用楔横轧模具进行热轧，制成连体导轮毛坯（2），热轧温度＞800℃；连体导轮毛坯（2）冷却之后，再经过精车分离工序（Ⅳ）、修整发蓝工序（V）的工艺过程，将连体毛坯棒料（1）形成的连体导轮毛坯（2）制成导轮（4）成品。

2.按照权利要求1所述的采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法，其特征在于所述的精车分离工序（Ⅳ）是在精车车床（D）上将热轧成型后放置冷却的连体导轮毛坯（2）依次进行精车加工，加工精度为±0.1mm，然后将加工好的工件逐个切断分离，形成单个导轮工件（3）。

3.按照权利要求1所述的采用连体毛坯制作手拉葫芦导轮的工艺方法，其特征在于所述的修整发蓝工序（Ⅴ）是先在修整车床（E）上将单个导轮工件（3）进行修整去毛刺，然后浸入发蓝罐（F）内的发蓝液中进行发蓝处理，取出晾干，即完成加工导轮（4）的工艺过程。