CN102125993A

CN102125993A - 自动起模的铸造模具

Info

Publication number: CN102125993A
Application number: CN 201010534939
Authority: CN
Inventors: 潘志军
Original assignee: WUJIANG SENTAI MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: WUJIANG SENTAI MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2010-11-08
Filing date: 2010-11-08
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2030-11-08
Also published as: CN102125993B

Abstract

本发明公开了一种自动起模的铸造模具，它包括下模、上模、下模浇注口、上模浇注口，下模具有凹陷的内腔；上模包括第一本体、第二本体以及位于两者之间的弹簧，第一本体上开设有第一通孔以及与该第一通孔同轴且尺寸大于该第一通孔的从第一本体顶面向下凹陷的沉孔，第一本体的底面上具有向下突出延伸形成的凸起，第二本体上开设有位置、尺寸与凸起相配合的第二通孔，第二本体上具有连接件，该连接件插入第一通孔内，连接件具有径向变大的端部，该端部位于沉孔内，在自由状态下，凸起位于第二通孔内且其底端不超出第二本体的底面；当第一本体受压与第二本体接触时，凸起穿过第二通孔并超出第二本体底面。

Description

自动起模的铸造模具

技术领域

本发明涉及一种自动起模的铸造模具。

背景技术

熔模精密铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至用其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。因此这种先进的精密铸造工艺在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。铸造模具是用来制造熔模的重要工艺装备，铸造模具应满足条件：保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度；装拆方便，轻巧、耐用，便于起模；铸造模具的各个零部件均应加工方便、经济、合理；小件一型多腔以提高熔模生产率。实际生产中，在起模时只有垂直起模才能保证产品的外观尺寸和质量，尤其对于上模底部有凸起设计的模具，手动起模很难保证垂直度，且对于上模带模块的模具，起模时需先起模块，再起上模，手动起模需有两次动作，生产效率较低。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种可自动起模的铸造模具。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种自动起模的铸造模具，它包括下模、上模、下模浇注口、上模浇注口，下模具有凹陷的内腔；上模包括第一本体、第二本体以及位于两者之间的弹簧，第一本体上开设有第一通孔以及与该第一通孔同轴且尺寸大于该第一通孔的从第一本体顶面向下凹陷的沉孔，第一本体的底面上具有向下突出延伸形成的凸起，第二本体上开设有位置、尺寸与凸起相配合的第二通孔，第二本体上具有连接件，该连接件插入第一通孔内，连接件具有径向变大的端部，该端部位于沉孔内，在自由状态下，凸起位于第二通孔内且其底端不超出第二本体的底面；当第一本体受压与第二本体接触时，凸起穿过第二通孔并超出第二本体底面。

优选地，第一本体底面上开有第一槽，第二本体的顶面上开设有第二槽，弹簧的两端分别插入第一槽和第二槽内。

优选地，当第一本体受压与第二本体接触时，端部不超出第一本体顶面。

优选地，第一本体具有在水平面内延伸的顶面。

优选地，下模上设有第一连接部，上模上设有第二连接部。

优选地，下模上设有起模装置。

由于采用了上述技术方案，本发明自动起模的铸造模具，生产时借助注蜡机对上模第一本体施压，第一本体与第二本体被压紧，凸起随之伸出第二本体底面，注蜡完成后，注蜡机升起，弹簧的反弹力将第一本体顶起，凸起随之升起，完成了模块的自动起模。这种自动起模方式既保证了起模的垂直度，又省去了人工起模的时间和装模时对位的时间，提高了生产效率。

附图说明

附图1为本发明的立体拆分结构示意图；

附图2为本发明的上模立体示意图；

附图3为本发明的上模正视图。

图中标号为：

10、下模；11、内腔；12、起模装置；20、上模；21、第一本体；211、第一槽；22、第二本体；221、第二槽；23、弹簧；25、第一通孔；26、沉孔；27、凸起；28、第二通孔；30、连接件；31、端部；41、下模浇注口；42、上模浇注口；51、第一连接部；52、第二连接部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

从附图1自动起模的铸造模具的结构示意图可以看出，本发明提供了一种自动起模的铸造模具，它包括，它包括下模10、上模20、下模浇注口41、上模浇注口42，下模10设有第一连接部51，上模20上设有第二连接部52，在本实施例中，第一连接部51为位于下模10顶面相对两角上的圆柱，相应地，第二连接部52为位于上模20相应位置上的圆孔，这样将下模10与上模20插接，同时限制了起模时拿上模的方向，保证了起模的垂直度；下模10与上模20相接后，下模浇注口41与上模42浇注口结合在一起，形成一个完整的浇注口，与注蜡机相连完成注蜡。

下模10具有凹陷的内腔11以及起模装置12；上模20包括第一本体21、第二本体22以及位于在二者间的弹簧23，第一本体21的底面上开有第一槽211，第二本体22的顶面上开设有第二槽221，弹簧23的两端分别插入第一槽211和第二槽221内，以固定弹簧23位置，同时，当第一本体21与第二本体22压紧时，为弹簧23提供放置空间。

第一本体21上开设有第一通孔25和从第一本体21顶面向下凹陷的与第一通孔25同轴且尺寸大于第一通孔25的沉孔26，第一本体21的底面具有向下突出延伸形成的凸起27，第二本体22上开设有位置、尺寸与凸起27相配合的第二通孔28，在第二本体22上固定有与第一本体21连接的连接件30，该连接件30具有径向变大的端部31，连接件30位置、尺寸与第一通孔25相配合，并插入第一通孔25内，端部31位于沉孔26内，这样，沉孔26底面可将端部31卡住，使第一本体21和第二本体22可相对移动，且不会脱离。当第一本体22受压与第二本体22接触时，端部31不超出第一本体21顶面，避免影响注蜡机对第一本体21施加压力；第一本体21具有在水平面内延伸的顶面，以使注蜡时上模20受压力均匀。

当注蜡时，注蜡机对第一本体21施压，弹簧23收缩，第一本体21与第二本体22接触时，凸起27穿过第二通孔28并超出第二本体22底面，伸入下模10 的内腔11内；当注蜡完成，注蜡机升起，在弹簧的回复力的作用下，第一本体21被弹簧23顶起，当第一本体21运动到极限位置，即端部31被沉孔26底面卡住，凸起27位于第二通孔28内且不超出第二本体22底面。

以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种自动起模的铸造模具，它包括下模（10）、上模（20）、下模浇注口（41）、上模浇注口（42），其特征在于：所述的下模（10）具有凹陷的内腔（11）；所述的上模（20）包括第一本体（21）、第二本体（22）以及位于两者之间的弹簧（23），所述第一本体（21）上开设有第一通孔（25）以及与该第一通孔（25）同轴且尺寸大于该第一通孔（25）的从所述第一本体（21）顶面向下凹陷的沉孔（26），所述第一本体（21）的底面上具有向下突出延伸形成的凸起（27），所述的第二本体（22）上开设有位置、尺寸与所述凸起（27）相配合的第二通孔（28），所述第二本体（22）上具有连接件（30），该连接件（30）插入所述的第一通孔（25）内，所述连接件（30）具有径向变大的端部（31），该端部（31）位于所述沉孔（26）内，在自由状态下，所述凸起（27）位于所述第二通孔（28）内且其底端不超出所述第二本体（22）的底面；当所述第一本体（21）受压与所述第二本体（22）接触时，所述凸起（27）穿过所述第二通孔（28）并超出所述第二本体（22）底面。

2.根据权利要求1所述的自动起模的铸造模具，其特征在于：所述的第一本体（21）底面上开有第一槽（211），所述的第二本体（22）的顶面上开设有第二槽（221），所述的弹簧（23）的两端分别插入第一槽（211）和第二槽（221）内。

3.根据权利要求1所述的自动起模的铸造模具，其特征在于：当所述第一本体（21）受压与所述第二本体（22）接触时，所述端部（31）不超出所述第一本体（21）顶面。

4.根据权利要求1所述的自动起模的铸造模具，其特征在于：所述的第一本体（21）具有在水平面内延伸的顶面。

5.根据权利要求1所述的自动起模的铸造模具，其特征在于：所述的下模（10）设有第一连接部（51），所述上模（20）上设有第二连接部（52）。

6.根据权利要求1所述的自动起模的铸造模具，其特征在于：所述的下模（10）上设有起模装置（12）。