CN102125945B - 运卷小车升降机构卸卷速度控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种运卷小车升降机构卸卷速度控制方法：托住钢卷的升降台从起始位置以预设的第一升速加速度加速下降；升速至预设的V_high1后恒速下降；当升降台下降到与小车落底位置的距离为H₁时，以预设的第一减速加速度减速下降；升降台减速至所述V_low1后以预设的第二升速加速度加速下降；升降台升速至预设的V_high2后恒速下降；小车升降台下降到与小车落底位置的距离为H₂时，以预设的第二减速加速度减速下降；升降台减速至所述V_low2时开始制动。运卷小车升降机构卸卷于V型鞍座的过程中实现高速一软着陆(在与V型鞍座接触时达到最小速度)一高速的下降运行过程，既满足高节奏生产的需求，又实现对V型鞍座的最小冲击。

Description

运卷小车升降机构卸卷速度控制方法

技术领域

本发明涉及一种速度控制方法，特别涉及一种运卷小车升降机构的卸卷速度控制方法，属于轧钢厂物流运输领域。

背景技术

在轧钢厂，液压升降式运卷小车广泛应用于钢卷的运输，是厂内物流运输的主要工具。

卷取机运卷小车，其任务是通过液压升降台把已经卷取好的钢卷从卷筒上卸下来，并运送到打捆机打捆再送到翻钢机或运输链。在有的产线，运卷小车负责把钢卷从卷筒一直送到翻钢机，而在有的产线，运卷小车只负责把钢卷送到打捆机位置，然后由另一运卷小车再将钢卷送到运输链，在不同的运输链间还有一运卷小车负责其在不同的运输链间驳运。在其他钢厂还有运卷小车把钢卷直接送到V型步进梁的，其升降机构也一样。

这些运卷小车均由升降台和行进小车组成。升降台上安装有可旋转的被动辊，用来接收钢卷，且可以通过专用的液压缸来刹住辊子旋转。升降台的升降机构基本一致，全部采用液压驱动；在行进小车的驱动上有的采用液压驱动，有的采用交流电机驱动。

运卷小车的运卷和卸卷过程也一致。以卷取机运卷小车为例，其运卷和卸卷的工作过程如下：

1、当钢卷在卷取机中完成预定位后，运卷小车的升降台上升接卷；

2、运卷小车托着钢卷驶到打捆机位置；

3、升降台下降，卸卷至打捆机的V型平台；

4、升降台落底后，运卷小车驶回卷取机。

对于定位卧式卷的V型平台，显然钢卷直径越大，运卷小车的升降台卸卷的行程就越小，钢卷直径越小，运卷小车的升降台卸卷的行程就越大。轧钢厂生产的钢卷的卷径偏差一般都比较大，有的最大卷径与最小卷径钢卷的半径偏差达到57.5cm。若按最大卷径钢卷设定减速限位位置，当钢卷卷径较小时，小车的升降台将有很长的低速段恒速运行行程，势必将大大延长卸卷过程的时间。

为了防止卸卷速度过快，在与V型平台接触时产生大的冲击，同时减少慢速时间消耗，运卷小车升降台卸卷的下降过程的速度控制有两个特点：①其整个高速行程采用较低速运行；②通过行程限位或位置传感器检测油缸绝对位置控制的减速点接近于下落停止位置。

在软件中，运卷小车提升的速度用标称值计算，即100％表示小车升降台的额定最高速度V_max，50％表示额定最高速度V_max的一半，以此类推。

整个卸卷过程分为4个阶段：

1)加速过程：V＝V_low+a·∫T_s，。T_S是一个程序块扫描周期的时间，按毫秒级计算，a表示加速度，这里因升降台拖住钢卷，a＝50％a_max。

2)恒速过程：当V＝V_high时停止加速，这种情况下V_high＝50％V_max。

3)减速过程：当减速限位感应到后，触发减速过程。V＝V_high-a·∫T_s，(这里因升降台已卸卷，a＝100％a_max)直至V＝V_low，这里V_low≈20％V_max。

4)制动过程：当停止信号触发，在一个T_S周期内，V＝0。

为了满足生产的需要，升降台的减速限位一般安装在接近停止限位的地方，且满足当减速到V＝V_low时，就感应到停止限位信号，所以这里就忽略了V＝V_low时的恒速运行段。若升降台过早减速，就有较长V＝V_low的恒速运行段，势必造成升降台下降时间过长，难以达到加快轧线生产节奏的需求。

钢卷落到V型平台，不同卷径钢卷在不同提升装置垂直位置跨不同钢卷圆弧度卸卷，即便安装位置传感器其卸卷位置难以用普遍常识和简单数学计算确定，在现生产节奏要求和控制方法下无法避免小车升降台以较高速度卸卷于V型平台，产生冲击。

因此，现有技术存在如下的问题：

1)易造成运输链和步进梁固定部分的松动和变形。

如图1所示，对V型鞍式链板，链板1为焊接结构，穿于轴上固定，轴两端有辊轮2，辊轮2在导轨上滚动，实现运输。

运卷小车升降台卸卷于鞍座链板上对鞍座链板的冲击，将间接冲击链板上的轴和导轨，造成轴和滚轮的松动及变形。

对V型步进梁，活动梁的轮子在导轨及反向导轨间滚动，实现钢卷的步进运输，而导轨及反向导轨装于支承梁内侧，受支承梁固定。所以当二三十吨重的钢卷以较高速度落到支承梁上，支承梁虽有盘型弹簧吸收冲击负荷，也难以抵御固定巨大冲量的反复冲击，造成步进梁固定部分的松动和变形。

2)使运输链和步进梁移动机构运行晃动，影响正常运卷。

运输链轴和滚轮的松动及变形，从而造成链子运输的不平稳和多种表现形式的故障：运输卡阻，链子拱起及电气传动跳电等。

步进梁固定部分的松动和变形，从而使步进梁步进运行晃动，移动机构动作时偏离固定部分中心线，造成检测限位无法感应或者限位档块撞击限位而使限位损坏，影响正常运卷生产。

同时移动机构运行晃动，又会加剧固定部分进一步松动和变形，造成恶性循环。

3)设备维护成本高，维修时间长。

对V型设备来说，其固定部分更换维修成本高，维修施工时间长，同时又影响活动部分，所以保证其固定部分的设备状态、如何减少固定部分的维护量是步进梁维护的关键，而要减少固定部分的维护量，降低卸卷时对固定部分的冲击至关重要。

4)没有最优解决设备保护和生产节奏的矛盾

高速卸卷速度较慢是为了缓和矛盾的平衡之计，不能充分发挥升降机构动力能力的潜力，往往只用到其一半动力能力，而一半的速度对V型座的冲击仍较大。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种运卷小车升降机构的尖脉冲式卸卷速度控制方法，使运卷小车升降台在托住钢卷后卸卷于V形鞍座的过程中实现高速—软着陆(在与V形鞍座接触时达到最小速度)—高速的下降运行过程，既满足高节奏生产的需求，又实现对V形鞍座的最小冲击。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：运卷小车升降机构的尖脉冲式卸卷速度控制方法，用于控制运卷小车升降台将钢卷卸于V形鞍座的速度，其特征在于，所述方法包括：

将托住钢卷的升降台从起始位置开始以预设的第一升速加速度加速下降；

当升降台升速至预设的V_high1后恒速下降；

当升降台下降到钢卷与小车落底位置的距离为H₁时，以预设的第一减速加速度减速下降；其中所述H₁根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的钢卷卸卷至V形鞍座时的速度V_low1、预设的第一减速加速度以及获取的钢卷半径R1计算而得；

当升降台减速至所述V_low1后卸卷于V形鞍座上，升降台以预设的第二升速加速度加速下降；

当升降台升速至预设的V_high2后恒速下降；

当升降台下降到与小车落底位置的距离为H₂时，以预设的第二减速加速度减速下降；其中所述H₂根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的运卷小车开始制动时的速度V_low2以及预设的第二减速加速度计算而得；

当升降台减速至所述V_low2时开始制动。作为优选，所述第一升速加速度为0＜a₁≤50％a_max，所述第一减速加速度为0＜a₂≤50％a_max，其中为a_max为额定最高加速度。

作为优选，所述第一升速加速度为a₁＝50％a_max，所述第一减速加速度为a₂＝50％a_max。

作为优选，50％V_max＜V_high1≤100％V_max，V_low1＝20％V_max，其中V_max为额定最高速度。

作为更进一步优选，V_high1＝100％V_max。

作为优选，所述第二升速加速度50％a_max＜a₃≤100％a_max。

作为更进一步优选，所述第二升速加速度a₃＝100％a_max。

作为优选，50％V_max＜V_high2≤100％V_max，V_low2≈20％V_max。

作为更进一步优选，V_high2＝100％V_max。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、降低运输链和步进梁固定部分的松动和变形的频度和程度。

钢卷以较低速度落到步进梁的固定梁上，固定梁的盘型弹簧能吸收较轻微的冲击负荷，抵御钢卷的反复冲击，不易造成步进梁固定部分的松动和变形。

2、提高运输链和步进梁移动机构运行的稳定性，保证物流畅通。

步进梁固定部分减少了松动和变形，从而避免了步进梁步进运行晃动，移动机构动作时顺着固定部分中心线，档块与检测限位感应距离正常，运卷生产通畅。

同时移动机构的平稳运行，又会进一步减少固定部分的松动和变形，形成良性循环。

3、大幅度降低设备维护成本，减少维修时间。

对V型设备来说，其固定部分更换维修成本高，维修施工时间长，同时又影响活动部分，所以保证了其固定部分的设备状态，就减少了整个设备的维护成本和维修时间。

4、解决了设备保护和生产节奏的矛盾。

采用脉冲式卸卷控制方法，最大程度优化了高速运行与低速卸卷的矛盾，充分发挥小车升降机构动力能力的潜力，同时对固定部分造成最小的损耗，并且减少了钢卷运输的时间，为进一步加快生产节奏创造了条件。

附图说明

图1为V型鞍式链板的结构示意图。

图2为本发明控制方法的流程示意图。

图3为钢卷与鞍座鞍面某点相切的示意图。

图4为钢卷与鞍座鞍面最低点接触的示意图。

图5为本发明控制方法的另一流程示意图。

图6为现有技术控制方法的流程示意图。

图7为本发明控制系统配置框图。

图8为本发明控制速度线。

图9为现有技术控制速度线。

图10为本发明实施例中PDA波形图。

图11-图13为本发明中的运卷小车的升降台分别处于起始托卷时、卸卷时和卸卷落底后三种状态的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。

本发明依据V形鞍座的机械参数，并从产线控制系统获取钢卷卷径数据，由传感器获取小车升降台的高度值，通过数学模型计算得不同卷径钢卷卸卷于V形鞍座的准确接触点，再根据升减速斜率及高速速度值反算出升减速点的位置，实现尖脉冲式减加速，即在速度最低点速度不保持，减速后直接升速。其目的是实现小车升降台在托住钢卷后卸卷于V形鞍座的过程中实现高速—软着陆(在与V形鞍座接触时达到最小速度)—高速的下降运行过程，既满足快节奏生产的需求，又实现对V形鞍座的最小冲击。

装配钢卷的小车将钢卷卸卷于V形鞍座时，钢卷可能与V形鞍座的鞍面相切或者与鞍面的最低点相接触或者从两鞍面的间隙中掉下去。工厂设计保证大部分钢卷与鞍面相切，这样有利于接触点不被擦伤，同时要保证最小卷径的钢卷不从两鞍面的间隙中掉下去。

为了获取小车升降台的高度值，对于未装配升降台绝对位置检测系统的小车，必须装配升降台绝对位置检测系统。通常在升降机构油缸内部需装配绝对位置传感器，考虑到提升油缸的工作环境和位置传感器的更换难度，可在油缸伺服系统连接油缸活塞侧或活杆侧的油管上开口子窜接安装流量计也用于油缸位置检测，以防必要时在两个检测系统检测值间进行切换，保证设备功能的高投入率。升降机构油缸配备位置检测系统本身是通用技术，但它是实施本技术方案的一个必要条件。

如图2所示，本发明运卷小车升降机构的尖脉冲式卸卷速度控制方法，用于控制运卷小车升降台将钢卷卸于V形鞍座的速度，所述方法包括：

S101：将托住钢卷的升降台从起始位置开始以预设的第一升速加速度加速下降(如图11所示)；

S102：当升降台升速至预设的V_high1后恒速下降；

S103：当升降台下降到钢卷与小车落底位置的距离为H₁时，以预设的第一减速加速度减速下降；其中所述H₁根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的钢卷卸卷至V形鞍座时的速度V_low1、预设的第一减速加速度以及获取的钢卷半径R1计算而得；

S104：当升降台减速至所述V_low1后卸卷于V形鞍座上(如图12所示)，升降台以预设的第二升速加速度加速下降；

S105：当升降台升速至预设的V_high2后恒速下降；

S106：当升降台下降到与小车落底位置的距离为H₂时，以预设的第二减速加速度减速下降；其中所述H₂根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的运卷小车开始制动时的速度V_low2以及预设的第二减速加速度计算而得；

S107：当升降台减速至所述V_low2时开始制动(如图13所示)。

其中步骤S101、S104及S107中，钢卷11、V形鞍座12和小车13的升降台14三者之间的位置状态分别如图11、12及13所示。

下面结合图5分别对上述内容进行详细说明，图5中S200、S300、S400、S500、S600和S700所示的方框内为相对于现有技术图6中新增加的部分。

首先由PLC从产线系统获取钢卷直径，并算得半径R1；将V形鞍座机械参数β角和X1作为软件中的常量输入，PLC根据钢卷半径和V形鞍座机械参数判断钢卷是否与V形鞍座接触时相切；如果相切，PLC用钢卷与鞍座相切的方法计算钢卷与鞍座接触时小车升降台的位置检测值Ys，如果不相切，PLC用钢卷与鞍座相割的方法计算钢卷与鞍座接触时小车升降台的位置检测值Ys；PLC根据Ys计算第一次减速时升降台的位置检测值Ya；

一)第一加速过程，即S101步骤：

PLC控制比例阀使小车的升降台以低速启动后以第一升速加速度下降，V＝V_low1+a₁·∫T_s(T_S是一个程序块扫描周期的时间，按毫秒级计算，决定加速度)其中，0＜a₁≤50％a_max，这里因升降台拖住钢卷，因此，优选a₁＝50％a_max。

二)第一恒速过程，即S102步骤：

PLC判断小车升降台的下降速度达到50％V_max＜V_high1≤100％V_max时，保持恒速运行，这种情况下优选V_high1＝100％V_max。

三)第一减速过程，即S103步骤：

当钢卷下降到与小车落底位置的距离为H₁即Ya时，以第一减速加速度下降，其中，0＜a₂≤50％a_max，V＝V_high1-a₂·∫T_s，这时升降台仍载卷，因此优选a₂＝50％a_max，直至V＝V_low1，这里V_low1＝20％V_max。

其中该步骤中的H₁即Ya是通过下列方式得出的：

运卷小车在V形鞍座处卸卷过程升减速点的计算模型编制：

1)钢卷与V形鞍座接触时运卷小车位置传感器的位置值计算

钢卷与V形鞍座接触有两种形式，一种情况是钢卷与V形鞍座鞍面某点相切；另一种情况是与V形鞍座两个鞍面最低点接触，与最低点相切的钢卷就是临界卷径钢卷。

如图3所示，为钢卷与V形鞍座的鞍面某点相切的示意图，图4所示，为钢卷与V形鞍座的鞍面最低点相接触的示意图。

如图3所示，∠AOB＝∠BDF＝∠ABH＝∠β

钢卷能否与鞍座相切，取决于R1，β角和X1相互关系。由几何知识推导分析可知，

$R1=\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 是临界卷径值，当 $R1>\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 时，钢卷能与鞍面相切，反之当 $R1<\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 时，钢卷不能与鞍面相切，当满足 $R1>\frac{X1}{2}$ 时，钢卷不会从鞍面的缝隙中掉下去，将落在鞍面边沿上，只是接触点不相切，带来钢卷与鞍面接触点小车高度计算方法的变化。

当 $R1=\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 时，钢卷与鞍面也是相切的，因此当 $R1\&GreaterEqual;\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 时，如图3所示推导出：

Ys＝[Y3+(OB·Sin∠AOB-AC)Tan∠ABH-(OE-OB·Cos∠AOB)]

∵∠AOB＝∠BDF＝∠ABH＝∠β

OB＝OE＝R1

$\mathrm{AC}=\frac{X1}{2}$

∴ $\mathrm{Ys}=[Y3+(R1\&CenterDot;\mathrm{Sin\&beta;}-\frac{X1}{2})\mathrm{Tan\&beta;}-R1(1-\mathrm{Cos\&beta;})]$

当 $R1<\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{\mathrm{Cos\&beta;}}$ 时，如图4所示推导出：

Ys＝[Y3-R1(1-Cosα)]

而，

$\mathrm{Sin\&alpha;}=\frac{\left(\frac{X1}{2}\right)}{R1},$ $\mathrm{Cos\&alpha;}=\sqrt{(1-\frac{{\left(\frac{X1}{2}\right)}^2}{{R1}^2})}$

其中

Ys：钢卷与V形鞍座接触时小车升降台位置相对落底位置标高；

R1：钢卷半径；

X1：V形鞍座两V形边底部的距离；

Y3：V形鞍座圆割线高度离小车落底位置的距离；

α角：钢卷落V形鞍座接触点和钢卷圆心的连线与垂直线的夹角；

β角：V形鞍座的V形边与水平线的夹角；

注：其中Y3、X1、β角由运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度计算出，α角由V形鞍座的几何尺寸和钢卷半径计算出。小车升降台液压缸落底位置时将位置传感器标为“0”，所以Ys也是钢卷与鞍座接触时的升降台位置检测值。

2)钢卷落于V形鞍座前的减速点位置，升速点的位置实际值计算

Yb＝Ys

当H＝H₁＝Ya时减速；

当H＝Yb时重新升速。

其中

H：小车升降台相对小车落底位置的高度

Ya：小车升降台托卷时减速点相对小车落底位置的高度

Yb：小车升降台第二次升速点相对小车落底位置的高度

a₂：第一减速加速度。

四)第二加速过程，即S104步骤：当升降台位置到达Ys时，升降台以第二升速加速度下降，其中50％a_max≤a₃≤100％a_max，V＝V_low1+a₃·∫T_s，这时升降台处于无卷状态，升速可以加快，因此优选a₃＝100％a_max。

五)第二恒速过程，即S105步骤：当小车升降台的下降速度50％V_max＜V_high2≤100％V_max时，保持恒速运行，这种情况下，优选V_high2＝100％V_max。

六)第二减速过程，即S106步骤：当升降台落底前减速信号触发(H＝Yd)时，以第二减速加速度下降，其中，50％a_max≤a₄≤100％a_max，V＝V_high2-a₄·∫T_s，此时升降台已卸卷，优选a₄＝100％a_max，直至V＝V_low2，优选V_low2≈20％a_max。

七)停止过程，即S107步骤：当停止信号(H＝Ye)触发，在一个T_S周期内，V＝0；

其中

Yd：第二减速过程触发时升降台位置实际值

Ye：停止过程触发时升降台位置实际值(一般接近于0)

如图6所示，为现有技术小车卸卷控制流程框图，由图6和图5相比较可知，图5中的A、B、C部分为本发明与现有技术的主要区别点，其余部分基本相同，只是V_high1＝100％V_max。另外，需要说明的是，第二加速过程的触发条件是当H₂＝Yb，并且程序控制在理论上与第一减速过程中速度减到V_low1时，即速度为20％V_max时的时间点相同，但在实际上受到系统响应及机构惯性和比例阀线性度等的影响，Y＝Ys的时间点要略滞后于V_low1＝20％V_max。Yd和Ye的作用和值的选取等同于现有技术中的减速限位和停止限位。

如图7所示的本发明控制系统配置框图，用于实现图4所示的控制流程框图中的整个过程。图7中的系统部件标识用数字1-7表示。图5中的控制流程过程标识用大写英文字母表示。图7中的系统部件与图5中的控制流程过程的关系如表1所示。

表1：

系统部件	参与控制流程过程
		1	B
2	A，B，C，D，E，F，F2，G，H，I，J，K，K2，L，M，N，O，P，Q
		3	E，F，F2，H，J，K，K2，M，N，P
4	G，I，L，O
		5	E，F，F2，H，J，K，K2，M，N，P
6	G，I，L，O
		7	E，F，F2，G，H，I，J，K，K2，L，M，N，O，P

下面以直径为1800mm的钢卷，小车落地平面至钢卷处于小车上最高位置时的中心距离为1610mm为例，对本发明与现有技术的卸卷时间进行对比：

小车提升高度＝小车落底至钢卷中心距离—钢卷半径

            ＝(1610mm-1800mm/2)＝710mm

现有技术：

为了使钢卷落于V形鞍座时尽量减少冲击，小车升降台的下降速度只能达到50％V_max，升速时a＝50％a_max，减速时因钢卷已离开小车，a＝100％a_max；在制动段速度将在PLC一个程序扫描周期后至0(一个程序扫描周期的时间按毫秒级计算)，这里时间忽略不计。表2中列出了现有技术中速度时间统计表

表2：

时间：升速1s，恒速13.49s，减速0.3s，合计：14.79s。

本发明

按公式：

当V_high1＝100mm/s，V_low1＝20mm/s；a＝50％a_max；

V_high1＝100％V_max，V_low1＝20％V_max时，

Y_a＝Y_s+96mm

如表3所示，列出了本发明速度时间统计表

表3：

本发明时间节省＝14.79-9.38＝5.41s。

如图8、图9所示，给出了现有技术和本发明两种控制速度波形示意图。

在实际实施中对V_high1＝50％V_max至90％V_max都进行了测试，其结果如下表4：新技术速度时间统计表所示：

表4：

Vhigh1	累计耗时
		90％Vmax	9.877s
80％Vmax	10.575s
		70％Vmax	11.557s
60％Vmax	12.967s
		55％Vmax	13.9s
51％Vmax	14.798s
		50％Vmax	15.06s

可见，在V_high1＝50％V_max时，总耗时大于原技术；在V_high1＝51％V_max时，总耗时约和原技术相等；V_high1)51％V_max时，总耗时小于原技术，随着V_high的增加，总耗时越短。同时V_high1的临界点也随着钢卷卷径的变化和设备机械尺寸的变化而变化。

如图10所示，是某直径约为1800mm的钢卷在生产中在V形鞍座卸卷的实时记录波形图，图片第一栏是油缸位置传感器检测值，第二栏是速度设定值。

以上为本发明的优选实施例，但本发明不局限于上述特定实施例，在不背离本发明精神及其实质情况下，熟悉本领域技术人员可根据本发明作出各种相应改变和变形，但这些相应改变和变形都应属于本发明所附权利要求保护范围之内。

Claims (9)

1.运卷小车升降机构卸卷速度控制方法，用于控制运卷小车升降台将钢卷卸于V形鞍座的速度，其特征在于，所述方法包括：

将托住钢卷的升降台从起始位置开始以预设的第一升速加速度加速下降；

当升降台升速至预设的V_high1后恒速下降；

当升降台下降到钢卷与小车落底位置的距离为H₁时，以预设的第一减速加速度减速下降；其中所述H₁根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的钢卷卸卷至V形鞍座时的速度V_low1、预设的第一减速加速度以及获取的钢卷半径R1计算而得；

当升降台减速至所述V_low1后卸卷于V形鞍座上，升降台以预设的第二升速加速度加速下降；

当升降台升速至预设的V_high2后恒速下降；

当升降台下降到与小车落底位置的距离为H₂时，以预设的第二减速加速度减速下降；其中所述H₂根据运卷小车的几何尺寸、V形鞍座的几何尺寸、V形鞍座的高度、预设的运卷小车开始制动时的速度V_low2以及预设的第二减速加速度计算而得；

当升降台减速至所述V_low2时开始制动。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一升速加速度为0＜a₁≤50％a_max，所述第一减速加速度为0＜a₂≤50％a_max，其中a_max为额定的最高加速度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一升速加速度a₁＝50％a_max，所述第一减速加速度a₂＝50％a_max。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，50％V_max＜V_high1≤100％V_max，V_low1＝20％V_max，其中V_max为额定的最高速度。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，V_high1＝100％V_max。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二升速加速度50％a_max＜a₃≤100％a_max，其中a_max为额定的最高加速度。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第二升速加速度a₃＝100％a_max。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，50％V_max＜V_high2≤100％V_max，V_low2≈20％V_max，其中V_max为额定的最高速度。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，V_high2＝100％V_max。

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