CN102101916B - 摩擦粒子的制法及摩擦粒子和摩擦材料组合物及摩擦材料 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种摩擦粒子的制备方法，其中，该方法包括：将摩擦粒子原料与水混合均匀成浆料，其中所述摩擦粒子原料含有纤维、树脂、水溶性粘合剂和填料，且水的用量与水溶性粘合剂的用量的重量比为1-3∶1；将该浆料造粒，得到颗粒；将所述颗粒在100-120℃下干燥30-60分钟。本发明还提供了一种使用本发明提供的方法制得的摩擦粒子。本发明提供了一种摩擦材料组合物，其中，该摩擦材料组合物含有摩擦粒子以及管状的纤维、粉末状的树脂和粉末状的填料，所述摩擦粒子为本发明提供的摩擦粒子。本发明还提供了一种用于制备刹车片的摩擦材料，该摩擦材料由一种摩擦材料组合物热压成型后热处理得到，其中，该摩擦材料组合物为本发明提供的摩擦材料组合物。

Description

摩擦粒子的制法及摩擦粒子和摩擦材料组合物及摩擦材料

技术领域

本发明涉及一种摩擦粒子的制备方法、由该方法制得的摩擦粒子和含有该摩擦粒子的摩擦材料组合物以及摩擦材料。

背景技术

CN 101070395A中公开了一种炭/炭-碳化硅复合材料刹车闸瓦闸片的制造方法，其特征在于，以端切炭纤维、炭粉、树脂、沥青、Si粉和SiC粉为原材料，通过配料混料、造粒、低温热压成形、高温烧结、树脂浸渍固化、炭化、摩擦面打磨工序制造C/C-SiC复合材料闸瓦闸片；具体工艺参数为：

(1)原材料：长度为2-15mm的短切炭纤维，粒度为0.075-0.30mm的炭粉，粒度为0.075-0.30mm的Si粉，粒度为0.075-0.15mm的树脂粉或沥青粉，粒度为0.075-0.15mm的SiC粉；

(2)配料混合：原材料的质量含量为，短切炭纤维5-20％，Si粉20-50％，炭粉5-30％，树脂粉或沥青粉10-30％，SiC粉0-15％；

(3)造粒：将混好的原材料进行机械造粒，75％的颗粒粒径在5-15mm；

(4)低温热压：将颗粒料装入模具腔内，施加50-400MPa的压力，在140-200℃内保温0.5-1小时，使颗粒通过树脂固化粘结成坯体，坯体尺寸与要制造的闸瓦或闸片尺寸相同；

(5)高温烧结：将坯体通过高温烧结，烧结在真空炉中进行，最高温度1350℃-1700℃，时间30-60小时，炉内气氛为真空或充Ar到常压；

(6)增密：采用液态树脂或沥青对烧结后的坯体进行浸渍、固化、炭化增密，浸渍温度为50℃-80℃，固化温度为150℃-200℃，炭化温度800℃-900℃；

(7)摩擦表面加工：将增密后的坯体进行表面加工，得到闸瓦闸片部件。

CN 1948368A中公开了一种摩擦材料，包括：基础纤维；摩擦调节剂；粘合剂；和加大的粉末，其中所述加大的粉末是研磨粉与橡胶的结合物。

尽管上述两篇专利文献分别公开了将全部原材料造粒或将研磨粉与橡胶的结合物造粒，但是它们均没有公开如何造粒，本发明人通过热熔融造粒后制备摩擦材料，发现制得的摩擦材料的抗热衰退性能较差且硬度较高。

发明内容

鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种摩擦粒子的制备方法、由该方法制得的摩擦粒子和含有该摩擦粒子的摩擦材料组合物以及摩擦材料，使得制得的摩擦材料的抗热衰退性能较高且硬度较低。

本发明提供了一种摩擦粒子的制备方法，其中，该方法包括：将摩擦粒子原料与水混合均匀成浆料，其中所述摩擦粒子原料含有纤维、树脂、水溶性粘合剂和填料，且水的用量与水溶性粘合剂的用量的重量比为1-3∶1；将该浆料造粒，得到颗粒；将所述颗粒在100-120℃下干燥30-60分钟。

本发明还提供了一种使用本发明提供的方法制得的摩擦粒子。

本发明还提供了一种摩擦材料组合物，其中，该摩擦材料组合物含有摩擦粒子以及管状的纤维、粉末状的树脂和粉末状的填料，所述摩擦粒子为本发明提供的摩擦粒子。

本发明还提供了一种用于制备刹车片的摩擦材料，该摩擦材料由一种摩擦材料组合物热压成型后热处理得到，其中，该摩擦材料组合物为本发明提供的摩擦材料组合物。

本发明人通过研究发现，现有的摩擦材料的抗热衰退性能较差且硬度较高的原因之一在于，在将摩擦材料组合物热压成型并热处理来制备摩擦材料的过程中，由于摩擦材料组合物中所含的树脂等化合物会在高温下分解成液体状物质，这些液体状物质流到摩擦材料的表面形成一层油状膜，从而降低了制得的摩擦材料的摩擦系数，也就是现有的摩擦材料的抗热衰退性能较差；而且由于制得的摩擦材料的密实度高，因此硬度较高。

鉴于上述原因，本发明人想到如果能够增加摩擦材料内部的空隙，就可以使树脂等化合物在高温下分解生成的液体状物质锁在空隙中，而且由于空隙的存在，可以降低摩擦材料的密实度，从而解决上述问题。

例如，CN 1948368A中公开的是一种将废气摩擦材料再利用的方法，具体公开了将研磨粉与橡胶的结合物造粒，这样一方面由于需要额外的橡胶来造粒，因此增大了摩擦材料组合物中橡胶的含量，例如该专利文献中进一步公开了研磨粉与橡胶、或者研磨粉与橡胶和酚醛树脂混合物的重量比为25∶75至90∶10；另一方面，根据上述阐述过的原理可知，这样高含量的包括橡胶在内的树脂成分会导致该专利文献制得的摩擦材料的抗热衰退性能较差。

而本发明提供的摩擦粒子的制备方法，不需要额外地增加树脂的含量就可以容易地制得摩擦粒子；另外本发明提供的摩擦材料组合物中由于含有50-70重量％的本发明提供的摩擦粒子，因此可以有效地提高摩擦材料组合物之间的孔隙率，达到6-12％的开孔率，从而提高摩擦材料的抗热衰退性能、降低硬度。而且本发明提供的摩擦材料除了摩擦材料中摩擦粒子之间具有空隙以外，由于本发明提供的方法制得的摩擦粒子本身就是一个具有空隙的多孔结构，所述摩擦粒子的开孔率为1-10％，从而可以在热压成型中进一步将树脂热分解生成的液体状物质锁在空隙中，从而提高制得的摩擦材料的抗热衰退性能，也就是本发明的摩擦材料的摩擦系数很稳定。

具体实施方式

本发明提供了一种摩擦粒子的制备方法，其中，该方法包括：将摩擦粒子原料与水混合均匀成浆料，其中所述摩擦粒子原料含有纤维、树脂、水溶性粘合剂和填料，且水的用量与水溶性粘合剂的用量的重量比为1-3∶1；将该浆料造粒，得到颗粒；将所述颗粒在100-120℃下干燥30-60分钟。

该制备方法通过将摩擦粒子原料与水混合均匀制粒然后在100-120℃下干燥，在干燥的过程中颗粒中的水会蒸发掉，水的蒸发从而使得制得的摩擦粒子成为开孔率为1-10％的多孔状形状，这样就可以在热压成型中进一步将树脂热分解生成的液体状物质锁在空隙中，从而提高制得的摩擦材料的抗热衰退性能，也就是本发明的摩擦材料的摩擦系数很稳定。而且本发明选择用水溶性粘合剂与水配合来制粒，可以使水溶性粘合剂充分溶解，从而可以更好地造粒。

其中，造粒的方法已为本领域技术人员所公知，例如可以将浆料放入造粒机中进行造粒即可。

另外，制得的颗粒可以为球状或圆柱状，为球状时，球状颗粒的平均粒子直径可以为1-5毫米；为圆柱状时，圆柱状颗粒的平均直径可以为1-2毫米，平均长度可以为2-5毫米。

本发明中将所述摩擦粒子原料与水混合均匀的方法优选包括：先将水溶性粘合剂与水混合均匀，再与所述摩擦粒子原料中除水溶性粘合剂以外的组分混合均匀。这样更便于水溶性粘合剂的充分溶解，从而可以更好地造粒。

以所述摩擦粒子原料的总量为基准，所述纤维的含量可以为5-10重量％，所述树脂的含量可以为6-10重量％，所述水溶性粘合剂的含量可以为5-10重量％，所述填料的含量可以为70-84重量％。

在所述摩擦粒子原料中，所述纤维的平均长度可以为1-2毫米，所述树脂的平均粒径可以为小于45微米，所述水溶性粘合剂的平均粒径可以为40-75微米，所述填料的平均粒径可以为45微米以下。

本发明对纤维、树脂、水溶性粘合剂和填料的种类没有特别的限制，可以为常规的物质，例如所述纤维可以为选自钢纤维、矿物纤维、木纤维、棉纤维、复合矿棉和芳纶浆粕中的一种或两种以上；所述树脂可以为选自酚醛树脂、改性酚醛树脂、腰果油改性树脂、环氧树脂和聚酯胺树脂中的一种或两种以上，其中所述改性酚醛树脂可以是通过任何的化学或物理方法来改变纯酚醛树脂固有缺陷的一类树脂，即可以是化学改性酚醛树脂或物理改性酚醛树脂；所述水溶性粘合剂可以为选自聚乙烯醇、聚丙烯酸钠、聚乙烯乙烯酯、甲基纤维素和聚乙烯醇缩丁醛中的一种或两种以上；所述填料可以为选自石墨粉、高岭土、重晶石、铬铁矿、氧化铝、氧化镁、碳化硅、氧化硅、硫化锑、二硫化钼、磁铁矿粉、黄铜矿粉、硫铁矿粉、铬铁矿和冰晶石中的一种或两种以上。

本发明还提供了一种使用本发明提供的方法制得的摩擦粒子。

所述摩擦粒子的开孔率为1-10％。

所述摩擦粒子可以为球状或圆柱状，为球状时，球状颗粒的平均粒子直径可以为1-5毫米；为圆柱状时，圆柱状颗粒的平均直径可以为1-2毫米，平均长度可以为2-5毫米。

本发明还提供了一种摩擦材料组合物，其中，该摩擦材料组合物含有摩擦粒子以及管状的纤维、粉末状的树脂和粉末状的填料，所述摩擦粒子为本发明提供的摩擦粒子。

其中，以所述摩擦材料组合物的总量为基准，所述摩擦粒子的含量可以为50-70重量％，所述管状的纤维的含量可以为15-30重量％，所述粉末状的树脂的含量可以为5-10重量％，所述粉末状的填料的含量可以为10-30重量％。

与上述相同，在所述摩擦材料组合物中，所述管状的纤维的平均长度可以为1-2毫米，所述粉末状的树脂的平均粒径可以为小于45微米，所述粉末状的填料的平均粒径可以为45微米以下。

本发明对管状的纤维、粉末状的树脂和粉末状的填料的种类没有特别的限制，可以为常规的物质，例如所述管状的纤维为选自钢纤维、矿物纤维、木纤维、棉纤维、复合矿棉和芳纶浆粕中的一种或两种以上；所述粉末状的树脂为选自酚醛树脂、改性酚醛树脂、腰果油改性树脂、环氧树脂和聚酯胺树脂中的一种或两种以上；所述粉末状的填料为选自石墨粉、高岭土、重晶石、铬铁矿、氧化铝、氧化镁、碳化硅、氧化硅、硫化锑、二硫化钼、磁铁矿粉、黄铜矿粉、硫铁矿粉、铬铁矿和冰晶石中的一种或两种以上。

对上述摩擦材料组合物的制备方法没有特别的限制，只要将组合物中的各组分混合均匀即可。

本发明提供了一种用于制备刹车片的摩擦材料，该摩擦材料由一种摩擦材料组合物热压成型后热处理得到，其中，该摩擦材料组合物为本发明提供的摩擦材料组合物。

所述热压成型的条件既要满足能够将摩擦材料组合物热压成型，又要满足不至于将摩擦材料组合物中的摩擦粒子压成粉末，满足这两个条件的所述热压成型的条件可以包括：热压成型的温度为140-180℃，热压成型的压力为15-30MPa，热压成型的时间为5-10分钟；所述热处理的条件包括热处理的温度为100-220℃，热处理的时间为5-15小时。

上述制得的所述摩擦材料的开孔率为6-12％。

本发明中的开孔率通过汽车刹车片的显气孔率QC/T583/1999所述的方法测量得到。

下面通过实施例对本发明进行进一步的说明。实施例中的“份”表示“重量份”。

实施例1

(1)摩擦粒子的制备

称取各粉料备用，具体为：5份平均长度为1毫米的纤维(其中，钢纤维1份，复合矿棉1份、芳纶浆粕3份)，6份平均粒径为30微米的树脂(腰果油改性树脂)，7份平均粒径为40微米的水溶性粘合剂(聚丙烯酸钠)，82份平均粒径为30微米的填料(其中，鳞片石墨粉30份，铬铁矿10，高岭土22份，重晶石20份)。

将7份聚丙烯酸钠加入14份水中搅拌均匀，再加入上述其它粉料在搅拌机中充分混合，经造粒机造粒成平均直径为1mm、平均长度为3mm的圆柱状颗粒，送入烘箱在100℃下烘烤30分钟。制得摩擦粒子A1。

(2)摩擦材料组合物的制备

分别称取各粉料，具体为：20份平均长度为1毫米的纤维(其中，钢纤维5份，复合矿棉5份、芳纶浆粕10份)，5份平均粒径为30微米的树脂(腰果油改性树脂)，25份平均粒径为30微米的填料(其中，铬铁矿10，高岭土5份，重晶石10份)。然后将其与50份摩擦粒子A1混合均匀，得到摩擦材料组合物B1，其中摩擦粒子A1占摩擦材料组合物B1的50重量％。

(3)摩擦材料的制备

将制得的摩擦材料组合物B1放入到热压机的金属模具内进行热压成型，所述热压成型的条件包括：热压成型的温度为140℃，热压成型的压力为15MPa，热压成型的时间为10分钟；

热压成型结束后，待温度降到室温，然后将热压成型得到的摩擦材料置于热处理烘箱中进行热处理，所述热处理的条件包括：热处理的温度为100℃，热处理的时间为15小时。经过热处理后，得到摩擦材料C1。

实施例2

(1)摩擦粒子的制备

称取各粉料备用，具体为：10份平均长度为2毫米的纤维(其中，钢纤维3份，复合矿棉5份、芳纶浆粕2份)，10份平均粒径为40微米的树脂(腰果油改性树脂)，10份平均粒径为60微米的水溶性粘合剂(聚丙烯酸钠)，70份平均粒径为45微米的填料(其中，鳞片石墨份25份，铬铁矿10份，高领土25份，重晶石10份)。

将10份聚丙烯酸钠加入10份水中搅拌均匀，再加入上述其它粉料在搅拌机中充分混合，经造粒机造粒成平均直径为2mm的球状颗粒，送入烘箱在120℃烘烤60分钟。制得摩擦粒子A2。

(2)摩擦材料组合物的制备

分别称取各粉料，具体为：20份平均长度为2毫米的纤维(其中，钢纤维5份，复合矿棉10份、芳纶浆粕5份)，10份平均粒径为40微米的树脂(腰果油改性树脂)，10份平均粒径为45微米的填料(其中，鳞片石墨份5份，铬铁矿2份，高领土2份，重晶石1份)。然后将其与60份摩擦粒子A2混合均匀，得到摩擦材料组合物B2，其中摩擦粒子A2占摩擦材料组合物B2的60重量％。

(3)摩擦材料的制备

将制得的摩擦材料组合物B2放入到热压机的金属模具内进行热压成型，所述热压成型的条件包括：热压成型的温度为160℃，热压成型的压力为25MPa，热压成型的时间为7分钟；

热压成型结束后，待温度降到室温，然后将热压成型得到的摩擦材料置于热处理烘箱中进行热处理，所述热处理的条件包括：热处理的温度为150℃，热处理的时间为10小时。经过热处理后，得到摩擦材料C2。

实施例3

(1)摩擦粒子的制备

称取各粉料备用，具体为：8份平均长度为1毫米的纤维(其中，钢纤维3份，复合矿棉2份、芳纶浆粕3份)，8份平均粒径为30微米的树脂(腰果油改性树脂)，7份平均粒径为75微米的水溶性粘合剂(聚丙烯酸钠)，77份平均粒径为30微米的填料(其中，鳞片石墨份20份，铬铁矿15，高岭土22份，重晶石20份)。

将7份聚丙烯酸钠加入20份水中搅拌均匀，再加入上述其它粉料在搅拌机中充分混合，经造粒机造粒成平均直径为4mm的球状颗粒，送入烘箱在100℃下烘烤30分钟。制得摩擦粒子A3。

(2)摩擦粒子组合物的制备

分别称取各粉料，具体为：15份平均长度为1毫米的纤维(其中，钢纤维5份，复合矿棉5份、芳纶浆粕5份)，5份平均粒径为30微米的树脂(腰果油改性树脂)，10份平均粒径为30微米的填料(其中，鳞片石墨份2份，铬铁矿3，高岭土2份，重晶石3份)。然后将其与70份摩擦粒子A3混合均匀，得到摩擦材料组合物B3，其中摩擦粒子A3占摩擦材料组合物B3的70重量％。

(3)摩擦材料的制备

将制得的摩擦材料组合物B3放入到热压机的金属模具内进行热压成型，所述热压成型的条件包括：热压成型的温度为180℃，热压成型的压力为30MPa，热压成型的时间为5分钟；

热压成型结束后，待温度降到室温，然后将热压成型得到的摩擦材料置于热处理烘箱中进行热处理，所述热处理的条件包括：热处理的温度为220℃，热处理的时间为5小时。经过热处理后，得到摩擦材料C3。

对比例1

(1)摩擦粒子的制备

将摩擦材料C1的边角料研磨粉碎后与橡胶以重量比为1∶1的比例混合均匀后进行热熔融造粒，得到摩擦粒子SA1，即平均直径为1mm、平均长度为3mm的圆柱状颗粒。

(2)摩擦材料组合物的制备

按照实施例1所述的方法制得摩擦材料组合物SB1。

(3)摩擦材料的制备

按照实施例1所述的方法制得摩擦材料SC1。

摩擦粒子开孔率

通过汽车刹车片的显气孔率QC/T583/1999所述的方法测量并计算实施例1-3以及对比例1制得的摩擦粒子的开孔率，结果如表1所示。

表1

	摩擦粒子	开孔率(％)
			实施例1	A1	6
实施例2	A2	2
			实施例3	A3	10
比较例1	SA1	0

摩擦材料开孔率

通过汽车刹车片的显气孔率QC/T583/1999所述的方法测量并计算实施例1-3以及对比例1制得的摩擦材料的开孔率，结果如表2所示。

表2

	摩擦材料	开孔率(％)
			实施例1	C1	8
实施例2	C2	6
			实施例3	C3	12
比较例1	SC1	2

摩擦材料摩擦系数稳定性测定

按照GB 5763-2008所述的测试标准，分别测定实施例1-3以及对比例1制得的摩擦材料的摩擦系数的稳定性以及磨损率，结果如表3所示。

表3

摩擦材料硬度的测定

按照GB/T 5766-1996所述的测试标准，分别测定实施例1-3以及对比例1制得的摩擦材料的摩擦系数的硬度，结果如表4所示。

表4

	摩擦材料	硬度(HRS)
			实施例1	C1	73
实施例2	C2	75
			实施例3	C3	70
比较例1	SC1	80

对比实施例1和对比例1可以看出，实施例1不需要额外地加入橡胶就可以造粒，因此节约了橡胶的用量。

另外，分析表1-表4的数据可知，通过使用本发明提供的方法来制备摩擦粒子，可以使得制得的摩擦粒子A1-A3本身为具有2-10％的开孔率的多孔结构，而参比摩擦粒子SA1的开孔率为0；从而使得制成的摩擦材料C1-C3具有6-10％的开孔率，而参比摩擦材料SC1的开孔率仅为2％；从而使得制得的摩擦材料C1-C3的摩擦系数在100-350℃的范围内变化时较参比摩擦材料SC1的摩擦系数更稳定，也即摩擦材料C1-C3的抗高温衰退性能比参比摩擦材料SC1强。与参比摩擦材料SC1相比，摩擦材料C1-C3的磨损率也降低了，从而延长了摩擦材料的使用寿命。而且摩擦材料C1-C3的硬度也降低了，更适合用于轿车刹车片中。

Claims (14)

1.一种摩擦粒子的制备方法，其特征在于，该方法包括：将摩擦粒子原料与水混合均匀成浆料，其中所述摩擦粒子原料含有纤维、树脂、水溶性粘合剂和填料，且水的用量与水溶性粘合剂的用量的重量比为1-3∶1；将该浆料造粒，得到颗粒；将所述颗粒在100-120℃下干燥30-60分钟；其中，以所述摩擦粒子原料的总量为基准，所述纤维的含量为5-10重量％，所述树脂的含量为6-10重量％，所述水溶性粘合剂的含量为5-10重量％，所述填料的含量为70-84重量％；在所述摩擦粒子原料中，所述纤维的平均长度为1-2毫米，所述树脂的平均粒径小于45微米，所述水溶性粘合剂的平均粒径为40-75微米，所述填料的平均粒径为45微米以下；所述水溶性粘合剂为选自聚乙烯醇、聚丙烯酸钠、甲基纤维素和聚乙烯醇缩丁醛中的一种或两种以上。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述颗粒为球状或圆柱状，球状颗粒的平均粒子直径为1-5毫米；圆柱状颗粒的平均直径为1-2毫米，平均长度为2-5毫米。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述摩擦粒子原料与水混合均匀的方法包括：先将水溶性粘合剂与水混合均匀，再与所述摩擦粒子原料中除水溶性粘合剂以外的组分混合均匀。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述纤维为选自钢纤维、矿物纤维、木纤维、棉纤维、复合矿棉和芳纶浆粕中的一种或两种以上；所述树脂为选自酚醛树脂、改性酚醛树脂、腰果油改性树脂、环氧树脂和聚酯胺树脂中的一种或两种以上；所述填料为选自石墨粉、高岭土、重晶石、铬铁矿、氧化铝、氧化镁、碳化硅、氧化硅、硫化锑、二硫化钼、磁铁矿粉、黄铜矿粉、硫铁矿粉、铬铁矿和冰晶石中的一种或两种以上。

5.一种使用权利要求1-4中任意一项所述的方法制得的摩擦粒子。

6.根据权利要求5所述的摩擦粒子，其中，所述摩擦粒子的开孔率为1-10％。

7.根据权利要求5或6所述的摩擦粒子，其中，所述摩擦粒子为球状或圆柱状，球状颗粒的平均粒子直径为1-5毫米；圆柱状颗粒的平均直径为1-2毫米，平均长度为2-5毫米。

8.一种摩擦材料组合物，其特征在于，该摩擦材料组合物含有：摩擦粒子，选自钢纤维、矿物纤维、木纤维、棉纤维、复合矿棉和芳纶浆粕中的一种或两种以上的纤维，粉末状的树脂和粉末状的填料；所述摩擦粒子为权利要求5-7中任意一项所述的摩擦粒子。

9.根据权利要求8所述的摩擦材料组合物，其中，以所述摩擦材料组合物的总量为基准，所述摩擦粒子的含量为50-70重量％，所述纤维的含量为15-30重量％，所述粉末状的树脂的含量为5-10重量％，所述粉末状的填料的含量为10-30重量％。

10.根据权利要求8或9所述的摩擦材料组合物，其中，在所述摩擦材料组合物中，所述纤维的平均长度为1-2毫米，所述粉末状的树脂的平均粒径小于45微米，所述粉末状的填料的平均粒径为45微米以下。

11.根据权利要求8或9所述的摩擦材料组合物，其中，所述粉末状的树脂为选自酚醛树脂、改性酚醛树脂、腰果油改性树脂、环氧树脂和聚酯胺树脂中的一种或两种以上；所述粉末状的填料为选自石墨粉、高岭土、重晶石、铬铁矿、氧化铝、氧化镁、碳化硅、氧化硅、硫化锑、二硫化钼、磁铁矿粉、黄铜矿粉、硫铁矿粉、铬铁矿和冰晶石中的一种或两种以上。

12.一种用于制备刹车片的摩擦材料，该摩擦材料由一种摩擦材料组合物热压成型后热处理得到，其特征在于，该摩擦材料组合物为权利要求8-11中任意一项所述的摩擦材料组合物。

13.根据权利要求12所述的摩擦材料，其中，所述热压成型的条件包括热压成型的温度为140-180℃，热压成型的压力为15-30MPa，热压成型的时间为5-10分钟；所述热处理的条件包括热处理的温度为100-220℃，热处理的时间为5-15小时。

14.根据权利要求12所述的摩擦材料，其中，所述摩擦材料的开孔率为6-12％。