CN101597476B - 一种微孔摩擦材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种微孔摩擦材料，其摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um。本发明还公开了一种微孔摩擦材料的制备方法，将含有粘合剂、增强材料、增摩剂、填料和成孔剂的组合物混合均匀形成混合物，混合物与底材热压、硫化、烧蚀，得到摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um的微孔摩擦材料，所述成孔剂为纤维素纤维。本发明公开的微孔摩擦材料具有较高的摩擦系数，能显著的降低制动噪音并且稳定摩擦系数的效果好，同时耐冲击强度也比较高。

Description

一种微孔摩擦材料及其制备方法

【技术领域】

本发明涉及一种微孔摩擦材料及其制备方法。

【背景技术】

目前国内使用较多的半金属、低金属摩擦材料在使用中容易产生制动噪音，该问题也限制了摩擦材料的应用。为解决噪音问题，摩擦材料生产企业通过降低成型压力来减少制品硬度、减少增摩剂含量、控制摩擦系数等办法来减低噪音的发生几率。但上述方法的制备的摩擦材料会产生强度不够，磨损率大等问题。如何在摩擦材料其他性能不降低的情况下减少材料制动过程中产生的噪音已成为摩擦材料领域面对的新问题。

在摩擦材料制动时，表面产生大量的热，导致摩擦材料中的树脂分解产生液态物质，使摩擦界面的摩擦行为从干摩擦、半干摩擦转变为液体摩擦、边界摩擦，磨擦系数大幅减低，磨擦系数从高到低的突然变化导致制动力矩的变化，这是制动噪音产生的重要原因之一。

通过多次实验发现，如果在摩擦材料的摩擦表面分布大量微小孔隙可以有效地减少制动过程中噪音的发生。一方面，孔隙在高温时可吸收树脂分解的液态物质，防止摩擦系数突变产生震动低频噪音，同时，微小孔隙可以起到很好的吸音消噪作用。

CN1850884A公开了一种微孔摩擦材料及其制备方法，通过向摩擦材料组合物中添加碳化钙，通过碳化钙分解形成微孔来达到降低制动噪音的目的。但是，由于碳化钙不稳定，极易与空气中的水分反应；并且通过该方法制备的微孔摩擦材料的摩擦系数还是比较低，耐冲击强度比较低。

CN1944498A公开了一种微孔摩擦材料及其制备方法，包括改性树脂、丁腈粉末、高岭土、沉淀硫酸钡、石墨、氧化锌、刚玉、铬铁矿粉、氧化铁红、钢纤维、芳纶浆粕、碳纤维。该发明通过改变固化反应机理，改变材料成型的工艺参数，使得材料具有致密、细小的微孔，从而形成微孔材料。但该方法形成的微孔孔径过于细小(1-4um)，稳定摩擦系数和降低噪音的效果不明显，其摩擦系数和耐冲击强度也比较低。

【发明内容】

为了提供一种摩擦系数高并能稳定摩擦系数和显著降低制动噪音的摩擦材料，本发明公开了一种微孔摩擦材料及其制备方法。

本发明公开的微孔摩擦材料，其摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um。

所述微孔摩擦材料密度为2.20-2.35g/cm³，耐冲击强度为4-6KJ/m²。

本发明还公开了一种微孔摩擦材料的制备方法，将含有粘合剂、增强材料、增摩剂、填料和成孔剂的组合物混合均匀形成混合物，混合物与底材热压、硫化、烧蚀，得到摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um的微孔摩擦材料，所述成孔剂为纤维素纤维。

以所述组合物总重量为基准，所述粘合剂含量为8-12wt％、增强材料25-35wt％、增摩剂11-26wt％、填料25-50wt％、纤维素纤维4-12wt％。

所述纤维素纤维的长度为0.1-1mm，平均纤维直径5-20um。

所述纤维素纤维为甲基纤维素纤维、木质纤维素纤维、棉浆纤维素纤维、UF纤维素纤维、羧甲基纤维素纤维的一种或几种。

本发明公开的微孔摩擦材料具有较高的摩擦系数，能显著的降低制动噪音并且稳定摩擦系数的效果好。通过向微孔摩擦材料组合物加入成孔剂纤维素纤维，采取烧蚀工艺使纤维素纤维分解，以气体形式逸出，在微孔摩擦材料上主动生成微孔。微孔具有吸音消噪的特性，并且微孔能吸收树脂高温分解产生的液态产物，防止摩擦系数突变产生震动低频噪音。消除噪音和稳定摩擦系数的效果非常好。

【具体实施方式】

本发明公开了一种微孔摩擦材料，其摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um。

本发明还公开了一种微孔摩擦材料的制备方法，将含有粘合剂、增强材料、增摩剂、填料和成孔剂的组合物混合均匀形成混合物，经混合物与底材热压、硫化、烧蚀，得到摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25％、平均孔径为50-60um的微孔摩擦材料，所述成孔剂为纤维素纤维。

所述纤维素纤维可以为甲基纤维素纤维、木质纤维素纤维、棉浆纤维素纤维、UF纤维素纤维纤维、羧甲基纤维素纤维的一种或几种，优选情况下，所述纤维素纤维为棉浆纤维素纤维、木质纤维素纤维、甲基纤维素纤维中的一种或几种，进一步优选为烧蚀分解温度为300-700℃的纤维素纤维。所述纤维素纤维可以通过商购得到，例如：美国孟山都公司生产的Santoweb-DX木质纤维素短纤维。

所述纤维素纤维在经过烧蚀处理后，微量剩余未被烧蚀的纤维素纤维也可作为增强材料在摩擦材料中起到增强作用，同时由于纤维素纤维硬度不大，不会增加摩擦材料的硬度，有利于降低摩擦材料的制动噪音。

所述微孔摩擦材料组合物中各组分的含量可以在很大范围内改变，以所述微孔摩擦材料组合物总重量为基准，所述粘合剂含量为8-12wt％、增强材料25-35wt％、增摩剂11-26wt％、填料25-50wt％、纤维素纤维4-12wt％。优选情况下，所述粘合剂含量为9-11wt％、增强材料28-32wt％、增摩剂15-25wt％、填料30-45wt％、纤维素纤维6-10wt％。

所述粘合剂可以为各种常规的用于摩擦材料中的粘合剂，例如，所述粘合剂可以为酚醛树脂、改性的酚醛树脂、环氧树脂和聚氨酯树脂的一种或几种，所述改性的酚醛树脂是指通过化学方法改变酚醛树脂主链结构或引入另外一种物质进行共混以达到提高树脂韧性、耐热性以及其它物性的树脂，例如，所述改性的酚醛树脂可以为腰果壳油改性的酚醛树脂、丁腈改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂和聚乙烯醇改性酚醛树脂中的一种或几种；优选情况下，所述粘合剂的平均粒子直径为40-75um，所述粘合剂可以通过商购得到，例如，圣泉公司生产的PF6290-A酚醛树脂。

本发明中，所述增强材料为纤维状，所述增强材料可以为各种常规的用于摩擦材料中的增强材料，例如，所述增强材料可以含有金属纤维、陶瓷纤维、矿物纤维或有机纤维中的一种或几种，优选情况下，所述增强材料的平均直径为100-200um，平均长度为1-4mm。

所述增强材料中，金属纤维、陶瓷纤维、矿物纤维或有机纤维的含量可以在很大范围内改变，各种纤维的含量之间没有关系，只要增强材料的总含量在上述范围内即可。

所述金属纤维可以为金属纤维A与金属纤维B的组合，所述金属纤维A可以为钢纤维和/或铁纤维，所述金属纤维B可以为铜纤维和/或铝纤维，所述金属纤维中，金属纤维A和金属纤维B的含量可以在很大范围内改变，优选情况下，以金属纤维A的含量为基准，所述金属纤维B的含量为30-50wt％。

所述陶瓷纤维、矿物纤维和有机纤维的种类为本领域技术人员所公知，例如，所述陶瓷纤维可以为陶瓷纤维绒、博尔绿色硅酸盐纤维、钛酸钾晶须、摩根超级棉陶瓷纤维中的一种或几种；所述矿物纤维可以为硅灰棉纤维、硅酸钙纤维、硅酸铝纤维、喷胶岩棉纤维和复合矿棉中的一种或几种；所述有机纤维可以为芳纶纤维和/或芳纶浆粕。上述各种增强材料可以通过商购得到，例如，大正金属金属纤维公司生产的D1-80钢纤维。

所述增摩剂可以为各种常规的用于摩擦材料中的增摩剂，例如，所述增摩剂可以为氧化锌、氧化铝、氧化镁、磁铁矿粉、黄铜矿粉、硫铁矿粉、铬铁矿粉、长石粉、白云石粉和沸石粉中的一种或几种，平均粒子直径为30-45um；优选情况下，所述增摩剂可以为氧化锌、氧化铝、氧化镁、铬铁矿粉、磁铁矿粉中的一种或几种，平均粒子直径为35-40um。当所述增摩剂为多种时，含有的各种增摩剂含量之间没有关系，只要增摩剂总量落入上述范围内即可。上述增摩剂可以通过商购得到，例如，鑫溢矿产有限公司公司生产的铬铁矿、磁铁矿粉。

所述填料可以为各种常规的用于摩擦材料中的填料，例如，所述填料可以为石墨、炭黑、金属硫化物、高岭土、硅灰石、重晶石粉、蛭石粉、云母粉、冰晶石粉、硫磺中的一种或几种，所述填料的平均粒子直径为30-150um，优选情况下，所述填料为鳞片石墨、重晶石粉、高岭土、冰晶石粉中的一种或几种，平均粒子直径为30-150um。当所述填料为多种时，含有的各种填料含量之间没有关系，只要填料总量落入上述范围内即可。上述各种填料可以通过商购得到，例如，天盛石墨有限公司生产的T-295石墨粉。

所述纤维素纤维的长度为0.1-1mm，平均纤维直径5-20um，优选情况下，所述纤维素纤维的长度为0.4-0.8mm，平均纤维直径6-12um。

本发明人通过大量实验发现，当纤维素纤维的长度和平均直径在上述范围内时，微孔摩擦材料密度为2.20-2.35g/cm³，耐冲击强度为4-6KJ/m²，而且制得的微孔摩擦材料的孔径均匀。

在本发明公开的微孔摩擦材料的制备方法中，所述混合的条件和设备为本领域技术人员所公知，例如，可以使用吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ犁耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为0-30℃，混合时间为10-30min。

所述底材为本领域技术人员所公知，例如，所述底材可以为钢和/或铸铁，所述底材可以通过商购得到，例如，恒通冲压件公司生产的盘式刹车片的钢背。

将上述组合物中各组份搅拌均匀，称重后倒入热压机金属模具内与已涂胶的钢背一起热压成型。所述胶为本领域公知的胶，例如，可以是六环胶粘剂公司生产的J-671胶粘剂。

所述热压成型的条件和设备为本领域技术人员所公知，例如，可以使用祥龙摩擦材料设备模具有限公司生产的XL100型号的热压机中进行热压成型，所述热压成型的条件包括热压成型的温度为160-170℃，热压成型的压力为22-25MPa，热压成型的时间为5-10min，得到坯料。

将热压成型的坯料放入热处理箱中进行硫化处理，所述硫化处理的条件和设备为本领域技术人员所公知，例如，可以使用祥龙摩擦材料设备模具有限公司生产的702A型号的烘箱设备中进行硫化处理，所述硫化处理的条件包括硫化处理的温度为100-200℃，硫化处理的时间为7-15h；优选情况下，所述硫化处理的条件包括在1-1.5h内将温度由室温升至120℃，并在120℃保持1-2h；之后在1.5-2h内将温度由120℃升至160℃，并在160℃保持3-4h；随后在1-1.5h内将温度由160℃升至180℃，并在180℃保持1-2h。

硫化处理后的成型坯经过粗磨、精磨后进行烧蚀。

所述粗磨方法为本领域公知，如祥龙设备公司生产的XL341圆盘磨床进行粗磨；所述精磨也是本领域公知的方法，如用吉林工业大学机电设备研究所生产的JF621D磨床进行精磨。

所述烧蚀处理在吉林工业大学机电设备研究所生产的型号为JF665C的烧蚀机中进行。在200-700℃中，烧蚀2-4s，优选情况下，在300-650℃中，烧蚀2.2-2.8s，得到成型坯。

将成型坯经过喷涂、包装后成为可出厂的摩擦制动元件。

本发明的优点是：该摩擦材料在烧蚀处理中，纤维素纤维在300-400℃烧蚀时发生炭化、收缩，在原来分布纤维素纤维的地方形成纤维烧蚀留下的微孔，制成一种含微孔的摩擦材料。这些烧蚀而成的微孔在制动高温时可吸收树脂分解的液态物质，防止摩擦系数突变产生的震动低频噪音，同时，微小孔隙本身也能起到有吸音消噪的作用。

下面通过具体实施例来说明本发明

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的微孔摩擦材料及其制备方法。

以微孔摩擦材料总量为基准，将12wt％酚醛树脂(圣泉化工有限公司，PF6290-A，平均粒子直径为75um)，12wt％钢纤维(大正金属纤维有限公司，D1-80，平均直径为150um，平均长度为2mm)，6wt％铜纤维(大正金属纤维有限公司，DT1-99，平均直径为150um，平均长度为4mm)，7wt％复合矿棉(得冶矿业有限公司，平均直径为20um，平均长度为4mm)，5wt％磁铁矿粉(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，6wt％铬铁矿份(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为45um)，7wt％长石粉(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，4wt％氧化铝(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，10wt％鳞片石墨(天盛石墨有限公司，平均粒子直径为75um)，5wt％硫化锑(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为45um)，8wt％重晶石粉(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为75um)，4wt％氧化锌(盛泰化工有限公司公司，平均粒子直径为45um)，4wt％高岭土(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，6wt％棉浆纤维素纤维(华东特种纤维公司，平均纤维直径为8um，平均长度为6mm，烧蚀分解温度为320℃)，4wt％甲基纤维素(罗洋新材料科技有限公司，平均纤维直径为8um，平均长度为6mm，烧蚀分解温度为310℃)放入到吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ型梨耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为25℃，混合时间为15min，得到混合均匀的微孔摩擦材料组合物。

将上述组合物与钢背(恒通冲压件公司)放入到热压机(祥龙摩擦材料设备模具有限公司，XL100型)的金属模具内进行热压成型，所述热压成型的条件包括热压成型的温度为165℃，热压成型的压力为23MPa，热压成型的时间为8min，得到坯料。

将坯料在热处理烘箱(祥龙摩擦材料设备模具有限公司，702A型)中进行硫化处理，所述硫化处理的条件包括：用1h将温度由室温升至120℃，并在120℃保持2h；之后用2h将温度由120℃升至160℃，并在160℃保持4h；随后用1h将温度由160℃升至180℃，并在180℃保持2h，得到成型坯。

将硫化处理后的成型坯在祥龙设备公司生产的XL341圆盘磨床进行粗磨，粗磨条件为：在25℃下，以25秒/片进行粗磨；然后在吉林工业大学机电设备研究所生产的JF621D磨床进行精磨，精磨条件为：在25℃下，以25秒/片进行精磨。

将打磨后的成型坯进行烧蚀。烧蚀工艺采用型号为JF665C烧蚀机(吉林工业大学机电设备研究所生产)，烧蚀温度为700℃，选烧蚀时间为2.4s。

经过烧蚀处理后的成型坯经过喷涂、包装后得到微孔摩擦材料A1。

实施例2

本实施例用于说明本发明提供的微孔摩擦材料及其制备方法。

以微孔摩擦材料总量为基准，将8wt％腰果壳油改性酚醛树脂(圣泉化工有限公司，PF290-A，平均粒子直径为75um)，12wt％钢纤维(大正金属纤维有限公司，D1-80，平均直径为150um，平均长度为2mm)，6wt％铜纤维(大正金属纤维有限公司，DT1-99，平均直径为150um，平均长度为4mm)，10wt％复合矿棉(得冶矿业有限公司，平均直径为20um，平均长度为4mm)，5wt％氧化铝粉(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为30um)，6wt％铬铁矿份(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为45um)，8wt％长石粉(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，9wt％鳞片石墨(天盛石墨有限公司，平均粒子直径为75um)，5wt％硫化锑(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为45um)，7wt％重晶石粉(盛泰化工有限公司，平均粒子直径为75um)，4wt％氧化镁(盛泰化工有限公司公司，平均粒子直径为45um)，8wt％云母粉(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为75um)，8wt％高岭土(鑫溢矿产有限公司，平均粒子直径为45um)，4wt％木质纤维素(美国孟山都公司，平均纤维直径为10um，平均长度为8mm，烧蚀分解温度为320℃)放入到吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ型梨耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为25℃，混合时间为12min，得到混合均匀的微孔摩擦材料组合物。

将上述组合物与底材热压，然后进行硫化，经粗磨和精磨后进行烧蚀。所述热压、硫化、粗磨、精磨和烧蚀的方法同实施例1。

烧蚀处理后的成型坯经过喷涂、包装后得到微孔摩擦材料A2。

实施例3

本实施例用于说明本发明提供的微孔摩擦材料及其制备方法。

以微孔摩擦材料总量为基准，将6wt％腰果壳油改性酚醛树脂，4wt％丁腈改性酚醛树脂，10wt％钢纤维，10wt％铜纤维，10wt％复合矿棉，3wt％氧化铝粉，6wt％铬铁矿份，4wt％长石粉，5wt％白云石，8wt％鳞片石墨，5wt％硫化锑，11wt％重晶石粉，10wt％高岭土，4wt％棉浆纤维素纤维(华东特种纤维公司，平均纤维直径为15um，平均长度为0.6mm，烧蚀分解温度为320℃)，4wt％木质纤维素(美国孟山都公司，平均纤维直径为10um，平均长度为0.8mm，烧蚀分解温度为320℃)放入到吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ型梨耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为20℃，混合时间为15min，得到混合均匀的微孔摩擦材料组合物。

将上述组合物与底材热压，然后进行硫化，经粗磨和精磨后进行烧蚀。所述热压、硫化、粗磨、精磨和烧蚀的方法同实施例1。

烧蚀处理后的成型坯经过喷涂、包装后得到微孔摩擦材料A3。

实施例4

本实施例用于说明本发明提供的微孔摩擦材料及其制备方法。

以微孔摩擦材料总量为基准，将10wt％腰果壳油改性酚醛树脂，12wt％钢纤维，6wt％铜纤维，10wt％复合矿棉，5wt％氧化铝粉，6wt％铬铁矿份，8wt％长石粉，5wt％鳞片石墨，5wt％硫化锑，5wt％重晶石粉，4wt％氧化镁，6wt％云母粉，4wt％高岭土，14wt％羧甲基纤维素纤维(美国孟山都公司，平均纤维直径为8um，平均长度为0.8mm，烧蚀分解温度为330℃)放入到吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ型梨耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为25℃，混合时间为12min，得到混合均匀的微孔摩擦材料组合物。

将上述组合物与底材热压，然后进行硫化，经粗磨和精磨后进行烧蚀。所述热压、硫化、粗磨、精磨和烧蚀的方法同实施例1。

烧蚀处理后的成型坯经过喷涂、包装后得到微孔摩擦材料A4。

实施例5

本实施例用于说明本发明提供的微孔摩擦材料及其制备方法。

以微孔摩擦材料总量为基准，将10wt％腰果壳油改性酚醛树脂，12wt％钢纤维，11wt％铜纤维，10wt％复合矿棉，5wt％氧化铝粉，6wt％铬铁矿份，6wt％长石粉，4wt％沸石，7wt％鳞片石墨，5wt％硫化锑，5wt％重晶石粉，4wt％氧化镁，4wt％云母粉，6wt％高岭土，5wt％棉浆纤维素纤维(美国孟山都公司，平均纤维直径为25um，平均长度为1.2mm，烧蚀分解温度为340℃)放入到吉林大学机电设备研究所生产的JF810SJ型梨耙式混料机进行混合，所述混合的条件包括混合温度为25℃，混合时间为12min，得到混合均匀的微孔摩擦材料组合物。

将上述组合物与底材热压，然后进行硫化，经粗磨和精磨后进行烧蚀。所述热压、硫化、粗磨、精磨和烧蚀的方法同实施例1。

烧蚀处理后的成型坯经过喷涂、包装后得到微孔摩擦材料A5。

对比例1

本对比例用于说明现有技术中的微孔摩擦材料及其制备方法。

按照CN1944498A公开的实施例2的组成和方法制备微孔摩擦材料，得到微孔摩擦材料D1。

性能测试

微孔摩擦材料A1-A5和D1物理性能和摩擦性能测试如下。

1、密度测试

按照JC/T 685-1998方法进行测试；

2、孔隙率测试

按照QC/T 583-1999方法进行测试；

3、剪切强度测试

按照JC/T 472-92方法进行测试；

4、耐冲击强度测试

按照GB n257-1986方法进行测试；

5、孔径测试

用日本电子JSM 5610扫描电子显微镜方法放大1000倍进行观察；

6、摩擦性能

按照GB 5763-1998进行测试。

微孔摩擦材料的物理性能测试结果见表1，摩擦性能测试结果见表2。

表1

表2

从试样A1-A5的测试结果可以看出，本发明公开的微孔摩擦材料的孔径均匀，该孔径和孔隙率对应的微孔摩擦材料不同温度下的摩擦系数变化很小；与通过现有技术制备的微孔摩擦材料试样D1相比可以看出，试样A1-A5的摩擦系数要高且更稳定、孔径大、孔隙率高、耐冲击强度大，降低制动噪音的效果非常明显，同时力学性能也很突出。

另外，对比分析A1-A3和A4、A5的测试结果，当纤维素纤维的平均长度和平均直径在本发明公开的范围内时，材料的耐冲击强度能得到进一步提高。

Claims (5)

1.一种微孔摩擦材料，其特征在于，所述微孔摩擦材料为含有粘合剂、增强材料、增摩剂、填料和成孔剂的组合物，所述成孔剂为纤维素纤维，以所述组合物总重量为基准，所述粘合剂含量为8-12wt%、增强材料25-35wt%、增摩剂11-26wt%、填料25-50wt%、纤维素纤维4-12wt%，所述纤维素纤维的长度为0.1-1mm，平均纤维直径5-20um，所述微孔摩擦材料的摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25%、平均孔径为50-60um，所述粘合剂为酚醛树脂、改性的酚醛树脂、环氧树脂和聚氨酯树脂的一种或几种，所述增强材料含有金属纤维、矿物纤维、陶瓷纤维、有机纤维中的一种或几种，所述增摩剂为氧化锌、氧化镁、氧化铝、黄铜矿粉、硫铁矿粉、磁铁矿粉、铬铁矿粉、长石粉、白云石、沸石的一种或几种，所述的填料为石墨、炭黑、金属硫化物、高岭土、硅灰石、重晶石粉、蛭石粉、云母粉、冰晶石粉、硫磺中的一种或几种。 

2.根据权利要求1所述的微孔摩擦材料，其中，所述微孔摩擦材料密度为2.20-2.35g/cm³，耐冲击强度为4-6KJ/m²。 

3.一种权利要求1所述的微孔摩擦材料的制备方法，将含有粘合剂、增强材料、增摩剂、填料和成孔剂的组合物混合均匀形成混合物，混合物与底材热压、硫化、烧蚀，得到摩擦系数为0.35-0.45、孔隙率为10-25%、平均孔径为50-60um的微孔摩擦材料，所述成孔剂为纤维素纤维，以所述组合物总重量为基准，所述粘合剂含量为8-12wt%、增强材料25-35wt%、增摩剂11-26wt%、填料25-50wt%、纤维素纤维4-12wt%，所述纤维素纤维的长度为0.1-1mm，平均纤维直径5-20um，所述粘合剂为酚醛树脂、改性的酚醛树脂、环氧树脂和聚氨酯树脂的一种或几种，所述增强材料含有金属纤维、矿物纤维、陶瓷纤维、有机纤维中的一种或几种，所述增摩剂为氧化锌、氧化镁、氧化铝、黄铜矿粉、硫铁矿粉、磁铁矿粉、铬铁矿粉、长石粉、白云石、沸石的一种或几种，所述的填料为石墨、炭黑、金属硫化物、高岭土、硅灰石、重晶石粉、蛭石粉、云母粉、冰晶石粉、硫磺中的一种或几种。 

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述硫化条件为100-200℃，硫化7-15h；所述烧蚀条件为200-700℃，烧蚀2-4s。 

5.根据权利要求3所述的制备方法，其中，所述纤维素纤维为甲基纤维素纤维、木质纤维素纤维、棉浆纤维素纤维、UF纤维素纤维、羧甲基纤维素纤维的一种或几种。