CN102678798B - 一种汽车刹车片的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车刹车片的制造方法，所述方法包括：混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却。本发明的有益效果是：提高了汽车刹车片的高耐磨性、高防震性。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车刹车片的制造方法，尤其涉及一种带有多孔金属骨架的汽车刹车片的制造方法。
背景技术
传统的刹车片生产的工艺方法主要有热压法和冷压法成型工艺。冷压法是指常温压制使高粘度固液混合物在压力下发生流动而成型，使摩擦材料紧密地成为一体。冷压法的工艺流程为在常温下，经过配料，混料，常温压制，固化处理，钢背与冷压摩擦材料粘合，再经过热处理，磨片，喷漆，印字，包装。热压法是指将混合均匀的原料经过称重，放入成形模具当中，模具本身带有加热装置，经过保温保压，使原料的颗粒间隙变小，树脂溶化将其粘结成具有一定密度和强度的毛坯件。热压法的工艺流程为经过配料，混料，热压，热处理，外形加工，表面处理，打印包装。这种生产方法对生产汽车通用的刹车片起到了划时代的作用。但是，对于要求具有高耐磨性、高防震性、耐高温、低噪声的特种刹车片来说，这种生产工艺无法满足上述高标准的要求。
鉴于当前刹车片及其制造工艺存在诸多不足，本发明欲提供一种刹车片的制造方法，以解决目前存在的问题。
发明内容
本发明的目的是为了满足特种车辆对刹车片高耐磨性、高防震性、耐高温、低噪声的要求，而提供一种汽车刹车片的制造方法。
本发明的发明目的是通过下述技术方案实现的。
一种汽车刹车片的制造方法，所述方法包括：
混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；
注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；
压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；
将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；
热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却。
优选地，将热处理后的刹车片，用刀具对周边的溢料和毛刺进行处理，根据技术要求进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。
所述多孔金属材料采用烧结-脱溶法制得，所述方法包括以下工艺：
将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，所述金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，所述可去除填充颗粒为NaCl；
将混合均匀的混合物在250-300Mpa的压力下压制成多孔金属材料毛坯；
将压制好的多孔金属材料毛坯放在真空度为1x10-3Pa的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃/分钟的速度升值450-500℃，并保温1-2小时，完成后随炉冷却；
将烧结好的多孔金属材料毛坯浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。
更优选地，为了提高多孔金属材料的孔隙率，在混合工序时往混合物中加入疏松剂。所述疏松剂为甲基纤维素。所述疏松剂在烧结的过程中分解或挥发，由此制成的多孔材料，以多孔金属为骨架，多孔金属内部充满大小不同的孔洞，最大孔洞的直径为1.5mm，最小的为0.1mm，随机分布在多孔金属材料内部，同时多孔结构能够起到消音减震的作用，避免应力集中。
优选地，所述摩擦材料的组成成分包括：改性酚醛树脂、钢纤维、红麻纤维、碳纤维、紫铜纤维、二硫化钼、锌粉、石墨、叶腊石、硫酸钡。
优选地，所述改性酚醛树脂在摩擦材料中所占的质量百分比例为15-24％。所述改性酚醛树脂丁腈橡胶和酚醛树脂，所述丁腈橡胶和酚醛树脂按照一定的比例混合，其中酚醛树脂所占的比为65％-70％，丁腈橡胶所占的比例为30％-35％。当采用上述比例时，可获得优良的磨损性能和力学性能。
所述钢纤维为使用低碳钢及采用超声波切削法生产的钢纤维。所述钢纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％。该种钢纤维含油量低，表面活性好、价格便宜，钢纤维具有很好的导热性，其高的导热性能使局部表面热量迅速扩散，从而降低摩擦表面温度，避免表面温度过高，防止因温度过高使酚醛树脂基体热分解。同时，钢纤维具有稳定的摩擦系数，温度在300-480℃时，摩擦系数衰退很小。本发明中使用的钢纤维为南阳市军龙实业总公司生产的金属纤维。
所述红麻纤维经下述工艺处理后获得：
将红麻纤维切段，长度分别为3.2mm，5mm，7mm，其中3.2mm长的红麻纤维占60％，5mm长的红麻纤维占30％，7mm长的红麻纤维占10％；
用低温等离子对红麻纤维表面进行处理，处理后的红麻纤维表面变得粗糙，增大红麻纤维的摩擦因数。
低温等离子处理红麻尚未见报道，本发明采用氮等离子体，功率为400瓦，气体流量变化为200sccm，处理时间变化为20min，处理结果使用日本电子公司生产的JSM-6360LV型扫描电子显微镜观察，发现红麻表面有明显的刻蚀作用，即红麻纤维表面变得较为粗糙，提高了摩擦因数，纤维的断裂伸缩率和纤维的强度没有明显的增加。
所述红麻纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％。特别指出的是本发明的配料中，没用石棉等国际禁用的对人体有害的纤维物质。
所述碳纤维在摩擦材料中的含量为12％-18％。碳纤维，具有比强度高、比模量高、耐热、耐磨、耐腐蚀及热膨胀系数适宜等优点。在使用前要进行表面处理，提高与树脂基体的粘结力，从而改善了摩擦材料的摩擦磨损性能。碳纤维含量对其增强的摩擦材料的摩擦磨损性能和力学性能有显著影响，同时存在润滑和抗犁切阻力的作用，含量低时减摩作用较大，含量高时抗犁切阻力的作用较大。短切碳纤维具有最佳的工艺性能、与树脂的相容性能、性能转变能力，它是由大丝束连续碳纤维切割得到。本发明的碳纤维采用南通永通环保科技有限公司生产的短切碳纤维，其物理形状为片状，碳含量≥95％，纤维长度分别为2mm、3mm、5mm，2mm、3mm、5mm的短切碳纤维所占的比例分别为20％，60％，20％。
所述紫铜纤维采用常州市耀邦摩擦材料厂生产的紫铜纤维，紫铜纤维具有金属单质铜的硬度，耐磨损，导热性好等优点，在刹车片中添加紫铜纤维可以提高摩擦系数的稳定性，降低磨损率的作用，经试验表明，高温软化的紫铜纤维可以对在刹车过程中损失的粘合剂起到一定的补偿作用。紫铜纤维的长度为2-4mm，紫铜纤维在摩擦材料混合物中所占的比例为9-11％为宜。
所述二硫化钼在摩擦材料中所占的比例为2％-3％。二硫化钼采用常州市耀邦摩擦材料厂生产的二硫化钼粉。二硫化钼的莫氏硬度为1-1.5，比重4.7-4.8，熔点1185℃，二硫化钼是由天然钼精矿粉经化学提纯后改变分子结构而制成的固体粉剂，其能增加润滑性和抗挤压性，改善材料的抗衰减性能，
所述锌粉在摩擦材料中所占的比例为3％-8％。锌粉采用石家庄新日锌业有限公司生产的锌粉，在摩擦材料中加入锌粉可以提高摩擦材料的耐磨性、稳定摩擦系数和、耐蚀性。
所述石墨在摩擦材料中所占的比例为8％-10％。石墨为成都阿泰克特种石墨有限公司生产的石墨，石墨的莫氏硬度为1～2，比重2.1-2.3，具有良好的导电、导热和耐高温性能，熔点达到3850℃左右。在摩擦材料中添加石墨可改善材料的抗磨性能，石墨的目数在100-200目之间，
所述叶腊石在摩擦材料中所占的比例为8％-10％。叶腊石是层状硅酸盐矿物，叶腊石质地细腻，硬度低，具有良好的润滑性和耐磨性，耐高温性能很好，叶腊石的添加可以提高摩擦系数的稳定性和耐磨性，叶腊石的结构和石墨有些相似，增加其含量可以提高摩擦材料的耐磨性。所述的叶腊石目数在150-300目之间。
所述硫酸钡在摩擦材料混合物中所占的比例为7％-9％为宜。硫酸钡采用上海跃江钛白化工制品有限公司生产的汽车刹车片专用硫酸钡，硫酸钡对刹车片的摩擦性能有很大的影响，硫酸钡的目数在180-300目。
本发明的有益效果：
本发明在真空环境中，以网状金属材料作为刹车片摩擦材料的主构架，将摩擦材料充填到网状金属材料中，制成高性能的特种刹车片摩擦材料，使其适应特种工作环境，满足要求。
本发明提供了一种刹车片摩擦材料配方，在摩擦材料中掺入经过改性的红麻纤维，红麻在麻类中的分布最广，主要分布在亚洲国家、远东国家、拉丁美洲国家和非洲一些国家，其种植面积主要集中在东南亚国家：孟加拉、印度、中国和泰国，其产量占全球红麻总产量的95％以上。我国既是红麻起源地之一，又是世界红麻三大主产国之一，红麻易生长、产量高，因此，对红麻加以有效的利用，可以有效地提高企业的经济利益。但是，麻类纤维由于耐磨性，耐高温性、耐腐蚀性都较差，要用于刹车片摩擦材料中，需要经过特殊处理，本发明采用低温等离子对其进行处理，使其各项性能更加满足刹车片摩擦材料的使用要求。
具体实施方式
以下结合具体的实施方式对本发明作进一步的说明。
本发明所述汽车刹车片的制造方法包括：
混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；
注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；
压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；
将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；
热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却。
摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中。经过混合后形成胶状混合物，通过注射机注射到压制模具中，压制模具在注射胶状混合物前用抽真空抽泵成真空状态。然后再经过高温压制，制成摩擦块毛坯。将制作好的摩擦块毛坯切割成长方体，摩擦块毛坯的尺寸长度、宽度、厚度均小于压制模具的尺寸。摩擦块毛坯的长度尺寸小于压制模具长度尺寸1mm，多孔金属材料的宽度尺寸小于压制模具宽度尺寸1mm，多孔金属材料的厚度尺寸小于压制模具厚宽度尺寸2mm。在摩擦块毛坯的底面，设有6个定位孔，定位孔作用在压制模具的下模的顶面有6个用于定位的凸起定位销。压制模具由上模和下模组成，压制模具的下模顶面的定位销与多孔金属材料的底面上的定位孔相配合，完成定位。取出压制完成的摩擦块毛坯，根据需要切割成不同形状的刹车片摩擦块，与钢背粘接，再经过热处理，外形加工，表面处理，打印包装，完成整个刹车片的工艺过程。
所述多孔金属材料，采用烧结-脱溶法制得。首先，将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，本发明使用的金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，可去除填充颗粒为NaCl；其次，将混合均匀的混合物在250-300Mpa的压力下压制成所需形状；再次，将压制好的毛坯放在真空度为1x10-3Pa的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃/Min的速度升值450-500℃，并保温1-2h，完成后随炉冷却；最后，将烧结好的多孔金属材料浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。为了提高多孔金属材料的孔隙率可以再加入疏松剂，它在烧结的过程中分解或挥发，如加入甲基纤维素作疏松剂。由此制成的多孔材料，以多孔金属为骨架，多孔金属内部充满大小不同的孔洞，最大孔洞的直径为1.5mm，最小的为0.1mm，随机分布在多孔金属材料内部，同时多孔结构能够起到消音减震的作用，避免应力集中。
所述的抽真空泵为上海邺都泵阀厂生产的2BE系列水环式真空泵。所述的压制模具的内尺寸长宽高分别为400mmx50mmx12mm。所述压制模具上所述定位销的直径为5mm，高度为2mm。
本发明中的摩擦材料的配方中含有的组分为：改性酚醛树脂、钢纤维、红麻纤维、碳纤维、紫铜纤维、二硫化钼、锌粉、石墨、叶腊石、硫酸钡。
所述改性酚醛树脂采用丁腈橡胶改性的树脂，丁腈橡胶和酚醛树脂按照一定的比例混合，其中酚醛树脂所占的比例为65％-70％，丁腈橡胶所占的比例为30％-35％。经过试验获得，当采用上述比例时，可获得优良的磨损性能和力学性能。改性酚醛树脂在摩擦材料混合物中所占的比例为15-24％为宜。
所述钢纤维为使用低碳钢及采用超声波切削法生产的钢纤维，该种钢纤维含油量低，表面活性好、价格便宜，钢纤维具有很好的导热性，其高的导热性能使局部表面热量迅速扩散，从而降低摩擦表面温度，避免表面温度过高，防止因温度过高使酚醛树脂基体热分解。同时，钢纤维具有稳定的摩擦系数，温度在300-480℃时，摩擦系数衰退很小。本发明中使用的钢纤维为南阳市军龙实业总公司生产的金属纤维。所述的钢纤维在摩擦材料混合物中的含量为10％-14％为宜。
所述红麻纤维需要经过特殊处理才可用于刹车片摩擦材料，在刹车片中使用的红麻纤维是红麻精麻纤维，即脱胶后再经过处理后的红麻纤维。红麻纤维在在摩擦材料混合物中的含量为10％-14％为宜。特别指出的是本发明的配料中，没用石棉等国际禁用的对人体有害的纤维物质。
红麻纤维的处理工艺如下：
将红麻纤维切段，长度分别为3.2mm，5mm，7mm，其中3.2mm长的红麻纤维占60％，5mm长的红麻纤维占30％，7mm长的红麻纤维占10％；
用低温等离子对红麻纤维表面进行处理，处理后的红麻纤维表面变得粗糙，增大红麻纤维的摩擦因数。
低温等离子处理红麻尚未见报道，本发明采用氮等离子体，功率为400瓦，气体流量变化为200sccm，处理时间变化为20min，处理结果使用日本电子公司生产的JSM-6360LV型扫描电子显微镜观察，发现红麻表面有明显的刻蚀作用，即红麻纤维表面变得较为粗糙，提高了摩擦因数，纤维的断裂伸缩率和纤维的强度没有明显的增加。
所述碳纤维，具有比强度高、比模量高、耐热、耐磨、耐腐蚀及热膨胀系数适宜等优点。在使用前要进行表面处理，提高与树脂基体的粘结力，从而改善了摩擦材料的摩擦磨损性能。碳纤维含量对其增强的摩擦材料的摩擦磨损性能和力学性能有显著影响，同时存在润滑和抗犁切阻力的作用，含量低时减摩作用较大，含量高时抗犁切阻力的作用较大。短切碳纤维具有最佳的工艺性能、与树脂的相容性能、性能转变能力，它是由大丝束连续碳纤维切割得到。本发明的碳纤维采用南通永通环保科技有限公司生产的短切碳纤维，其物理形状为片状，碳含量≥95％，纤维长度分别为2mm、3mm、5mm，2mm、3mm、5mm的短切碳纤维所占的比例分别为20％，60％，20％。碳纤维在摩擦材料混合物中的含量为12％-18％为宜。
所述紫铜纤维采用常州市耀邦摩擦材料厂生产的紫铜纤维，紫铜纤维具有金属单质铜的硬度，耐磨损，导热性好等优点，在刹车片中添加紫铜纤维可以提高摩擦系数的稳定性，降低磨损率的作用，经试验表明，高温软化的紫铜纤维可以对在刹车过程中损失的粘合剂起到一定的补偿作用。紫铜纤维的长度为2-4mm，紫铜纤维在摩擦材料混合物中所占的比例为9-11％为宜。
所述二硫化钼采用常州市耀邦摩擦材料厂生产的二硫化钼粉。二硫化钼的莫氏硬度为1-1.5，比重4.7-4.8，熔点1185℃，二硫化钼是由天然钼精矿粉经化学提纯后改变分子结构而制成的固体粉剂，其能增加润滑性和抗挤压性，改善材料的抗衰减性能，二硫化钼在摩擦材料混合物中所占的比例为2％-3％为宜。
所述锌粉采用石家庄新日锌业有限公司生产的锌粉，在摩擦材料中加入锌粉可以提高摩擦材料的耐磨性、稳定摩擦系数和、耐蚀性。锌粉在摩擦材料混合物中所占的比例为3％-8％为宜。
所述石墨为成都阿泰克特种石墨有限公司生产的石墨，石墨的莫氏硬度为1～2，比重2.1-2.3，具有良好的导电、导热和耐高温性能，熔点达到3850℃左右。在摩擦材料中添加石墨可改善材料的抗磨性能，石墨的目数在100-200目之间，石墨在摩擦材料混合物中所占的比例为8％-10％为宜。
叶腊石是层状硅酸盐矿物，叶腊石质地细腻，硬度低，具有良好的润滑性和耐磨性，耐高温性能很好，叶腊石的添加可以提高摩擦系数的稳定性和耐磨性，叶腊石的结构和石墨有些相似，增加其含量可以提高摩擦材料的耐磨性。所述的叶腊石目数在150-300目之间，叶腊石在摩擦材料混合物中所占的比例为8％-10％为宜。
所述硫酸钡采用上海跃江钛白化工制品有限公司生产的汽车刹车片专用硫酸钡，硫酸钡对刹车片的摩擦性能有很大的影响，硫酸钡的目数在180-300目，硫酸钡在摩擦材料混合物中所占的比例为7％-9％为宜。
摩擦材料的加工和填充过程如下：
配料按照配方的比例将物料在自动配料系统中进行配料，选用摩擦材料(刹车片)全自动配料计算机控制系统，该系统能自动实现加料，计量，排料；
混料经过配比称重好的物料倒入到混料机中，混料机采用犁耙式混料机，混料时间约为20Min；
注射经过混料后的物料，呈流动胶体状态，将胶体状态的物料加入到注射装置中，向压制模具中注射，采用的注射机为螺杆旋转注射机。
刹车片的压制过程如下：
压制模具中充满胶状摩擦材料混合物后，利用锁模装置将压制模具锁紧；
在压制过程中，保持热压温度在150℃左右，热压压力为22-26MPa，保压时间为4-5Min；
将制备好的摩擦材料按照所需的刹车片摩擦块的尺寸切割，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型；
经过压制后的刹车片，要经过热处理工序处理，热处理温度为160℃-200℃，热处理时间为2-2.5h，然后随炉冷却；
将热处理后的刹车片，用刀具对周边的溢料和毛刺进行处理，根据技术要求进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角，打印标记，检验。
依本发明所述的方法制造的汽车刹车片，是一种利用多孔金属材料作为基体，在接近真空的环境中，将胶状摩擦材料混合物填充到多孔金属材料中，再经过压固，热处理，磨片等后处理，完成刹车片的制造。其制造过程中，以下从两个实施例进一步说明本发明。
实施例1
实施例1中的各组分的比例如表1所示。
| 名称 | 比例 |
| 改性酚醛树脂 | 20％ |
| 钢纤维 | 12％ |
| 紫铜纤维 | 11％ |
| 红麻纤维 | 8％ |
| 碳纤维 | 15％ |
| 石墨 | 9％ |
| 硫酸钡 | 9％ |
| 二硫化钼 | 3％ |
| 锌粉 | 5％ |
| 叶腊石 | 8％ |
表1
实施例1刹车片的制作工艺过程如下：
1.配料按照配方的比例将物料在自动配料系统中进行配料，选用摩擦材料(刹车片)全自动配料计算机控制系统，该系统能自动实现加料，计量，排料；
2.混料将经过配比称重好的物料倒入到混料机中，混料机采用犁耙式混料机，混料时间约为20Min；
3.注射经过混料后的物料，呈流动胶体状态，将胶体状态的物料加入到注射装置中，向压制模具中注射，采用的注射机为螺杆旋转注射机；
4.压制模具中充满胶状摩擦材料混合物后，利用锁模装置将压制模具锁紧；
5.在压制过程中，保持热压温度在150℃±2℃，热压压力为23MPa，保压时间为5Min；
1.将制备好的摩擦材料按照所需的刹车片摩擦块的尺寸切割，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型。
2.经过压制后的刹车片，要经过热处理工序处理，热处理温度为160℃，热处理时间为2h，然后随炉冷却。
3.将热处理后的刹车片，用刀具对周边的溢料和毛刺进行处理，根据技术要求进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角，打印标记，检验。
实施例2
实施例2中的各组分的比例如表2所示。
表2
实施例2刹车片的制作工艺过程如下：
1.配料按照配方的比例将物料在自动配料系统中进行配料，选用摩擦材料(刹车片)全自动配料计算机控制系统，该系统能自动实现加料，计量，排料；
2.混料将经过配比称重好的物料倒入到混料机中，混料机采用犁耙式混料机，混料时间约为20Min；
3.注射经过混料后的物料，呈流动胶体状态，将胶体状态的物料加入到注射装置中，向压制模具中注射，采用的注射机为螺杆旋转注射机；
4.压制模具中充满胶状摩擦材料混合物后，利用锁模装置将压制模具锁紧；
5.在压制过程中，保持热压温度在150℃±2℃，热压压力为23MPa，保压时间为5Min；
6.将制备好的摩擦材料按照所需的刹车片摩擦块的尺寸切割，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型；
7.经过压制后的刹车片，要经过热处理工序处理，热处理温度为190℃，热处理时间为2.5h，然后随炉冷却；
8.将热处理后的刹车片，用刀具对周边的溢料和毛刺进行处理，根据技术要求进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角，打印标记，检验。
本发明带有多孔金属骨架汽车刹车片，采用多孔金属材料作为刹车片骨架，提供了两种摩擦材料填充混合物的配方和加工工艺。多孔金属材料在刹车片刹车过程中能起到静音减震的作用，同时本发明在配方中加入红麻天然纤维为刹车片的增强纤维材料。
当然应意识到，虽然通过本发明的示例已经进行了前面的描述，但是对本发明做出的将对本领域的技术人员显而易见的这样和其他的改进及改变应认为落入如本文提出的本发明宽广范围内。因此，尽管本发明已经参照了优选的实施方式进行描述，但是，其意并不是使具新颖性的设备由此而受到限制，相反，其旨在包括符合上述公开部分、权利要求的广阔范围之内的各种改进和等同修改。
Claims (4)
1.一种汽车刹车片的制造方法，其特征在于：所述方法包括：
混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；
注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；
压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；
将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；
热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却；
所述摩擦材料的组成成分包括：改性酚醛树脂、钢纤维、红麻纤维、碳纤维、紫铜纤维、二硫化钼、锌粉、石墨、叶腊石、硫酸钡，其中：
所述改性酚醛树脂在摩擦材料中所占的质量百分比例为15-24％，所述改性酚醛树脂由丁腈橡胶和酚醛树脂组成，所述丁腈橡胶和酚醛树脂按照一定的比例混合，其中酚醛树脂所占的比为65％-70％，丁腈橡胶所占的比例为30％-35％；
所述钢纤维为使用低碳钢及采用超声波切削法生产的钢纤维，所述钢纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％；
所述红麻纤维经下述工艺处理后获得：将红麻纤维切段，长度分别为3.2mm，5mm，7mm，其中3.2mm长的红麻纤维占60％，5mm长的红麻纤维占30％，7mm长的红麻纤维占10％；用低温等离子对红麻纤维表面进行处理，处理后的红麻纤维表面变得粗糙，增大红麻纤维的摩擦因数，其中，所述低温等离子处理红麻采用氮等离子体，功率为400瓦，气体流量变化为200sccm，处理时间变化为20分钟，所述红麻纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％；
所述碳纤维在摩擦材料中的含量为12％-18％；
所述紫铜纤维在摩擦材料中所占的比例为9-11％；
所述二硫化钼在摩擦材料中所占的比例为2％-3％；
所述锌粉在摩擦材料中所占的比例为3％-8％；
所述石墨在摩擦材料中所占的比例为8％-10％；
所述叶腊石在摩擦材料中所占的比例为8％-10％；
所述硫酸钡在摩擦材料混合物中所占的比例为7％-9％。
2.如权利要求1中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：用刀具将热处理后的刹车片 周边的溢料和毛刺进行处理，并进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。
3.如权利要求1中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：所述多孔金属材料采用烧结-脱溶法制得，所述烧结-脱溶法包括以下工艺：
将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，所述金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，所述可去除填充颗粒为NaCl；
将混合均匀的混合物在250-300Mpa的压力下压制成多孔金属材料毛坯；
将压制好的多孔金属材料毛坯放在真空度为1x10-3Pa的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃/分钟的速度升至450-500℃，并保温1-2小时，完成后随炉冷却；
将烧结好的多孔金属材料毛坯浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。
4.如权利要求3中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：为了提高多孔金属材料的孔隙率，在混合工序时往混合物中加入疏松剂，所述疏松剂为甲基纤维素。
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