CN102101230A

CN102101230A - 一种车架管的制造方法及车架管

Info

Publication number: CN102101230A
Application number: CN201110008479XA
Authority: CN
Inventors: 詹坤都
Original assignee: Yuanda Metal Industrial Shenzhen Co ltd
Current assignee: Yuanda Metal Industrial Shenzhen Co ltd
Priority date: 2011-01-14
Filing date: 2011-01-14
Publication date: 2011-06-22

Abstract

本发明提供了一种车架管的制造方法，首先准备一管状基材，管状基材具有一外管、一位于外管内之内管，以及复数个连接于外管与内管之间的肋条，接着对管状基材两端的肋条进行一部分的裁切，使得各肋条所裁切的位置与外管之间形成一成型空间，最后再对外管的两端进行挤压，使外管的两端透过成型空间产生变形而让外管呈现球状，如此便完成车架管的制造。本发明的制造方法能节省材料成本，制造出球状车架管，并且让所制造出来的车架管利用本身肋条在减轻整体重量的情况下仍能提供足够的结构强度及结构稳定性。

Description

一种车架管的制造方法及车架管

技术领域

本发明与车架管有关，特别是有关于一种车架管的制造方法及利用该制造方法制造出来的车架管。

背景技术

一般的学步车、自行车及滑板车等车辆的车架都具备有一车头管，用以供车手立管及前叉上管枢接，使前轮可藉由前述两者相对车头管之偏转来控制车辆转向。

车头管通常都是加工成直筒状，以利车手立管及前叉上管插接，但是若要以传统的切削加工方式(例如CNC加工)制造出具有特殊造型(如球状表面)的车头管时，势必要耗费相当多的材料，同时又会让制造完成后的球状车头管的两侧管壁具有相当厚的厚度。因此，传统的切削加工方式所制造而成的球状车头管会负担较多的材料成本且具有较重的重量。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种车架管的制造方法，并根据其制造方法制造出具有特殊造型的车架管，能节省材料成本，并能让所制造而成的车架管的重量减轻。

为实现本发明的目的之一，本发明的车架管制造方法概述如下：

一种车架管的制造方法，包含有下列步骤：

a)准备一预定长度的管状基材，该管状基材具有一外管、一位于该外管内的内管，以及复数个连接于该外管与该内管之间的肋条；

b)对位于该管状基材两端的肋条进行一部分的裁切，使得经裁切后的各肋条与该外管之间形成一成型空间；

c)对该外管之两端进行挤压，使该外管之两端透过该成型空间产生变形而让该外管呈现球状，完成该车架管的制造。

所述步骤a)管状基材为铝挤型管材。

所述步骤a)管状基材的预定长度是以锯切方式所形成。

所述步骤b)是对各肋条与该外管所连接的部分进行裁切。

所述各肋条经裁切后形成一弧边，该弧边与该外管之间形成成型空间，且该弧边至该外管之间的距离系由该管状基材之端面向内逐渐减少。

所述该外管的两端经挤压后系与各肋条之弧边贴合。

所述步骤b)各肋条以CNC加工进行裁切。

在步骤b)与步骤c)之间会对该外管进行退火，用以消除内部应力。

所述步骤c)之后，两外型与该外管的球状表面相连的端盖连接于该外管的两端。

为了实现本发明的另一目的，采用的技术方案概述如下：

一种车架管，包含有：

一球状外管，其两端呈开放状，该球状外管之两端的直径小于该球状外管之中间处的直径；

一内管，设于该球状外管内；以及

复数个肋条，连接于该球状外管及该内管之间，各肋条垂直该球状外管的轴向。

还包括有两端盖设于该球状外管的两端，该端盖外表面与该球状外管的球状外表面相连，该端盖为塑料材料或铝挤型材料。

与现有技术相比，本发明具有的技术效果有：

本发明的制造方法能以节省的材料成本制造出球状车架管，并且让所制造出来的车架管利用本身肋条在减轻整体重量的情况下仍能提供足够的结构强度及结构稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例1的方法流程图。

图2为本发明实施例1所提供的管状基材的立体图。

图3为本发明实施例1所提供的管状基材的另一立体图，主要显示各肋条经裁切后之状态。

图4为本发明实施例1所制造而成的车架管的立体图。

图5为本发明实施例1所制造而成的车架管的使用状态图。

图6为本发明实施例2所制造而成的车架管的另一使用状态图。

其中，S1-步骤a；S2-步骤b；S3-步骤c；10-车架管；20-管状基材；22-外管；23-两端；24-内管；26-肋条；262-弧边；28-成型空间；30-端盖；40-前轮连接处；50-后轮连接处。

具体实施方式

为了详细说明本发明的步骤、特征及功效所在，兹举以下较佳实施例并配合图式说明如后。

请参见图1，本发明实施例1所提供的车架管10的制造方法包含有下列步骤：

步骤a)(S1)：准备一预定长度的管状基材20，如图2所示，管状基材20具有一外管22、一位于外管22内之内管24，以及复数个连接于外管22与内管24之间的肋条26。其中，管状基材20为铝挤型管材，并以锯切方式形成所需要的预定长度。

步骤b)(S2)：对位于管状基材20两端的肋条26进行一部分的裁切，使得经裁切后的各肋条26与外管22之间形成一成型空间28，如图3所示。其中，主要是对各肋条26与外管22所连接的部分以CNC加工进行裁切，而且，各肋条26经裁切后形成一弧边262，弧边262与外管22之间形成成型空间28，弧边262至外管22之间的距离系由管状基材20之端面向内逐渐减少。此外，当各肋条26经裁切之后会对外管22进行退火，用以消除内部应力。

步骤c)(S3)：对外管22的两端进行挤压，使外管22的两端透过成型空间28产生变形而让外管22外张以呈现球状，藉以完成该车架管10的制造，如图3和图4所示。其中，外管22的两端经挤压后系与各肋条26的弧边262贴合，而且，可分别设置一端盖30于外管22的两端，端盖30的外表面与外管22的球状外表面相连，端盖30可为塑料材料或铝挤型材料。

经由上述步骤可知，本发明车架管的制造方法所制造而成的车架管10可应用于学步车、自行车及滑板车等车辆，并具有球状外管22、内管24、复数个肋条26，以及两端盖30。如图3至图6所示，其中，球状外管22的两端23呈开放状，且球状外管22的两端23的直径小于球状外管22之中间处的直径；内管24设于球状外管22内，用以供一车手立管穿置连接；各肋条26连接于球状外管22及内管24之间，且各肋条26垂直于球状外管22的轴向，用以加强车架管10的强度以防止其变形；各端盖30设于外管22的其中一端，端盖30的外表面与外管22的球状外表面相连，用以防止灰尘或异物进入内部。藉此，本发明之制造方法有别于传统的制造方法而能以较为节省的材料制作出特殊造型的球状车架管10，除了确实可达到降低材料成本的目的之外，同时又能让所制造出来的车架管10藉由本身之肋条26在减轻整体重量的情况下仍提供足够的结构强度及结构稳定性。

实施例1

请参见图5，本发明的车架管应用于自行车的示意图，车架管更可使用于前后叉与车轮的前轮连接处40、后轮连接处50，以及车架与座管的连接处，除此之外，其它类似的部位皆可使用此车架管结构。

实施例2

请参见图6，为本发明的车架管10应用于滑板车的示意图，除此之外，其它类似的部位皆可使用此车架管结构。

本发明的车架管10还可应用于学步车及滑板。

本发明在前述实施例中所公开的构成组件，仅为举例说明，并非用来限制发明的范围，其它等效组件的替代或变化，亦应为本发明权利要求范围所涵盖。

Claims

1.一种车架管的制造方法，包含有下列步骤：

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤a)管状基材为铝挤型管材。

3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤a)管状基材的预定长度是以锯切方式所形成。

4.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤b)是对各肋条与该外管所连接的部分进行裁切。

5.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述各肋条经裁切后形成一弧边，该弧边与该外管之间形成成型空间，且该弧边至该外管之间的距离系由该管状基材之端面向内逐渐减少。

6.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述该外管的两端经挤压后系与各肋条之弧边贴合。

7.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤b)各肋条以CNC加工进行裁切。

8.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤b)与步骤c)之间会对该外管进行退火，用以消除内部应力。

9.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤c)之后，两外型与该外管的球状表面相连的端盖连接于该外管的两端。

10.一种车架管，其特征在于，包含有：

一内管，设于该球状外管内；以及

11.如权利要求10所述的车架管，其特征在于，包括有两端盖设于该球状外管的两端，该端盖外表面与该球状外管的球状外表面相连，该端盖为塑料材料或铝挤型材料。