CN102091724B - 防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，从第一供液箱配套的循环加热的管路上阀门前的管道上接出支管，接口位置定为a1点，a1点与a2点之间增设阀门，a3点为在第一磁性过滤机上的开孔和接口，a2点与a3点之间增设阀门，在a3点处，第一磁性过滤机的内侧增设布水管A，管上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置。从第二供液箱配套的循环加热的管路上阀门前的管道上接出支管。分别从第三和第四供液箱配套的循环加热的管路上接出支管。本发明的系统在冷连轧机乳化液系统中，为外置式磁性过滤机增设配套的管路、阀门和装置，使得在较长时间的停机状态下，静置在磁性过滤机箱体内的乳化液不发生油水分离，确保乳化液的品质优良。

Description

防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统

技术领域

 本发明涉及冷连轧机乳化液系统，是一种能有效防止冷连轧机乳化液系统中磁性过滤机内乳化液油水分离的系统。

背景技术

在冷连轧机冷却润滑系统中采用半稳态乳化液或非稳态乳化液，乳化液容易产生油水分离，一旦出现油水分离后的乳化液则会逐步失去润滑和冷却的功能，不能满足带钢和轧辊的需求，所以在乳化液系统的主要供液设备（供液主箱）上设置循环加热装置（包括蒸汽加热器、温度控制阀）和搅拌装置，保证主箱内的乳化液温度，使乳化液充分混合，阻止供液主箱内的乳化液油水分离，确保乳化液的性状。

磁性过滤机是轧机乳化液系统中的重要处理装置，在过去由外商引进的系统中均采用内置式磁性过滤机，磁性过滤机设备整体浸泡在供液主箱内，对供液主箱内的乳化液不产生影响，乳化液不会产生油水分离的现象。随着磁性过滤机设备的发展，近年来，国内自主集成设计的轧机乳化液系统中开始采用一种国际上更先进的外置式磁性过滤机，外置式磁性过滤机具备磁性更强、去除效率更高、操作更简单等优点，该种磁性过滤机自带箱体外壳，在乳化液系统中常规处理能力的外置式磁性过滤机的箱体容积约50m³，内设数百根磁棒、链条等装置，磁性过滤机设置在乳化液系统回液管路上，放置在供液主箱前侧，系统流程示意见图1所示。

为了更好地说明相关技术的背景情况，这里将冷连轧机乳化液系统中磁性过滤机与主箱的配置先作一些说明。在轧机乳化液系统中，为满足不同轧制模式的需要，通常采用多个主箱进行组合供液，而磁性过滤机通过自动阀门的切换可满足不同轧制模式下的要求。下面以一个新建冷轧厂乳化液系统的供液主箱和磁性过滤机的配置情况进行说明，系统简易流程见图1所示，具体配置如下。

模式一：第一主箱（为第一、第四机架供液），采用第一磁性过滤机和第二磁性过滤机；第四主箱（为第五机架供液），采用第三磁性过滤机。

模式二：第二主箱（为第一、第三机架供液），采用第一磁性过滤机和第二磁性过滤机；第三主箱（为第四、第五机架供液），采用第三磁性过滤机。

说明：三台磁性过滤机的能力为900m³/h，设备箱体容积约50m³。

磁性过滤机必须满足不同轧制模式的需求，且其处理过的乳化液必须能选择进入第一至第四主箱中，在系统中通常是通过自动阀门来进行切换完成的。

同时从图1中可以看出，每个第一至第四供液主箱均设有循环加热装置（包括循环泵、加热器及管路等，蒸汽控制阀门与主箱内的温度传感器联锁），为主箱进行循环加热，保证乳化液的温度，同时使得主箱内的乳化液处于较好的循环流动状态，避免供液主箱内的乳化液油水分离。磁性过滤机内未设置加热或搅拌等装置。

从图1中可知，磁性过滤机的进液是通过乳化液的回液泵提升进入，磁性过滤机的出液为溢流出流，根据不同的轧制模式，每台磁性过滤机出液通过自动阀门的控制，选择进入不同的主箱内。

通过近期两个轧机乳化液系统自主集成项目（配置能力和方法与模式一和模式二相同）的调试和生产运行，发现外置式磁性过滤机虽然具备磁性更强、去除率更高、过滤效果更好等优点，但其使用在冷连轧机乳化液系统中，也带来了一些新问题，主要问题如下：

系统中均设置三台外置式磁性过滤机，单台有效容积约50m³，过滤机为溢流出流（下进上出），过滤机内无搅拌、加热装置。在乳化液系统整体运行时，乳化液在磁性过滤机内的停留时间极短，磁性过滤机箱体内乳化液处于较好的流动状态，在此工况下，乳化液在磁性过滤机内以较好的乳化状态存在，磁性过滤机内的乳化液品质良好。

然而，在乳化液系统喷射或循环运行均停止的状态下，磁性过滤机内的乳化液处于静止状态，由于过滤机为溢流出流，乳化液在磁性过滤机中液位为溢流液位（即基本处于满箱液位），在两个不同的项目中，轧机分别采用的是半稳态乳化液和非稳态乳化液，从系统运行发现，非稳态乳化液在磁性过滤机内静置时间超过6h时，乳化液开始出现油水分离，半稳态乳化液开始出现油水分离的时间为12h，随着时间的延长，乳化液油水分离逐渐严重。严重油水分离后的乳化液，在系统再次开机时乳化液的品质将不能满足带钢的要求，影响生产，若将乳化液排空后重新配液则增加油耗、废液的排放量和废水处理量，增加时间成本和运行成本。因此，在静置状态下，乳化液在外置式磁性过滤机内容易出现油水分离是外置式磁性过滤机在轧机乳化液系统应用中出现的一个新问题。

由于外置式磁性过滤机箱体内设有磁棒、链条等装置，内部剩余和有用空间较少，如在箱体内部设置搅拌机、加热盘管等方法都不可行，因此通过设备自身来解决油水分离的问题是无法做到的，为此，通过一种配套设施或系统来解决乳化液在磁性过滤机中的油水分离是非常必要的。

发明内容

本发明的任务是提供一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，它解决了上述现有技术所存在的问题，以达到在冷连轧机乳化液系统中，为外置式磁性过滤机增设配套的管路、阀门和装置，使得在较长时间（≥6h）的停机状态下，静置在磁性过滤机箱体内的乳化液不发生油水分离，确保乳化液的品质优良的目的。

本发明的技术解决方案如下：

一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，包括：

从第一供液箱配套的循环加热的管路上阀门（9）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为a1点，从a1点通过管道接至a2点，a1点与a2点之间增设阀门（21）；从a2点通过管道接至a3点，a3点为在第一磁性过滤机上的开孔和接口，a2点与a3点之间增设阀门（25），在a3点处，第一磁性过滤机的内侧增设布水管A，布水管A上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置；

从第二供液箱配套的循环加热的管路上阀门（10）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为b1点，从b1点通过管道接至b2点，b1点与b2点之间增设阀门（22）；从b2点通过管道接至b3点，b3点为在第二磁性过滤机上的开孔和接口，b2点与b3点之间增设阀门（26），在b3点处，第二磁性过滤机的内侧增设布水管B，布水管B上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置；

分别从第三供液箱和第四供液箱配套的循环加热的管路上阀门（11）和阀门（12）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置分别为c1点和d1点，从c1点和d1点分别通过管道接至c2点，c1点与c2点之间增设阀门（23），d1点与c2点之间增设阀门（24），从c2点通过管道接至c3点，c3点为在第三磁性过滤机上的开孔和接口，c2点与c3点之间增设阀门（27），在c3点处，第三磁性过滤机的内侧增设布水管C，布水管C上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置。

所述a1点位置在阀门（9）和换热器（5）之间；所述a3点开孔位置在第一磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第一磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

所述b1点位置在阀门（10）和换热器（6）之间；所述b3点开孔位置在第二磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第二磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

所述c1点位置在阀门（11）和换热器（7）之间；所述d1点位置在阀门（12）和换热器（8）之间；所述c3点开孔位置在第三磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第三磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

所述布水管与箱体侧壁距离大于等于200mm，与箱体距离在250～500mm之间。

所述布水管内流速不小于2.0m/s，出流孔的出流速度不小于2.5m/s，出流孔大于5mm。

所述布水管出流孔为向下呈45°角度对称布置，各出流孔之间的间距在300～500mm之间。

本发明的主要思路是通过利用供液主箱的循环加热泵和加热器进行循环加热，形成从主箱—循环加热泵—加热器—磁性过滤机—主箱的循环过程，通过循环流动使得磁性过滤机内乳化液保持较好的流动状态，同时，通过加热装置使得乳化液的温度保持在适宜的温度范围内，并在磁性过滤机内设置布水管使得乳化液进入磁性过滤机时均匀布水，并形成一定的出流速度，使得磁性过滤机内形成紊流，能有效防止磁性过滤机内乳化液油水分离，且能防止磁性过滤机底部污泥淤积。磁性过滤机可通过阀门的切换，根据轧制模式的要求选择需要利用的主箱和对应的循环加热装置。

本发明的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统在冷连轧机乳化液系统中，为外置式磁性过滤机增设配套的管路、阀门和装置，使得在较长时间（≥6h）的停机状态下，静置在磁性过滤机箱体内的乳化液不发生油水分离，确保乳化液的品质优良。

采用本发明的系统，无须增加任何用电用能设备，操作方法简单、容易实施，并且节能减排，安全、稳定、可靠，对阻止磁性过滤机内乳化液的油水分离起到很好的效果，满足系统和带钢需要。

本发明的主要优点如下：

1、在停机状态下，保证了磁性过滤机内乳化液的温度。

2、无须新增动力和能耗，保证了磁性过滤机内较好的流动性。

3、有效防止了磁性过滤机内乳化液的油水分离。

4、避免了磁性过滤机内乳化液的变性，减少了废液的排放，减少了能介废水的处理量。

5、除增加管道和阀门外，无须增设其他设备。

6、系统安全可靠，控制方法简单，操作方便。

附图说明

图1为现有乳化液系统中磁性过滤机与供液主箱的配置系统图。

图2为本发明的一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统的配置示意图。

附图标记：

1为第一循环加热泵，2为第二循环加热泵，3为第三循环加热泵，4为第四循环加热泵，5为第一加热装置，6为第二加热装置，7为第三加热装置，8为第四加热装置，9为自动阀门，10为自动阀门，11为自动阀门，12为自动阀门，13为自动阀门，14为自动阀门，15为自动阀门，16为自动阀门，17为自动阀门，18为止回阀，19为止回阀，20为止回阀，21为自动阀门，22为自动阀门，23为自动阀门，24为自动阀门，25为自动阀门，26为自动阀门，27为自动阀门，T1、T2、T3、T4为供液主箱内的温度传感器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作详细说明。

参看图2，本发明提供一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，以磁性过滤机与主箱的配置为例进行说明如下：

第一磁性过滤机：从第一供液箱配套的循环加热的管路上的阀门9前的管道上接出支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为a1点，从a1点通过管道接至a2点，a1点与a2点之间增设阀门21。从a2点通过管道接至a3点，a3点为在第一磁性过滤机上的开孔和接口，a2点与a3点之间增设阀门25，在a3点处，第一磁性过滤机的内侧增设布水管A，布水管A上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置，有利于布水和喷流出流，加强流动性和搅拌的效果。

第二磁性过滤机：从第二供液箱配套的循环加热的管路上的阀门10前的管道上接出支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为b1点，从b1点通过管道接至b2点，b1点与b2点之间增设阀门22。从b2点通过管道接至b3点，b3点为在第二磁性过滤机上的开孔和接口，b2点与b3点之间增设阀门26，在b3点处，第二磁性过滤机的内侧增设布水管B，布水管B上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置，有利于布水和喷流出流，加强流动性和搅拌的效果。

从a2点通过管道接至b2点，使得第一磁性过滤机和第二磁性过滤机的循环回液管道连接在一起，这样，第一磁性过滤机和第二磁性过滤机可根据刚刚结束的轧制模式或将要开始的轧制模式的要求，选择使用第一循环加热泵1或第二循环加热泵2。若采用第一循环加热泵1，则第一、第二磁性过滤机内的乳化液可通过第一供液箱、第一循环加热泵、第一加热器进行加热循环，保证磁性过滤机内的温度和较好的流动性，防止乳化液在磁性过滤机内油水分离。若采用循环加热泵2，则第一、第二磁性过滤机内的乳化液可通过第二供液箱、第二循环加热泵、第二加热器进行加热循环，保证磁性过滤机内的温度和较好的流动性。当然，第一磁性过滤机和第二磁性过滤机可分别选择第一主箱和第二主箱及其对应的加热泵、加热器等设备。

第三磁性过滤机：分别从第三供液箱和第四供液箱配套的循环加热的管路上的阀门11和阀门12前的管道上接出支管，其管径与加热管径相同，为DN200，接口位置分别为c1点和d1点，从c1点和d1点分别通过管道接至c2点，c1点与c2点之间增设阀门23，d1点与c2点之间增设阀门24，从c2点通过管道接至c3点，c3点为在第三磁性过滤机上的开孔和接口，c2点与c3点之间增设阀门27，在c3点处，第三磁性过滤机的内侧增设布水管C，布水管C上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置，有利于布水和喷流出流，加强流动性和搅拌的效果。

a1点位置在阀门9和换热器5之间。a3点开孔位置在第一磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第一磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

b1点位置在阀门10和换热器6之间。b3点开孔位置在第二磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第二磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

c1点位置在阀门11和换热器7之间。d1点位置在阀门12和换热器8之间。c3点开孔位置在第三磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第三磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

布水管A、B、C是本发明中的重要内容，布水管的直径由所要求的管内流速确定，而开孔斜向向下45°能有效防止堵塞，防止磁性过滤机底部沉积，同时布水管与侧壁和底部的距离必须在规定的范围内，且出流孔的大小根据出流速度确定。

本发明主要增加的设备是管道和阀门，在本系统中增设的阀门为附图标记21～27，这些阀门需要选择密封性能较好的球阀，可选择采用手动或自动，采用手动阀门可以节约投资，但实际操作起来的工作量较大；若采用自动阀门，则可完全通过自动完成切换的过程，虽然投资稍大，但对今后的运行和维护较为方便。在实际工程应用中，可结合用户的需要进行选择和确定。

在上述系统中，供液主箱的循环加热泵必须满足一定的条件才能达到预期的效果，主要理论依据是在循环过程中，乳化液在磁性过滤机箱体内的停留时间必须小于30min，在上述系统中第一供液箱和第二供液箱的循环泵能力为280m³/h，而磁性过滤机的箱体容积最多为50m³，即使第一、第二磁性过滤机同时共用一台循环加热泵时，乳化液在磁性过滤机中的停留时间T=2*50m³*60min/280m³=21.5min.<30min ，满足系统要求。

循环加热器能力的校核，磁性过滤机通过供液主箱相应循环加热器进行加热，这就要求加热器的加热能力必须满足磁性过滤机能力，通常情况下，由于在停机状态下，乳化液除与环境有一定的热量损失外，不存在其它的设备热损失，所以循环加热泵作为补充环境热损失的能力通常是足够的。

为此，在本发明中，对循环加热泵和加热器的能力进行校核是十分重要的。今后本发明应用在改造项目中时，需要对循环加热泵和加热器的能力进行校核后再实施，在新建项目的应用中，需要统筹考虑循环加热泵和加热器的能力。

本发明的主要技术诀窍如下：

1、在停机状态下，利用供液主箱配套的循环泵使得磁性过滤机内乳化液与主箱内乳化液形成自循环，使得乳化液保持较好的流动性；而在乳化液系统正常运行的工况下，不影响系统的正常运行。

2、利用主箱配套的加热装置对磁性过滤机内的乳化液进行加热循环。

3、根据停机前或停机后对模式的需求，可以通过阀门的切换，磁性过滤机可选择不同的主箱对应的循环加热泵进行加热和循环。

4、通过保证磁性过滤机内的温度与主箱内温度一致，并使得磁性过滤机箱体内的乳化液循环流动，避免了油水分离。

5、安装在磁性过滤机箱体内侧的布水管使得乳化液在磁性过滤机内均匀布水。

6、布水管的设计和计算：布水管内流速不小于2.0m/s，出流孔的出流速度不小于2.5m/s，但为了防止堵塞，出流孔必须大于5mm。

7、布水管的直径由管内流量和流速确定，出流孔大小由出流孔数量和出流速度综合确定，各出流孔的间距在300～500mm之间。布水管出流孔应为向下呈45°角度对称布置。

8、布水管与箱体侧壁距离不小于200mm，与箱体距离控制在250～500mm之间，避免了箱体底部污泥的沉积。

9、接口a1点、b1点、c1点、d1点位置的确定，a3、b3、c3位置的确定。

10、在磁性过滤机上开孔的位置必须与其溢流出流可形成对流，尽可能延长乳化液在磁性过滤机的中的行程。

11、新增的阀门21～27，应选择密封性好的阀门，如球阀。

在一个乳化液车间，现场通过实验确定，通过增加乳化液循环流动性，以及维持乳化液在合适温度的方法，对阻止磁性过滤机中乳化液油水分离效果很好。

本发明运行的具体控制和操作方法如下：

在乳化液系统正常运行并轧制工况下：泵1、2、3、4以及蒸汽加热装置5、6、7、8均处于正常工作状态，泵1、2、3、4常开，蒸汽加热装置5、6、7、8的蒸汽控制阀分别与主箱内的温度传感器T1、T2、T3、T4联锁控制，温度高于设定值时关闭对应的蒸汽控制阀，温度低于设定值时开启对应的蒸汽控制阀。第一主箱内的乳化液自循环加热状态：第一供液主箱—第一循环加热泵1—第一蒸汽加热装置5—自动阀门9—第一供液主箱。第二、第三、第四主箱内的乳化液自循环加热状态依此类推。此状态下，三台磁性过滤机溢流出流，根据轧制模式不同，通过自动阀门13、14、15选择需要进入的主箱内。磁性过滤机内的乳化液处在对角流动状态，且从磁性过滤机进入主箱内的乳化液即可在主箱内加热，故此时的乳化液乳化性能良好。

当乳化液系统停机后，若下次系统开机时，需要采用第一供液主箱对应第一磁性过滤机和第二磁性过滤机，则停机，且在停机状态下选择采用第一循环加热泵1和第一蒸汽加热装置5为两台磁性过滤机工作；应开启阀门21、22、25、26、13（此状态下阀14应处在关闭状态），关闭阀门9、10。乳化液的流动过程：第一供液主箱—第一循环加热泵1—第一蒸汽加热装置5—分别经过阀21、22，通过阀25、26，进入第一磁性过滤机和第二磁性过滤机，两台磁性过滤机中的乳化液最终通过阀13回到第一供液主箱；完成从第一供液主箱—第一循环加热泵1—第一蒸汽加热装置5—两台磁性过滤机—第一供液主箱的循环过程。此状态下，两台磁性过滤机可看作是第一主箱的一个部分，此状态下第一蒸汽控制阀仍与第一供液主箱的温度传感器进行连锁。从而保证磁性过滤机和主箱内的温度在合适的范围内。

若下次系统开机时，需要采用第二箱对应第一磁性过滤机和第二磁性过滤机，则停机，且在停机状态下选择采用第二循环加热泵和第二蒸汽加热器为两台磁性过滤机工作。应开启阀门21、22、25、26、14（此状态下阀13应处在关闭状态），关闭阀门9、10，乳化液的流动过程：第二供液主箱为第二循环加热泵为第一蒸汽加热装置为分别经过阀21、22，通过阀25、26，进入第一磁性过滤机和第二磁性过滤机，两台磁性过滤机中的乳化液最终通过阀14回到第二供液主箱。完成从第二供液主箱为第二循环加热泵为第二蒸汽加热器为2台磁性过滤机为第二供液主箱的循环过程。此状态下，两台磁性过滤机可看作是第二主箱的一个部分，此状态下第二蒸汽控制阀仍与第二供液主箱的温度传感器进行连锁，从而保证磁性过滤机和第二主箱内的温度在合适的范围内。

第三磁性过滤机与第三供液主箱和第四供液主箱的操作内容与第一、第二磁性过滤机类同，在此不再阐述。

当系统从关闭到正常运行和轧制状态后，系统又按照“在乳化液系统正常运行并轧制工况下”进行运行。

综上可知，本发明的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统在冷连轧机乳化液系统中，为外置式磁性过滤机增设配套的管路、阀门和装置，使得在较长时间（≥6h）的停机状态下，静置在磁性过滤机箱体内的乳化液不发生油水分离，确保乳化液的品质优良。

采用本发明的系统，无须增加任何用电用能设备，操作方法简单、容易实施，并且节能减排，安全、稳定、可靠，对阻止磁性过滤机内乳化液的油水分离起到很好的效果，满足系统和带钢需要。

当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本发明，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型等都将落在本发明权利要求的范围内。

Claims (7)

1.一种防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于，包括：

从第一供液箱配套的循环加热的管路上第九阀门（9）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为a1点，从a1点通过管道接至a2点，a1点与a2点之间增设第二十一阀门（21）；从a2点通过管道接至a3点，a3点为在第一磁性过滤机上的开孔和接口，a2点与a3点之间增设第二十五阀门（25），在a3点处，第一磁性过滤机的内侧增设布水管A，布水管A上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置；

从第二供液箱配套的循环加热的管路上第十阀门（10）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置定为b1点，从b1点通过管道接至b2点，b1点与b2点之间增设第二十二阀门（22）；从b2点通过管道接至b3点，b3点为在第二磁性过滤机上的开孔和接口，b2点与b3点之间增设第二十六阀门（26），在b3点处，第二磁性过滤机的内侧增设布水管B，布水管B上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置；

分别从第三供液箱和第四供液箱配套的循环加热的管路上第十一阀门（11）和第十二阀门（12）前的管道上接出的支管，其管径与加热管径相同，接口位置分别为c1点和d1点，从c1点和d1点分别通过管道接至c2点，c1点与c2点之间增设第二十三阀门（23），d1点与c2点之间增设第二十四阀门（24），从c2点通过管道接至c3点，c3点为在第三磁性过滤机上的开孔和接口，c2点与c3点之间增设第二十七阀门（27），在c3点处，第三磁性过滤机的内侧增设布水管C，布水管C上开孔，开孔位置斜向向下呈45°角度对称布置。

2.如权利要求1所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述a1点位置在第九阀门（9）和第五换热器（5）之间；所述a3点开孔位置在第一磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第一磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

3.如权利要求1所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述b1点位置在第十阀门（10）和第六换热器（6）之间；所述b3点开孔位置在第二磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第二磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

4.如权利要求1所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述c1点位置在第十一阀门（11）和第七换热器（7）之间；所述d1点位置在第十二阀门（12）和第八换热器（8）之间；所述c3点开孔位置在第三磁性过滤机的底部向上400mm处，且与第三磁性过滤机溢流出口成空间斜对角位置。

5.如权利要求1所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述布水管A、布水管B、布水管C各与箱体侧壁距离大于等于200mm，与箱体距离在250～500mm之间。

6.如权利要求1所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述布水管A、布水管B、布水管C内流速不小于2.0m/s，出流孔的出流速度不小于2.5m/s，出流孔大于5mm。

7.如权利要求6所述的防止磁性过滤机内乳化液油水分离的系统，其特征在于：所述布水管A、布水管B、布水管C各出流孔为向下呈45°角度对称布置，各出流孔之间的间距在300～500mm之间。