CN102086534A - 一套韧皮纤维润湿处理清水快煮纤维与麻胶分离技术 - Google Patents

Abstract

本发明技术是一套适用于韧皮纤维低碳环保清洁型半纤维素、麻胶一并分离的加工生产工艺，其特点是广泛使用多种有机无机复方制剂，将其特性提升，采用最简便润湿法预处理，清水快煮，或汽蒸模式加工可纺纤维与杂质半纤维素和麻胶一并分离的生产工艺。实现“高效、节能、降耗、高品质、低成本、清洁环保”的新创意，彻底扫除阻铛麻纺行业稳定发展的障碍。其工艺流程：原麻解把——酸(酶)洗——润湿法碱酶处理——清水快煮(汽蒸)——敲麻——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。经济效益与传统工艺相比提高20-30％。

Description

一套韧皮纤维润湿处理清水快煮纤维与麻胶分离技术

一、技术领域

本发明是一套适用于韧皮纤维(苎麻、亚麻、大麻、黄麻、红麻、剑麻、罗布麻等)润湿处理、清水快速、低碳环保清洁型，优质可纺纤维(如特高品质的变性麻条、麻球)、半纤维素、麻胶一并分离的加工生产工艺。 

二、技术背景

目前在国内外的麻纺行业中几乎全都是以碱煮(两煮一漂式)的脱胶生产工艺，其工艺流程为：原麻——解把——软麻——浸酸——1煮——2煮——打纤——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。该工艺主要是将原韧皮纤维较大的纤维束置于强酸强碱、高温高压环境中进行长时间(5-7小时)的多次煮炼，再经机械敲打清洗麻胶杂质，得可纺性纤维。现行工艺不仅是能耗高，用水量大、无机化工原料耗量大，废水中的有害物(半纤维素、麻胶、无机化工成分等)多而浓，又不可为生物降解，处理难度非常大，而且运行费用也非常之高。 

随着全球资源、能源的日趋紧缺及环保意识的增强，高效、低碳、节能环保、友好环境、可为生物降解的有机酶制剂脱胶、纤维分离技术倍受人们的重视。 

三、发明内容

本发明是针对上述问题，广泛采用多种复方有机结合无机酶合制剂，将其特性进一步升华，运用最简便的润湿法预处理，清水快煮，可纺纤维与杂质半 纤维素，麻胶一并分离的生产工艺。实现“高效、节能、降耗、高品质、低成本、清洁环保”的新创意，彻底扫除阻铛麻纺行业稳定发展的障碍。其工艺流程一：原麻解把——酸洗——润湿法碱性酶合剂处理——清水快煮——敲麻——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。其特征在于： 

特征1、润湿法酶合剂处理。即配制一锅酶液两笼原麻或更多若干笼原麻轮回润湿，这种方式可使原麻和酶液的浴比可由老化工工艺的1∶12降至最低为1∶3.

特征2、将完成酶合剂酶化处理的原麻放进浴比为1∶8的常压开水锅里催化脱胶30min，取出脱胶原麻，冷却胶液即可得果胶，变废为宝。催化后的原麻再经机械敲打清洗麻胶杂质，得可纺性纤维。 

特征3、将完成酶合剂酶化处理的原麻放进低压(0.05Mpa)蒸锅汽蒸30min，自然冷却降压，清水浸泡，再经机械敲打清洗麻胶杂质，得可纺性纤维。 

特征4、敲麻圈数5-7圈。 

特征5、将全程生产废水汇入一起，经3-4小时内自然沉淀，回收上层淡茶色清水再用于生产用水，取出底层半纤维素等用于制造高档宣纸，变废为宝。 

其工艺流程二：原麻解把——酸性酶剂润湿洗——润湿法碱性酶合剂处理——清水快煮——敲麻——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。 

其特征在于： 

采用在预酸处理中添加25％的酶合剂，经酸性酶洗预处理的产品品质是经双酶催化的，产品品质可以大为提高，可用于高质高支的球条、纱线和布料。 

主要工艺条件： 

1、润湿法碱性酶剂处理：酶制剂用量：3-10g/L，Ph值15左右，初始为浴比1∶10-12；温度：自然；时间：8-48h；下次重用须补充水量、和NaHO适量，酶剂量约为原麻的2-3％。 

2、润湿法酸性酶剂处理。Ph值在1.0-1.5；温度 自然；时间30-60min；浴比1∶10；初配酶量5g/L，补充为原麻2％。 

四、实施本发明的优势在于： 

1、高效节能 从高压高温的5-7h缩减至常温的10-30min； 

2、硫酸用量减少可50％； 

3、NaHO用量减少可60％； 

4、耗水量减少70-80％； 

5、废水废渣回收利用，变废为宝，增加效益； 

6、节省污水处理设施投资近千万元/家； 

7、节省污水处理费用近千元/吨； 

8、复方酶合剂效率高、用量小、价格低、成不少、无毒无害无臭味，可为生物降解，友好环境； 

9、工艺简单，简便易行，不需添加任何设施也能生产； 

10、减少劳工，降低劳动强度，提高工作效率； 

11、提高产品品质。分离度高夹生和并丝少，纤维柔软像蚕丝并保持天然扭曲可纺性能、刺痒感大为改善； 

12、降低产品原有成本，提高产品附加值，增加经济效益等。 

五、附图1是本发明的工艺和循环用水流程图。 

Claims (9)

1.本发明是一套适用于韧皮纤维(苎麻、亚麻、大麻、黄麻、红麻、剑麻、罗布麻等)润湿处理、清水快速、低碳环保清洁型，优质可纺纤维(如特高品质的变性麻条、麻球)、半纤维素、麻胶一并分离的加工生产工艺。其工艺流程及特征在于：原麻解把——润湿法酸(酶)洗——润湿法碱性酶剂处理——清水快煮(或低压汽蒸)——敲麻——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。

2.本发明是一套适用于韧皮纤维(苎麻、亚麻、大麻、黄麻、红麻、剑麻、罗布麻等)润湿处理、清水快速、低碳环保清洁型，优质可纺纤维(如特高品质的变性麻条、麻球)、半纤维素、麻胶一并分离的加工生产工艺。其工艺流程及特征在于：原麻解把——润湿法酸(酶)洗——润湿法碱性酶剂处理——清水快煮(或低压汽蒸)——敲麻——漂酸洗——脱水——给油——脱油水——干燥等。

3.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：润湿法接酶处理。

即配制一锅酶剂液两笼原麻或以上更多若干笼原麻轮回润湿，这种方式可使原麻和酶液比由老化工工艺的1∶12降至1∶3.

4.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：完成碱性处理酶的原麻放进浴比约为1∶8的常压开水锅里催化脱胶30min，取出脱胶原麻，冷却胶液即可得麻胶，变废为宝。

5.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：将完成酶合剂酶化处理的原麻放进低压(0.05Mpa)蒸锅汽蒸30min，自然冷却降压，清水浸泡，再经机械敲打清洗麻胶杂质，得可纺性纤维。

6.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：敲麻圈数为5-6圈。

7.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：将全程生产废水汇入一起，经3-4小时内自然沉淀，回收上层淡茶色清水再用于生 产用水，取出底层半纤维素用于制造高档宣纸，变废为宝。

8.润湿法碱性酶剂处理：酶制剂用量：3-10g/L，Ph值15左右，初始为浴比1∶10-12；温度：自然；时间：8-48h；下次重用须补充水量、和NaHO适量，酶剂量约为原麻的2-3％。

9.根据权利要求1所述的加工生产工艺，其特征在于：酸酶洗。在预酸处理中添加2-5％的酶合剂，经过酸酶洗预处理的产品品质可比单纯酸洗的大为提高，可用于高支高质的球条、纱线及布料。 

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