CN102069354A - 一种锡铜合金带材的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。通过对铸造工序、退火工序及精轧工序的改进，解决锡含量提高后铜合金带材性能提高致使加工面临的难题，提高铜合金中锡的含量，经以上工艺流程后测得含锡铜合金带材中锡的含量为9～11％。本发明能有效提高铜合金中锡的含量，有效提高锡铜合金的弹性性能及耐磨性能，经本发明生产出的带材抗拉强度大于830MPa，最高可达到920MPa。
Description
技术领域
本发明属于铜合金生产领域，具体涉及一种锡铜合金带材的生产工艺。
背景技术
铍青铜作为一种铜合金材料，由于具备高弹性、耐磨性、导电安全性等特点被用于电子器件中。但由于铍青铜造价较高，同时铍为对人体有害的金属元素，铍青铜合金材料的应用又受到极大限制。目前研究表明，含锡铜合金中锡含量达到一定的范围值，含锡铜合金材料的弹性性能及耐磨性均能极大的提高。含锡铜合金材料可逐渐成为铍青铜材料的替代品。
而目前锡铜合金带材生产中随锡含量的增加遇到一些问题，一是铸造工艺中，锡铜合金组织中存在显微缩松、枝晶偏析和反偏析问题，影响锡铜合金材料的性能；二是锡含量较高时，带材性能较好，而高性能薄带产品要求大加工率轧制，产品性能才能达到要求，相对薄带而言，同样的加工率下，薄带轧制的绝对压下量会有所增大；而轧制高性能薄带的特点是要求绝对压下量小、相对压下量大，因此高性能薄带轧制轧辊呈负辊缝，轧制力较大，经常会出现轧制压力极限报警；三是带材经预精轧工序后带材较薄，退火工序引起的粘结极易影响轧制时的公差和轧制稳定性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锡铜合金带材的生产工艺，提高锡铜合金带材的含锡量到9～11％。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
所述的这种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
针对铸造时锡铜合金组织中存在显微缩松、枝晶偏析和反偏析问题，稳定铸造温度，缩小保温炉的温度波动范围是解决此问题的关键。
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1190℃～1220℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为10～15mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为630℃～660℃，保持退火时间为5～7h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.2～0.5mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为20％～30％，轧制力控制在400～650t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为510℃～530℃，保持退火时间为3～5h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为4～5个道次，每道次加工率为20％～30％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为470℃～490℃，保持退火时间为3～5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60～70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3～4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在5～7.5KN，每道次加工率为20％～30％，轧制力控制在100～150t；
(10)退火工序：
退火时带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为650℃～740℃，利用高温使材料晶粒快速再结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为45～49m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3～4个道次，道次加工率控制为20％～25％；第1道次加工率为不超过25％，第2至3或第2至4道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力1～2.5KN，第一道次张力为4.5～5.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为220℃～240℃，保持退火时间为3～5h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60～80m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为5.8～6.2KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
本发明的优点在于：所述的含锡铜合金带材的生产工艺，通过对铸造工序、退火工序及精轧工序的改进，解决锡含量提大后带材加工所面临的难题，提高铜合金中锡的含量，经以上工艺流程后测得含锡铜合金带材中锡的含量为9～11％。本发明能有效提高铜合金中锡的含量，有效提高锡铜合金的弹性性能及耐磨性能，其抗拉强度大于830MPa，最高可达到920MPa。由本发明所述的工艺流程生产出的锡铜合金能达到铍铜合金的材料性能。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例一
所述的这种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1190℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为10mm/s；；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为630℃，保持退火时间为7h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.2mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为20％，轧制力控制在600t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为530℃，保持退火时间为5h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为5个道次，每道次加工率为20％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为490℃，保持退火时间为3h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在5KN，每道次加工率为30％，轧制力控制在130t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为710℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为45m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为4个道次，道次加工率控制为25％；第1道次加工率为不超过25％，第2至4道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力1KN，第一道次张力为4.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为220℃，保持退火时间为5h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为5.8KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
对将实施例一生产的锡铜合金带材进行检测，单位带材内锡含量达到9.3％。
实施例二
所述的这种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1220℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为14mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为640℃，保持退火时间为5h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.3mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为25％，轧制力控制在650t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为510℃，保持退火时间为3h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为4个道次，每道次加工率为30％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为470℃，保持退火时间为5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在7.5KN，每道次加工率为25％，轧制力控制在100t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为650℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为49m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3个道次，道次加工率控制为20％；第1道次加工率为不超过20％，第2至3道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力2.5KN，第一道次张力为5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为240℃，保持退火时间为3h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为80m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为6.2KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
对将实施例二生产的锡铜合金带材进行检测，单位带材内锡含量达到9.8％。
实施例三
所述的这种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1200℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为12mm/s；；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为660℃，保持退火时间为6h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.5mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为30％，轧制力控制在400t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为520℃，保持退火时间为4h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为5个道次，每道次加工率为25％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为480℃，保持退火时间为4h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在6KN，每道次加工率为20％，轧制力控制在120t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为740℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为48m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3个道次，道次加工率控制为24％；第1道次加工率为不超过24％，第2至3道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力12KN，第一道次张力为5.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为230℃，保持退火时间为4h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为50m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为6.0KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
对实施例三生产出的锡铜合金带材进行检测，单位带材内锡含量达到10.8％。
实施例四
所述的这种锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1210℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为14mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为650℃，保持退火时间为6h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.4mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为20％，轧制力控制在590t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为525℃，保持退火时间为3h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为4个道次，每道次加工率为28％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为475℃，保持退火时间为4.5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为65m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3个道次，为防止带材退火粘结问题，第3道次的轧制张力控制在7.5KN，每道次加工率为25％，轧制力控制在150t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为730℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为46m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为4个道次，道次加工率控制为20％；第1道次加工率为不超过20％，第2至4道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力1.5KN，第一道次张力为4.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为225℃，保持退火时间为4.5h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为70m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为5.9KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
对将实施例四生产的锡铜合金带材进行检测，单位带材内锡含量达到11％。
以上实施例一至实施例四生产出的锡铜合金带材抗拉强度大于830MPa，最高可达到920MPa。
上面结合实施例对本发明进行了描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种锡铜合金带材的生产工艺，其特征在于：包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序；
具体工艺流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1190℃～1220℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为10～15mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为630℃～660℃，保持退火时间为5～7h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.2～0.5mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为20％～30％，轧制力控制在400～650t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为510℃～530℃，保持退火时间为3～5h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为4～5个道次，每道次加工率为20％～30％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为470℃～490℃，保持退火时间为3～5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60～70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3～4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在5～7.5KN，每道次加工率为20％～30％，轧制力控制在100～150t；
(10)退火工序：
选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为650℃～740℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为45～49m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3～4个道次，道次加工率控制为20％～25％；第1道次加工率为不超过25％，第2至3或2至4道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力1～2.5KN，第一道次张力为4.5～5.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为220℃～240℃，保持退火时间为3～5h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60～80m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为5.8～6.2KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
2.按照权利要求1所述的锡铜合金带材的生产工艺，其特征在于：包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序；
具体工艺流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1190～1200℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为10～12mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为630℃～640℃，保持退火时间为6～7h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.2～0.4mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为20％，轧制力控制在400～600t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为510～520℃，保持退火时间为3～4h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为5个道次，每道次加工率为20％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为470～480℃，保持退火时间为4～5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为50～70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在5KN，每道次加工率为30％，轧制力控制在130～150t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为710～730℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为45～46m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3个道次，道次加工率控制为24％；第1道次加工率为不超过24％，第2至4道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力1KN，第一道次张力为4.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为220～230℃，保持退火时间为5h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为50～60m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为5.8～6.0KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
3.按照权利要求1所述的锡铜合金带材的生产工艺，其特征在于：包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序；
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1220℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为14mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为640℃，保持退火时间为5h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.3mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为25％，轧制力控制在650t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为510℃，保持退火时间为3h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为4个道次，每道次加工率为30％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为470℃，保持退火时间为5h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为60m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为3个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在7.5KN，每道次加工率为25％，轧制力控制在100t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为650℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为49m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3个道次，道次加工率控制为20％；第1道次加工率为不超过20％，第2至3道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力2.5KN，第一道次张力为5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为240℃，保持退火时间为3h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为80m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为6.2KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
4.按照权利要求1所述的锡铜合金带材的生产工艺，包括铸造工序→退火工序→铣面工序→冷粗轧工序→中间退火工序→中轧工序→中间退火工序→脱脂清洗工序→预精轧工序→退火工序→精轧工序→低温退火工序→脱脂清洗工序→拉弯矫直工序→剪切工序→包装工序。
具体工序流程为：
(1)铸造工序：
将含锡铜合金材料加入保温炉内，控制炉内温度为1200℃，将炉内热电偶安装到保护套顶端，使其更接近炉内液体，测试出的温度更加准确，从而缩小保温炉内的温度波动范围，控制引拉速度为12mm/s；
(2)退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为660℃，保持退火时间为6h；
(3)铣面工序：
将经(2)处理后的带材进行铣面，双面各铣0.5mm；
(4)冷粗轧工序：
将经(3)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为10个道次，每道次加工率为30％，轧制力控制在400t；
(5)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为520℃，保持退火时间为4h；
(6)中轧工序：
将经(5)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，轧制规程为5个道次，每道次加工率为25％；
(7)中间退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为480℃，保持退火时间为4h；
(8)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为70m/min；
(9)预精轧工序：
将经(8)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，控制轧制规程为4个道次，为防止带材退火粘结问题，第4道次的轧制张力控制在6KN，每道次加工率为20％，轧制力控制在120t；
(10)退火工序：
退火带材粘结问题通过采用展开式连续退火方式解决，选用气垫炉作为退火设备，控制炉内温度为740℃，利用高温使材料晶粒快速在结晶，采用快速退火方式，保持退火速度为48m/min；
(11)精轧工序：
将经(10)处理后的带材用四辊可逆式轧机进行轧制，此时带材已经比较薄，为有效防止轧制稳定性，控制轧制规程为3个道次，道次加工率控制为24％；第1道次加工率为不超过24％，第2至3道次加工率以第1道次为标准逐渐递减，轧制张力控制为后一道次张力大于前一道次张力12KN，第一道次张力为5.5KN；
(12)低温退火工序：
退火工序在罩式炉中进行，控制炉内温度为230℃，保持退火时间为4h；
(13)脱脂清洗工序：
使用生田牌脱脂机，控制脱脂机速度为50m/min；
(14)拉弯矫直工序：
控制张力为6.0KN；
(15)剪切工序，按照实际需求将带材剪切成不同规格；
(16)将经(15)处理的带材打包进行包装。
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