CN102062890A - 网点导光板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明网点导光板及其制作方法涉及光电领域导光板技术，尤其是将点光源或线光源转换成面光源的导光板技术及其制作。包括基材亚克力板以及其上蚀刻的导光凹点，所述导光凹点呈火山口形状，直径在0.04mm-0.15mm，深度在0.05mm-0.1mm。采用四个步骤进行制作，优化了导光点阵设计，提高了光转换效率，使光均匀度能达到90％以上，从技术上提高产品的亮度，满足不断发展的高端移动通讯背光板的要求。或者达到同等要求，采用激光网点技术来达到降低成本的要求。
Description
技术领域
本发明网点导光板及其制作方法涉及光电领域导光板技术，尤其是将点光源或线光源转换成面光源的导光板技术及其制作。
背景技术
导光板是利用射出成型的方法将丙烯压制成表面光滑的板块，然后在压克力平板上用高反射率且不吸光的材料，在板底面用网版印刷印上圆形或方形的导光点，以此来扩散光线。当光线射到导光点时，光会往各个方向反射，然后破坏反射条件由导光板正面射出。为使均匀发光，必须利用导光点保证光往各个方向反射的几率大致相同。雕刻式导光板是利用雕刻机在高透明压克力板表面，按光学原理雕刻形成有规律性的导光线槽或圆形或方形导光点阵。雕刻式导光板的雕刻制作过程是物理性的工艺，耐高温，耐腐蚀，导光板的寿命更长。
随着背光模组向薄性化方向发展，对导光板厚度的要求越来越高，在导光板厚度小于0.2mm时，对其表面微结构的精度要求极高，也使得导光板的制作难度越来越大。
技术方案
本发明的目的是提供一种新型的导光板，它通过优化导光点阵的密度设计使导光板的亮度增加，提高光的均匀度以及光的转化利用效率，降低成本制作成本。
本发明网点导光板，包括基材亚克力板以及其上蚀刻的导光凹点，其特征在于所述导光凹点呈火山口形状，直径D在0.04mm-0.15mm，深度 在H在0.05mm-0.1mm。
上述的网点导光板，所述所述导光凹点间距A小于0.02mm。
上述的网点导光板的方法，在于：
第一步：导光网点参数设计；
第二步：网点参数转换成激光雕刻机可读文件；
第三步：在PMMA材料商刻蚀导光网点；
第四步：配置背光源等组件进行效果测试。
采用上述设计，优化导光点阵设计，提高了光转换效率，使光均匀度能达到90％以上，从技术上提高产品的亮度，满足不断发展的高端移动通讯背光板的要求。或者达到同等要求，采用激光网点技术来达到降低成本的要求。
附图说明
图1是本发明网点导光板导光凹点火山口形貌示意图。
图2是本发明网点导光板导光凹点排列剖视图。
图3是本发明网点导光板制作方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细说明。
实施例一：以手机背光模组中导光板厚度达到0.28mm时。控制激光发生器产生激光，通过调节功率的比率，使直径和深度均可控制，控制精度在±0.002mm以内，作用在模仁表面，烧蚀成具有火山口形貌的导光凹点。导光凹点直径D为0.04mm，深度H为0.06mm，导光凹点间的边缘距离A为0.01mm。此种导光网点的优化排列，可以使背光板的亮度提高5％。并且导光凹点的蚀刻具有很好的重复性和再现性，重复率在98％以上。
实施例二：以手机背光模组中导光板厚度达到0.28mm时。控制激光发生器产生激光，通过调节功率的比率，使直径和深度均可控制，控制精度在±0.002mm以内，作用在模仁表面，烧蚀成具有火山口形貌的导光凹点。导光凹点直径D为0.15mm，深度H为0.1mm，导光凹点间的边缘距离A为0.015mm。此种导光凹点的优化排列，可以使背光板的亮度提高6％。并且导光凹点的蚀刻具有很好的重复性和再现性，重复率在98％以上。
实施例三：以手机背光模组中导光板导光凹点制作为例，采取以下步骤：第一步：导光凹点参数设计；
第二步：网点参数转换成激光雕刻机可读文件；
第三步：通过调节激光发生器功率的比率，使激光凹点的直径的精度控制在±0.002mm以内，在PMMA材料上刻蚀导光凹点，烧蚀成具有火山口形貌的凹点；
第四步：配置背光源等组件进行效果测试。
具有以下效果：具有良好的重复性和再现性，重复率在98％以上；单个导光凹点的形貌一致，并且表面比较光滑；模仁的加工工艺简单化，直接采用CAD图档就能进行加工，省去制作菲林工艺，而且修改方便；导光凹点的加工速度大大提高，达到每分钟5万个点单元；可以提高背光板的亮度达到10％；可以提高背光的光学效果，保持均匀性在80％以上。
Claims (3)
1.网点导光板，包括基材亚克力板以及其上蚀刻的导光凹点，其特征在于所述导光凹点呈火山口形状，直径在0.04mm-0.15mm，深度在0.05mm-0.1mm。
2.根据权利要求1所述的网点导光板，其特征在于所述所述导光凹点间距小于0.02mm。
3.一种制作权利要求1所述的网点导光板的方法，其特征在于：
第一步：导光网点参数设计；
第二步：网点参数转换成激光雕刻机可读文件；
第三步：通过调节激光发生器功率的比率，使激光网点的直径的精度控制在±0.002mm以内，在PMMA材料上刻蚀导光网点，烧蚀成具有火山口形貌的凹点；
第四步：配置背光源等组件进行效果测试。
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