CN105150279B - 一种液晶模组胶框的制作方法及液晶模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶模组胶框的制作方法、装置及液晶模组，其中制作方法包括：提供胶框原料，对该胶框原料采用级进模进行冲剪工艺，以形成胶框，并且胶框上形成有视窗孔。通过上述方式，本发明采用级进模冲剪工艺形成胶框，从而简化了胶框的结构，缩短了胶框的成形周期，提高产品效率，为产品开发和市场占领赢得时间上的优势，并且，由于采用了级进模，使得胶框的冲剪工艺更加简单，并降低了产品的材料加工成本。

Description

一种液晶模组胶框的制作方法及液晶模组

技术领域

本发明涉及液晶制程技术领域，特别是涉及一种液晶模组胶框的制作方法及液晶模组。

背景技术

TFT-LCD(薄膜晶体管液晶显示器，英文为：Thin Film Transistor-LiquidCrystal Display)，特别是中小尺寸的LCD模组设计中，胶框是通过白色PC(聚碳酸酯，英文为：Polycarbonate)塑料的高反射率来回收侧边入光式导光板在非入光侧的光能量来提升光能的利用率的，而在组装背光单元时，胶框是用于提供光学材料的四周组装定位和限位功能，从而使得中小尺寸的液晶模组具有整体的结构和一定强度。

然而，现有的对中小尺寸的液晶模组的设计技术中，胶框一般是采用一模多穴成型，即传统的射出成型品质控制技术，而目前竞争激烈的智能终端市场需求日新月异，传统的技术的开模周期通常需要2周～3周，其产品周期相对较长，这过长的产品周期使得开发商在产品开发和市场占领上没有时间上的优势，并且，胶框采用射出成型技术，其成型条件受到多种因素限制，如射出设备、射出速度、压力、温度、塑胶粒子等，从而使得其冲剪工艺较为复杂，产能受到限制，材料加工成本高。

发明内容

本发明提供一种液晶模组胶框的制作方法及液晶模组，其采用级进模冲剪工艺形成胶框，缩短了产品周期，提高产品效率，并降低材料加工成本。

本发明的一方面提供一种液晶模组胶框的制作方法，该方法包括：提供一胶框原料，胶框原料为PC材质的卷材或片材原料，PC的厚度与胶框的厚度一致；采用级进模开立多个工序对胶框原料进行冲压和剪裁工艺，以形成胶框，并且胶框上形成有视窗孔；其中，级进模包括凸模及凹模，凸模与凹模的形状大小相应设置，且凸模与凹模上还相应设有定位孔，定位孔用于对胶框原料按胶框的结构冲压形成胶框。

本发明的另一方面提供一种液晶模组，包括一胶框，胶框采用级进模对胶框的原料进行冲剪工艺形成，胶框上形成有视窗孔，胶框的结构由级进模开立多个工序对胶框的原料进行冲压和剪裁工艺形成；其中，胶框的原料为PC材质的卷材或片材原料，PC的厚度与胶框的厚度一致；其中，级进模包括凸模及凹模，凸模与凹模的形状大小相应设置，且凸模与凹模上还相应设有定位孔，定位孔用于对胶框原料按胶框的结构冲压形成胶框。

其中，液晶模组还包括一背光单元，胶框用于固定背光单元；背光单元包括光学材料、口字胶及反射片，反射片贴于胶框的底面，口字胶用于固定光学材料。

其中，背光单元还包括一光源，光源置于胶框内。

通过上述方案，本发明的有益效果是：区别于现有技术，本发明的液晶模组胶框的制作方法通过对胶框原料进采用行级进模冲剪工艺，从而形成带有视窗孔的胶框，从而简化了胶框的结构，缩短了胶框的成形周期，提高产品效率，为产品开发和市场占领赢得时间上的优势，并且，由于采用了级进模，使得胶框的冲剪工艺更加简单，并降低了产品的材料加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本发明第一实施例的液晶模组的胶框制作方法流程示意图；

图2是本发明第二实施例的液晶模组的胶框制作装置结构示意图；

图3是本发明第三实施例的液晶模组的正视图；

图4是图3中沿X-X′线的剖视图；

图5是图4中A区域的放大图；

图6是图4中B区域的放大图；

图7是图3中沿Y-Y′线的剖视图；

图8是图7中C区域的放大图；

图9是图7中D区域的放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

液晶模组包括液晶面板和背光单元，在液晶模组的组装制程中，需要使用胶框将玻璃基板与背光单元进行整合，以形成一整体结构，其中现有技术使用射出成型技术来制造胶框，使得产品的成形周期过长，冲剪工艺复杂、材料加工成本过高。本发明实施例提出一种液晶模组胶框的制作方法，以改善现有技术中的问题。请参看图1，本实施例提出的液晶模组胶框的制作方法包括：

S11：提供胶框原料。

在本实施例中，胶框的原料采用PC材质的卷材或片材原料，并且PC采用与目前中小尺寸的胶框的厚度0.5～0.8mm一致的厚度，从而简化了胶框的结构，并且利用卷材或片材的PC作为制作胶框的原料，使得胶框的外形与尺寸的变异因子较少，胶框相对稳定。其中，PC(聚碳酸酯，英文为：Polycarbonate)是一种白色的具有高反射率的塑料，可通过拉伸、挤压等工艺形成片材或卷材。

S12：对胶框原料采用级进模进行冲剪工艺，以形成胶框，并且胶框上形成有视窗孔。

在本实施列中，采用级进模开立多个工序对胶框原料进行冲压和剪裁工艺，以形成胶框的结构。其中，级进模，又叫连续模，是由多个工位组成的一种模具，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工，一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，这些工序包括冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等。

请进一步参看图2，图2是本发明第二实施例的液晶模组的胶框的制作装置结构示意图。如图2所示，制作胶框的装置1包括级进模11及载料台12，载料台12用于承载胶框的原料13，图2所示的胶框原料为PC卷材，级进模11按胶框14的结构对胶框的原料13进行冲剪工艺，以形成带有视窗孔的胶框14。其中，级进模11包括进模主体110，其进模主体110上设有多个冲孔工位和切废工位(图未示)，冲孔工位用于对胶框的原料13进行冲压，以形成带有视窗孔的胶框14，切废工位用于对多余的材料进行剪裁切除。其中，进模主体110包括凸模111和凹模112，载料台12承载制作胶框的原料13置于凸模111和凹模112之间，凸模111和凹模112的形状大小相应设置，凸模111按图2中的剪头方向向下压合与凹模112配合，完成对胶框的原料13的冲压工序，并且，凸模111和凹模112上还相应设有定位孔15，定位孔15用于对胶框的原料13按胶框14的结构定位冲压成形胶框14，胶框14上形成有视窗孔(图未示)。此外，装置1上还设有胶框收集箱(图未示)和余料回收箱(图未示)，其中胶框收集箱和余料回收箱置于载料台12送料方向的落料区，胶框收集箱用于收集胶框14成品，余料回收箱用于回收剪裁出来的余料，以循环利用，减少环境污染。其操作场景如下：

载料台12承载制作胶框的原料13，其原料13为PC卷材，并且，PC卷材位于凸模111和凹模112之间，控制PC卷材按料带方向传输，凸模111和凹模112配合对PC卷材进行冲压和剪裁等一系列的工序，从而按设定的胶框14的结构制作出胶框14，并且，在同一模具上完成对多余的材料的剪裁工作，并回收多余的材料以避免环境污染，并且回收的材料也可以循环利用。

综上，本实施例采用级进模11制作胶框14，通过将不同功能的工位集中在一副模具上，在一副模具上完成多道工序，从而使得制作胶框14的工序减少了，缩短了产品周期，较为适合中小尺寸胶框14的制作；并且，由于采用PC卷材和级进模11制作胶框14，使得产能相对提高了，其成形周期是传统的射出成型周期的一半以上，为产品开发和市场占领赢得时间上的优势，同时采用级进模11还可以使得冲剪工艺更加简单，降低材料成本，并且满足中小尺寸液晶模组的厚度薄化要求。

请一并参看图3至图9，其中图3所示的是液晶模组2的正视图，其中虚线表示的是液晶模组2的背面，图中顶部位置所示的背光单元3的入射光源。其中，液晶模组2包括胶框14，该胶框14是采用上述方法和装置进行制作而成，在此不再赘述。

在本实施例中，液晶模组2还包括背光单元3，胶框14用于固定背光单元3及液晶面板4，背光单元3包括光学材料30、口字胶31及反射片32，反射片32贴于胶框14的底面，口字胶31用于固定光学材料30，其中，光学材料30又称为光学膜片，包括导光片及其他光学膜片。此外，口字胶31还用于粘合液晶面板4，使得液晶面板4和背光单元3粘合在一起形成一整体，口字胶31可以为泡棉双棉胶。此外，背光单元3还包括FPCA33(印刷电路板，英文为：Flexible Printed Circuit Assembly)和光源34，光源34可以为LED发光二极管。从而本实施例的胶框14可以为液晶模组2和背光单元3的提供结合强度，同时胶框14可以作为背光单元3中的零部件的骨架，保证液晶模组2各个零部件的组装限位，并且胶框14采用PC片材或卷材和级进模冲剪工艺制成，使得胶框14的成型周期缩短了，并降低材料加工成本。

综上所述，本发明通过采用片材或卷材的PC材质原料来制作胶框，从而使得胶框的外形与尺寸的变异因子减少了，使得制成的胶框更加稳定，并且采用级进模冲剪工艺形成胶框的结构，实现利用一个模具完成胶框的多个工序，使得胶框的冲剪工艺更加简单，材料加工成本降低，并且缩短产品周期。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种液晶模组胶框的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

提供一胶框原料，所述胶框原料为PC材质的卷材或片材原料，所述PC的厚度与所述胶框的厚度一致；

采用级进模开立多个工序对所述胶框原料进行冲压和剪裁工艺，以形成所述胶框，并且所述胶框上形成有视窗孔；

其中，所述级进模包括凸模及凹模，所述凸模与所述凹模的形状大小相应设置，且所述凸模与所述凹模上还相应设有定位孔，所述定位孔用于对所述胶框原料按所述胶框的结构冲压形成所述胶框。

2.一种液晶模组，其特征在于，所述液晶模组包括一胶框，所述胶框采用级进模对所述胶框的原料进行冲剪工艺形成，所述胶框上形成有视窗孔，所述胶框的结构由所述级进模开立多个工序对所述胶框的原料进行冲压和剪裁工艺形成；其中，所述胶框的原料为PC材质的卷材或片材原料，所述PC的厚度与所述胶框的厚度一致；

其中，所述级进模包括凸模及凹模，所述凸模与所述凹模的形状大小相应设置，且所述凸模与所述凹模上还相应设有定位孔，所述定位孔用于对所述胶框原料按所述胶框的结构冲压形成所述胶框。

3.根据权利要求2所述的液晶模组，其特征在于，所述液晶模组还包括一背光单元，所述胶框用于固定所述背光单元；所述背光单元包括光学材料、口字胶及反射片，所述反射片贴于所述胶框的底面，所述口字胶用于固定所述光学材料。

4.根据权利要求3所述的液晶模组，其特征在于，所述背光单元还包括一光源，所述光源置于所述胶框内。