CN102059772B - 一种塑料桶模内贴膜工艺 - Google Patents

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本发明涉及塑料领域，具体涉及一种塑料桶模内贴膜工艺：1、模具设计；2、剪裁贴膜；3、充模；4、增密；5、保压；6、冷却阶段；7、边角处理；该工艺使产品起到防伪的作用、模内贴标可提高产品的档次、模内贴标产品实用性强，损耗低，模内贴标产品价格与不干胶、丝印产品相差不多，采用模内贴标可提高效益不需要人工贴标，省去再贴标的生产环节。

Description

一种塑料桶模内贴膜工艺
技术领域
本发明涉及塑料领域，具体涉及一种塑料桶模内贴膜工艺及专用模具。 
背景技术
现有丝印、模外标产品，存在掉油墨、标签会翘标、掉标、破损、同时存在不耐挤压、不防水、不防油、不防发霉、不耐摩擦、不耐酸碱、不可冷却和不耐热等缺点，易损坏和受渍，塑料桶有折边时，折边处不能进行图案处理，影响产品外观。 
发明内容
本发明的目的是提供一种塑料桶模内贴膜工艺及专用模具，该工艺可实现模内贴贴膜，省去再贴标的生产环节。 
一种塑料桶模内贴膜工艺：1、模具设计，根据产品设计好模具，2、剪裁贴膜，根据产品的尺寸设计并剪裁好贴膜，对定模和动模加温，模具温度为50-90℃。合模前将剪裁好的贴膜包裹在动模锥面上，贴膜的上边沿凸出锥台3～9毫米，合模后，凸出锥台的贴膜进入到定模内腔的环形凹槽内，合模5至12秒后脱模，产品成型，同时利用挤出的塑胶温度和注塑压力将贴膜和塑料桶溶为一体，所述塑胶温度180-210℃，所述注塑压力为1500-1800bar；3、充模，塑胶在注塑 机机筒内经预受热熔融，在螺杆头部产生注塑压力使熔体充满模腔，在动压作用下的高压高速注射充模，熔体从浇口进入定模和动模之间的空隙，冲压贴膜，贴膜紧贴于定模表面，熔体沿着贴膜内侧面上下流动；4、增密，充模结束后，塑胶熔体的快速流动停止，模腔压力开始增加，与此同时注塑压力也迅速增加，当注塑压力达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，模腔压力的极值要滞后于最大注塑压力一段时间，此间熔体的流动过程为增密过程。在这段很短的时间内，熔体要充满模腔的各部分缝隙，本身要受到压缩，熔体流速很小，温度变化也不明显，这时注塑压力也被熔体传递到模腔表面，产生模腔压力；5、保压，于合模时保压5至12秒，保压压力约为注塑压力的80％，并一直维持到浇口封闭为止，为改善制品成型质量，也可采用分段保压进行压力控制，在保压压力及熔体温度一定时，保压时间的选择应取决于浇口凝固时间；6、冷却，保压结束后，保压压力解除，流道内的压力随之急剧下降，大大低于模腔内的压力，这时浇口虽然封闭，但尚未完全凝固，在模腔压力的反作用下，模腔内熔体将向浇注系统回流，模腔内压力迅速下降，直至模腔与流道之间的通道被逐渐凝固的熔体阻断回流方停止，7、边角处理，取出产品，对产品边角进行刮边处理。 
所述模具由定模和动模构成，所述动模中部设有锥台，所述定模内设有锥台状内腔与锥台配合，所有定模内腔的底部设有浇口，所述定模内腔的底部设有3～9毫米深的环形凹槽，定模和动模合模后形成 空隙为产品的注塑空间，环形凹槽内侧具有脱模角度，使用时，贴膜套设于锥台上，贴膜凸出锥台并插入环形凹槽内。 
该工艺使产品起到防伪的作用、模内贴标可提高产品的档次、模内贴标产品实用性强，损耗低，模内贴标产品价格与不干胶、丝印产品相差不多，采用模内贴标可提高效益不需要人工贴标，省去再贴标的生产环节。 
下面结合附图对本发明作进一步的详细说明 
附图说明
图1为本发明的专用模具结构示意图。 
图2为本发明一种塑料桶模内贴膜工艺的工艺流程图。 
具体实施方式
如图1、图2所示，一种塑料桶模内贴膜工艺：1、模具设计，根据产品设计好模具，2、剪裁贴膜，根据产品的尺寸设计并剪裁好贴膜，对定模和动模加温，模具温度为50-90℃。合模前将剪裁好的贴膜包裹在动模锥面上，贴膜的上边沿凸出锥台3～9毫米，合模后，凸出锥台的贴膜进入到定模内腔的环形凹槽内，合模5至12秒后脱模，产品成型，同时利用挤出的塑胶温度和注塑压力将贴膜和塑料桶溶为一体，所述塑胶温度180-210℃，所述注塑压力为1500-1800bar；3、充模，塑胶在注望机机筒内经预受热熔融，在螺杆头部产生注塑压力 使熔体充满模腔，在动压作用下的高压高速注射充模，熔体从浇口进入定模和动模之间的空隙，冲压贴膜，贴膜紧贴于定模表面，熔体沿着贴膜内侧面上下流动；4、增密，充模结束后，塑胶熔体的快速流动停止，模腔压力开始增加，与此同时注塑压力也迅速增加，当注塑压力达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，模腔压力的极值要滞后于最大注塑压力一段时间，此间熔体的流动过程为增密过程。在这段很短的时间内，熔体要充满模腔的各部分缝隙，本身要受到压缩，熔体流速很小，温度变化也不明显，这时注塑压力也被熔体传递到模腔表面，产生模腔压力；5、保压，于合模时保压5至12秒，保压压力约为注塑压力的80％，并一直维持到浇口封闭为止，为改善制品成型质量，也可采用分段保压进行压力控制，在保压压力及熔体温度一定时，保压时间的选择应取决于浇口凝固时间；6、冷却，保压结束后，保压压力解除，流道内的压力随之急剧下降，大大低于模腔内的压力，这时浇口虽然封闭，但尚未完全凝固，在模腔压力的反作用下，模腔内熔体将向浇注系统回流，模腔内压力迅速下降，直至模腔与流道之间的通道被逐渐凝固的熔体阻断回流方停止，7、边角处理，取出产品，对产品边角进行刮边处理。 
所述模具由定模1和动模2构成，所述动模2中部设有锥台12，所述定模1内设有锥台状内腔与锥台12配合，所有定模1内腔的底部设有浇口23，所述定模1内腔的底部设有3～9毫米深的环形凹槽22，定模1和动模2合模后形成空隙为产品的注塑空间，环形凹槽 22内侧具有脱模角度，使用时，贴膜套设于锥台12上，贴膜凸出锥台并插入环形凹槽内。 

Claims (2)

1.一种塑料桶模内贴膜工艺，其特征在于：1、模具设计，根据产品设计好模具，所述模具由定模和动模构成；2、剪裁贴膜，根据产品的尺寸设计并剪裁好贴膜，对定模和动模加温，模具温度为50-90℃，所述动模中部设有锥台，所述定模内设有锥台状内腔与锥台配合，所有定模内腔的底部设有浇口，所述定模内腔的底部设有3～9毫米深的环形凹槽，定模和动模合模后形成空隙为产品的注塑空间，合模前将剪裁好的贴膜包裹在动模锥面上，贴膜的上边沿凸出锥台3～9毫米，合模后，凸出锥台的贴膜进入到定模内腔的环形凹槽内，合模5至12秒后脱模，产品成型，同时利用挤出的塑胶温度和注塑压力将贴膜和塑料桶溶为一体，所述塑胶温度180-210℃，所述注塑压力为1500-1800bar；3、充模，塑胶在注塑机机筒内经预受热熔融，在螺杆头部产生注塑压力使熔体充满模腔，在动压作用下的高压高速注塑充模，熔体从浇口进入定模和动模之间的空隙，冲压贴膜，贴膜紧贴于定模表面，熔体沿着贴膜内侧面上下流动；4、增密，充模结束后，塑胶熔体的快速流动停止，模腔压力开始增加，与此同时注塑压力也迅速增加，当注塑压力达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，模腔压力的极值要滞后于最大注塑压力一段时间，此间熔体的流动过程为增密过程，在这段很短的时间内，熔体要充满模腔的各部分缝隙，本身要受到压缩，熔体流速很小，温度变化也不明显，这时注塑压力也被熔体传递到模腔表面，产生模腔压力；5、保压，于合模时保压5至12秒，保压压力约为注塑压力的80％，并一直维持到浇口封闭为止；6、冷却，保压结束后，保压压力解除，流道内的压力随之急剧下降，大大低于模腔内的压力，这时浇口虽然封闭，但尚未完全凝固，在模腔压力的反作用下，模腔内熔体将向浇注系统回流，模腔内压力迅速下降，直至模腔与流道之间的通道被逐渐凝固的熔体阻断回流方停止；7、边角处理，取出产品，对产品边角进行刮边处理。
2.根据权利要求1所述的一种塑料桶模内贴膜工艺，其特征在于：所述环形凹槽内侧具有脱模角度，使用时，贴膜套设于锥台上，贴膜凸出锥台并插入环形凹槽内。
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