CN102046761A - 生物可再生原料的浆相加氢转化 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及至少一种低值石油衍生的烃和至少一种生物可再生原料的总进料在加氢转化反应区中在加氢转化催化剂存在下在加氢转化反应条件下进行足以形成加氢转化反应产物的一段时间的加氢转化方法。

Description

生物可再生原料的浆相加氢转化
发明背景
发明领域
本发明涉及包含至少一种低值石油衍生的烃和至少一种生物可再生原料的浆相总进料的加氢转化方法。
现有技术描述
为了最大限度地提高衍生自原油和其它重烃原料的有用烃材料的数量，重要的是将重油、沥青和煤液体升级成轻烃液体如柴油、石脑油和汽油。
在升级重油中面临的一个问题是不能获得可与重油混合以促使其转化成轻烃流的轻烃蒸汽。同时，需要确定并利用并非基于用于升级或转化成有用产品流如柴油、汽油、煤油和石脑油等原油的炼油厂进料源。尤其需要确定这类材料的可再生生物源。
已经确定材料如粒状生物材料、热解油和基于木质纤维素生物质的材料可作为油和聚合物的生物再生源。然而，用这类生物可再生源作为炼油厂工艺原料的一个问题是它们通常是固体而非液体，它们形成多相液体，和/或它们含有大量氧气，所有这些引起以传统精炼工艺加工生物可再生进料的困难。因此需要设计用常规精炼工艺精炼包含生物可再生材料的多相原料的方法和工艺。
发明概述
本发明通过将低值石油衍生的烃原料与至少一种生物可再生原料混合形成多相总进料，以及随后使总进料在常规炼油型加氢转化反应区中反应形成加氢转化反应产物而解决了一个或多个上述确定的问题。本发明者惊奇地发现低值石油衍生的烃与生物可再生原料的混合形成协同的总进料，当在加氢转化反应区中加工时，与各进料组分100％进料的反应产物相比，该总进料可产生具有提高的收率或性能的加氢转化反应区产物。实际上，在常规炼油工艺中处理100％固体生物质的进料流通常是不可能的。通常在加氢转化之前或期间将生物可再生原料以变化的浓度与低值石油衍生的烃混合。在总进料引入加氢转化反应区之前或之后，将其进一步与固体催化剂混合。
一方面，本发明提供加氢转化方法，包括以下步骤：将低值石油衍生的烃与至少一种生物可再生原料混合形成总进料；使该总进料与至少一种催化剂在加氢转化反应区中在加氢转化反应条件下反应足以形成加氢转化反应产物的一段时间；以及从反应区取出加氢转化反应产物。
另一方面，本发明提供了改进重烃原料加氢转化的方法，包括以下步骤：将50-99重量％低值石油衍生的烃与1-50重量％至少一种木质纤维素生物质原料混合形成总进料；使该总进料与至少一种包含硫化物的微粒状分散的金属催化剂在加氢转化反应区中在包括350-500℃的温度和1200-2500psig(8274-17237kPa表)的压力的加氢转化反应条件下反应足以形成加氢转化反应产物的一段时间；以及从反应区取出加氢转化反应产物，其中加氢转化反应产物包含石脑油，所述石脑油基于产物计的重量百分收率高于在相同的加氢转化反应条件以及使用相同类型和数量的加氢转化催化剂情况下直链低值石油衍生的烃进料基于产物计的石脑油重量百分收率。
另一个方面，本发明还提供加氢转化反应区，其包括：具有一个或多个进料口和一个或多个产物出口的加氢转化反应器容器，该反应器容器包含总进料和硫化的微粒状分散的金属催化剂，其中将该反应器容器维持在350-500℃的温度和1000-3000psig(6895-20684kPa表)的压力下；一个或多个进料流，其共同形成进一步含有氢、低值石油衍生的烃和至少一种生物可再生原料的总进料；以及共同形成加氢转化反应器产物的一个或多个出料流。
附图描述
该图为本发明的一个加氢转化工艺示意图和反应区实施方案。
发明详述
本发明涉及加氢转化方法和用于使包含低值石油衍生的烃和至少一种生物可再生原料的总进料协同反应形成加氢转化反应产物的反应区。本发明还涉及加氢转化反应区，其包括在加氢转化反应条件下对上述总进料在氢存在下进行操作而将总进料协同地转化成加氢转化反应产物的加氢转化反应器。
参照图1对本发明的方法和加氢转化反应区进行如下一般描述。图1为本发明加氢转化方法和反应区的一个实施方案的示意图。在图1中，低值石油衍生的烃进料12与生物可再生原料流14混合形成多相总进料流18。总进料流18可通过将低值石油衍生的烃进料流12和生物可再生进原料流14直接添加到进料组分在其中混合的加氢转化反应区22而形成。另外，可将低值石油衍生的烃进料12和生物可再生原料流14在预进料反应器16中进行初始混合或将它们在进料管道中混合，然后总进料流18直接进入加氢转化反应区22。可以理解，尽管使用液体生物可再生原料也在本发明范围内，但是生物可再生原料流14通常为固体颗粒材料。当生物可再生原料流14为固体颗粒材料时，可将生物可再生原料14与液态低值石油衍生的烃原料12在预进料容器16中混合形成混合的浆状进料，所述浆状进料在引入加氢转化反应区22之前可均质混合。
低值石油衍生的烃料流12可以是已知可在加氢转化反应区中有效加工的任何类型石油衍生的烃料流。有用的低值石油衍生的烃进料流实例包括，但不限于重油减压塔底物、减压渣油、催化油浆和其它重烃衍生油。优选包含大于10％芳烃的烃类，因为它们是生物可再生材料及其衍生物的更好溶剂。特别是具有80体积％或更多沸点高于566℃(1050°F)的材料的石油衍生烃可用作低值石油衍生的烃原料。也可使用包含至少80重量％沸点高于343℃(650°F)且含10-50％芳烃的烃的石油衍生烃。
有用的生物可再生原料可包括但不限于木质素、植物部分、水果、蔬菜、植物加工废料、木屑、饲料、谷物、禾草、玉米、玉米壳、杂草、水生植物、干草、纸、纸制品、回收的纸和纸制品，以及含有生物材料或生物来源材料的任何纤维素。在本文其余部分使用的木质纤维素生物质或纤维素类生物质包含生物高分子纤维素、半纤维素和木质素三种组分。该三种组分的比例随生物质源而变化。纤维素类生物质也可包含数量变化的类脂类、灰分和蛋白质。将生物质转化成燃料或化学制品的经济性取决于在边际地上或水环境中生产大量生物质的能力，其中对该陆地或水环境存在很少或没有其它明显竞争的经济用途。经济性也可取决于通常放置在填埋场中的生物质的处理。其它有用的生物可再生原料为热解油。生物可再生原料如木质纤维素生物质包含高极性有机聚合物材料。在不受这些理论约束情况下，发明者假设这些极性组分通过用作低值石油衍生的烃原料中组分的表面活性剂/溶剂，可对烃转化过程中加工总进料的协同效应做出贡献。可替代地或另外，生物可再生原料的极性组分也可助于破坏无机催化组分的聚集以增加在烃转化反应区中催化剂的有效表面积。可替代地或另外，也可以是通过促进生物可再生进料转化成有用产物，或许通过作为由此更有效转化H2的更优H2溶剂有助于产生协同效应的重低值进料。
用作原料的亚组分生物可再生生物质是木质素。有用的木质素的实例包括但不限于硫酸盐木质素、有机溶剂类(organosolve)木质素、木材衍生的木质素、农业衍生的木质素、城市垃圾衍生的木质素及其组合。优选的木质素为硫酸盐木质素。
其它有用的生物可再生烃类为热解油。术语热解油是指通过分解蒸馏从生物质且尤其是干生物质中提取的液体和固体(焦化)材料。分解蒸馏在500℃的温度下操作的反应器中进行，并随后冷却。热解油通常包含可高达50重量％的氧含量(部分由于8-20重量％或更多的高水含量)，其氧含量太高而不被当做烃，因此其明显不同于类似的石油产品。
当生物可再生原料为固体材料时，将其作为颗粒材料引入到加氢转化反应区中。该粒状生物可再生原料可以是可在选定的加氢转化反应区中进行加工的任何大小的颗粒。然而，优选粒状生物可再生原料具有小于50目，更优选小于100目，最优选小于200目的尺寸。
低值石油衍生的烃原料与生物可再生原料在总进料中的比例可变化很大。尤其生物可再生原料在总进料中的数量为从表面活性剂作用量到高达总进料流的75重量％。在另一实施方案中，总进料将包含1-50重量％的一种或多种生物可再生原料。术语“表面活性剂作用量”是指足以提高低值石油衍生的烃加氢转化反应所需产物收率如轻烃收率或降低加氢转化反应不需要产物收率的生物可再生原料的量。可选择地，生物可再生原料的表面活性剂作用量为足以湿润无机催化剂以破坏催化剂聚集和/或提高暴露给低值石油衍生的烃进料的催化剂表面积的量。
加氢转化反应区22将包括总进料18和催化剂流24的混合物。催化剂流24可直接进入加氢转化反应区22或在将该进料引入到加氢转化反应区之前，将其与低值石油衍生的烃进料流、生物可再生原料或总进料流18混合。
为了提高催化剂在加氢转化反应区中的分散性，在将催化剂添加到反应区或一种或多种加氢转化反应区进料流的混合物之前，可将催化剂与切割下料预混形成催化剂浆。所述切割下料可以是本领域已知用于产生催化剂进料浆的任何类型的材料。在本发明中，一种有用的切削油为热解油或任何其它类型的在本发明中有用的生物可再生油。在另一种选择中，该切割下料可以是加氢转化反应区循环料流、副产物或产物流材料。还可在另一个选择中，该切割下料可以是廉价的轻油如矿物油。
在本发明方法和工艺中使用的催化剂可以是已知在加氢转化反应过程中，尤其是浆相加氢转化反应过程中有用的任何催化剂。就本发明而言，加氢转化反应器和反应区包含活性加氢转化催化剂。然而，该催化剂进料可包含活性催化剂和/或催化剂前体成分。换言之，该催化剂进料不是必须包含活性催化剂。作为替代，该催化剂进料可包含共同反应或与总进料中或加氢转化反应器中的成分反应在加氢转化反应区中形成活性加氢转化催化剂的成分。
有用类的加氢转化催化剂的一些实例包括但不限于非均相固体粉末催化剂、均相水溶性分散型催化剂、油溶性分散型催化剂和均相固体粉末催化剂。特别地，均相和非均相催化剂可以为包含金属如钴、钼、镍、铁、钒、锡、铜、钌和其它第IV-VIII族过渡金属的催化剂。同样也可使用细催化性粉末如粉末状煤和褐铁。可将金属以包括如七钼酸铵和硫酸铁作为金属盐的多种形式添加到加氢转化反应区中。可将金属作为油溶性或水溶性物添加。
已经开发出许多在加氢转化过程中使用的油溶性分散型催化剂。通常通过结合氧化物、硫化物或选自第IV族-VIII族金属的盐制备有用的油溶性催化剂，其包括衍生自有机酸盐或钒、钨、铬、铁和钼等的金属有机化合物的过渡金属基催化剂。这类催化剂的一个实例为如在U.S.4,194,967B1中所公开的钒催化剂前体、V2O5和硫化铵的反应产物，其形成硫化钒的铵盐。该硫化钒催化剂与烃原料形成胶态分散体。其它油溶性分散型催化剂包括如在U.S.4,226,742 B1中所述的脂环族、脂族羧酸钼和环烷酸钼油溶性金属化合物。已将环烷酸钼和二-2-乙基己酸镍用作加氢转化催化剂的金属前体。其它一些有用的油分散型催化剂实例包括二硫代羧酸钼、环烷酸镍、钼酸铵、环烷酸铁、二烷基二硫代甲酸钼(MoDTC)、二硫代磷酸钼(MoDTP)以及它们的混合物。例如在U.S.4,824,821 B1，4,740,925 B1，5,578,197 B1和6,139,723 B1中还公开了其它有用的油溶性分散型催化剂，每个专利的说明书在此引入作为参考。在U.S.4,299,685 B1中公开了含有FeSO4的其它有用催化剂，将该专利的说明书在此引入作为参考。
有用的水溶性分散型催化剂实例包括但不限于水溶性多金属复合催化剂水溶性七钼酸铵(AHM)、仲钼酸铵(APM)和四硫代钼酸铵(ATM)的钼酸钠、硝酸镍和硝酸铁前体。
催化剂可单独使用或通过添加少量促进剂和其它熟知的催化剂添加剂如较少百分含量的至少一种活性金属如钯、铂、镍、钨或它们的混合物进一步增强。
加氢转化反应器或反应区包括有效量的催化剂。催化剂的有效量是指足以使至少一些总进料转化成轻烃产物的量。优选地，有效量为如下所述足以产生协同效应的量。可驻留在加氢转化反应区的催化剂的实际有效量将根据所选催化剂的类型和活性而变化。例如当使用高活性催化剂如钴或钼基催化剂时，催化剂的量可低至30ppm(基于反应器中所有进料的重量)。加氢转化反应也可以包含高达10重量％的低活性催化剂。例如，由于其低活性，可能会需要大量负载在无机基础材料上的铁基催化剂体系以使得在加氢转化反应区中有效。加氢转化催化剂的最终选择和用量将取决于一个或多个因素，包括但不限于成本、活性以及对污染和中毒的敏感性等。
在本发明方法和加氢转化反应区中使用的催化剂优选为微粒状分散的金属催化剂，尤其是微粒状分散的金属催化剂如铁、钼、钴、钒和其它第IV-VIII族金属的硫化物。在本发明中使用的微粒状分散的金属催化剂和任何其它固体颗粒催化剂通常具有大于50目、更优选大于100目、最优选大于200目的平均筛目大小。如果催化剂为硫化的，那么可将该催化剂在引入反应区前进行预硫化或例如通过向加氢转化反应区添加元素硫或含硫气体或组合物进行原位硫化。
为了提高总进料的转化率，也可将其它添加剂加入到催化剂中或与催化剂组合。例如有用的是将催化剂与非金属耐火材料如碳吸附剂、二氧化硅、氧化铝、粘土和类似材料联合使用。可通过公知方法如浸渍、干混、将催化剂和耐火材料分别添加到反应区等，将催化剂与耐火材料联合。也可将其它已知可提高催化活性或抑制催化剂失活的添加剂加入到催化剂或加氢转化反应区中。另外，由于总进料中存在水，可任选将与水结合或控制反应pH的添加剂加入反应区中。最后，可将本领域熟练技术人员已知的用于与本发明中使用的该类催化剂或该类方法联合的任何添加剂加入到反应区中或与引入到加氢转化反应区的进料或催化剂结合。
为了维持加氢转化压力在所需范围内，向加氢转化反应区中加入含氢气体。含氢气体可以是基本纯的氢气或也可包含添加剂如硫化氢杂质或回收气体如轻烃。反应性或非反应性气体可以与氢结合并引入到加氢转化反应区中以维持反应区在所需压力下并获得所需加氢转化反应产物收率。
本发明加氢转化反应区可选自任何类型用于将低值重烃转化成高值轻烃的加氢转化反应器。该加氢转化反应区可包括固定床催化剂或可包括动态催化剂床如催化剂的沸腾床、流化床或悬浮床。通常可以想到由于生物可再生烃原料通常为立刻污染催化剂并堵塞反应器的固体颗粒材料，固定床催化剂体系在处理本发明总进料中不是十分有用。在将相当少量如表面活性剂作用量或略多量的生物可再生原料引入到加氢转化反应区中时，可使用固定催化剂床加氢转化反应工艺。否则该加氢转化反应区将优选为动态催化剂床反应区，如包含流化床、沸腾床或浆相催化剂的反应区。
用于本发明的有用动态催化剂床反应体系的一些非限定性实例包括但不限于VEBA-联合裂解工艺、在U.S.4,134,825 B1中所公开的M-coke技术、在例如在U.S.4,299,685 B1中所公开的CANMET工艺、在高反应压力下使用过渡金属化合物的高分散超细粉末的SOC工艺、在U.S.5,578,197B1中所公开的(HC)3工艺以及均相催化剂加氢转化反应工艺和方法如在美国专利申请No.2005/241993中所公开的那些。
本发明的总进料和催化剂也可进行结合并在U.S.6,517,706 B1中所述的方法和仪器中进行加氢转化，其说明书在此引入作为参考。该‘706专利公开了用于转化重烃原料和焦化抑制添加剂颗粒以及含氢气体的浆态进料的方法。将该浆态进料的组分向上输送通过狭窄的在一垂直、细长的具有普通穹顶形底封头的圆柱形容器中的加氢裂化区。将含有氢和汽态烃以及液态重烃的混合流出液从顶部除去。将该浆态进料混合物和一部分含氢气体通过位于穹顶形底封头底部的注射器供给到加氢裂化区，剩余的含氢气体通过安装在加氢裂化区内位于浆态进料注射器上部的喷嘴供给到加氢裂化区。混合的浆态进料和含氢气体以维持添加的颗粒悬浮在整个容器中并防止焦化反应的速度注入。
加氢转化反应将在足以从总进料中获得所需轻烃收率的加氢转化反应条件下进行。反应条件通常包括300-600℃的温度。更优选350-500℃，最优选425-500℃。有用的加氢转化反应压力通常为1000-3000psig(6895-20684kPa表)，更优选1200-2500psig(8274-17237kPa表)。
再参考图1，加氢转化反应器/反应区22通常包括气态产物流28和浆态产物流26。浆态产物流26通常直接进入设备30，该设备30从液体材料中有效分离浆体中的至少一些固体材料。设备30可以为过滤器、浆体分离器、离心机、用于去除固体如沥青的蒸馏设备、或其它任何在烃加工中用于分离或浓缩含有固体的液体流中的固体的设备或装置。将液态产物流32从加氢转化反应器22中取出，并进一步在下游加工过程中进行处理以浓缩并从该液态产物流32中回收高值烃类。在大多数情况下，该液态产物流本身可以用作传统炼油工艺原料，或将其分离并将分离的组分用作传统炼油工艺原料。将可能还含有高值轻烃的废气28也在传统炼油工艺中进行处理以转化和/回收高值材料如轻烃、氢气等。产物流28和32也都可在下游工艺中处理以从该料流中除去不要的污染物如水、硫、氧等。
设备30也形成浓缩的浆态料流，其可包含固体催化剂和含有在加氢转化反应器中未转化成液体或气体产物的固体生物可再生原料。设备30形成的可能含有固体催化剂的一部分浓缩浆态料流可以为直接回流到加氢转化反应器22中的循环流34。另外，可将在设备30中形成的从滑流到所有浓缩浆量的浓缩浆经由用于分离、沥青去除操作和/或处理的36从过程中除去。
已经惊奇地发现将上述包含低值石油衍生的烃原料与至少一种生物可再生原料的总进料直接引入，并使该总进料在加氢转化反应区反应具有形成产物流的协同效应，其生产出一种或多种在重量百分收率上高于使用相同的催化剂在相同加氢转化反应区条件下单独总进料各组分的加氢转化产物收率的液体或气体产物。该协同收率效应可体现在一种或多种所需加氢转化反应产物的重量百分收率的提高上，和/或一种或多种不需要的反应产物的收率降低上，和/或在烃反应产物中不需要的化合物的降低上。可通过本发明方法和反应器协同提高的一种或多种收率包括但不限于石脑油收率(沸点204-343℃)和重液体收率(沸点343-524℃)。可能协同降低的一种或多种收率包括但不限于固体收率和轻气体收率(沸点小于204℃)。在烃反应产物中可能协同减少的一种或多种不需要的反应产物包括但不限于水和氧气。
将以下美国专利特别引入本说明书中作为参考：4,194,967 B1；4,226,742 B1；4,824,821 B1；4,740,925 B1；5,578,197 B1；6,139,723 B1；4,134,825 B1；4,299,685 B1；5,578,197 B1和6,517,706 B1。
参考附图对本发明进行了一般性讨论。该附图描述了本发明的特殊实施方案，其并不意欲限制在权利要求中阐明的本发明的一般宽范围。
实施例
实施例1
在间歇式反应器中实施以下所讨论的试验。将来自Ural原油的重减压渣油(85％+的ASTM 1050)单独或与来自Kraft工艺作为废物获得的木质素AT一起添加到反应器中。将该进料组分与选自粉末状铝土矿(1％Fe)催化剂或1％油溶性钼化合物、Molyvan-在石油加工油中的二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼的催化剂在150℃下与元素硫打浆。在氢气流过和13789kPa表(2000psig)条件下，将该浆料加热到320℃并保持60分钟，然后逐渐升至450℃并保持80分钟。
用300g Ural进料加催化剂进行一个试验作为对照。用300g Ural进料和60g粉末状固体木质素AT进行第二个试验。将轻的反应器产物收集在分离容器中，重产物和副产物从反应器中收集。
使用1％Fe作为铝土矿催化剂的试验在反应器中形成硬的固体。其产物收率不好，且没有看到协同效应。该结果表明使用了不足量的铁催化剂。
钼催化剂(Molyvan)似乎由于其较高活性而表现得好得多。下表给出了Ural原油和混合的Ural原油/木质素AT的收率数据。基于总产物收率的比较，产品分析显示了木质素的显著脱氧作用。此外，使用总进料在反应中产生的所有固体低于仅使用Ural进料所观测到的固体，其表明木质素AT可提高Ural进料的加氢转化。对于木质素和渣油而言，在运输燃料范围内(204-343℃)沸腾的产物的重量百分收率高于单独使用渣油时的收率。
表
从以上所述结果可以得到下述结论。
1.石脑油和重液体的氧含量没有被木质素显著提高且可以收集到显著更高量的水。这表明木质素中的酚和氧化合物在该过程中被脱氧，显著提高了所得液体的燃料质量。
2.对于组合的木质素和渣油进料，石脑油收率显著更高。起始木质素为60％碳和31％氧。这对应于木质素中超过90％的碳被转化成液体燃料范围产物。
3.对于具有木质素的试验，其低值固体和轻气体产物的重量百分收率低于不具有木质素的试验。
4.具有可溶性钼催化剂的试验主要产生液体产物。
假设Ural转化收率不受木质素影响，那60克固体颗粒木质素转化如下：
9.2克水                      15％
8克轻HCBN气体                14％
1克固体                      2％
26克轻液体产物(＜343℃)      44％
14克重液体产物(343-524℃)    23％
总进料反应中产生的所有固体低于仅使用Ural进料所观测到的固体，表明添加木质素实际上提高了Ural渣油的转化率。
报告给出重产物的氧含量为0.87重量％，考虑到木质素的高氧含量，该结果出人意料地低。根据元素分析，我们计算为进料氧的75％，多数在水相中。这表明已将大多数氧作为水从烃中除去。相信残留的氧存在于未对元素组成进行专门分析的轻气体相中。
H-1 NMR结果表明与仅来自重油进料的产物相比，木质素衍生的产物具有显著更多的芳烃。该石脑油产物具有双倍芳烃氢含量，其大大地提高辛烷产物。
实施例2
将200克C14-C18石蜡混合物、100克硫酸盐木质素和36克市售Ni-Mo/Al2O3加氢处理催化剂加入500cc高压釜中。一边搅拌内容物，一边将高压釜用H2加压到高达1500psig并升温。2小时后，在350℃和H2流过的情况下，称量并分析高压釜和干冰阱中的产物。发现包含30％水的木质素而非无水的木质素70％转化成焦炭，25％转化成CO/CO2/水/C1-C5，不到5％转化成液体烃。
在另一个试验中，将高沸点蜡用作悬浊液以防止在试验中悬浮相脱离高压釜。为了防止裂化反应造成分析复杂，将温度降低到300℃。为了补偿较低的温度，将加氢处理催化剂用量增加一倍。本试验用量为100克蜡、100克木质素和80克催化剂。在上述试验中木质素转化率相似，75％转化成焦炭，发现至多6％转化成烃，而剩余的作为产物如CO、CO2、水和轻馏分结束。
该试验结果表明当低值重烃进料为蜡状时，协同效应不明显或至少在某些情况中未出现。在蜡状稀释剂存在下，来自生物可再生原料的石脑油收率显著低于实施例1中使用的减压渣油存在的情况。

Claims (10)

1.一种加氢转化方法，包括如下步骤：
a.将低值石油衍生的烃与至少一种生物可再生原料混合以形成总进料；
b.使所述总进料与至少一种催化剂在加氢转化反应区中在加氢转化反应条件下反应足以形成加氢转化反应产物的一段时间；和
c.从所述反应区取出加氢转化反应产物。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述总进料为多相液体进料或多相固体/液体进料。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述生物可再生原料以木质素的表面活性剂作用量至75重量％的量存在于总进料中。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述生物可再生原料为粒状固体、液体或它们的组合。
5.根据权利要求1所述的方法，其中所述生物可再生原料为选自如下的木质素：硫酸盐木质素、有机溶剂型木质素、木材衍生的木质素、农业衍生的木质素、城市垃圾衍生的木质素及其组合。
6.根据权利要求1所述的方法，其中所述生物可再生原料通过加氢转化工艺脱氧而产生水和液体有机组分，所述液体有机组分具有与生物可再生原料的氧含量相比较低的氧含量。
7.根据权利要求1所述的方法，包括如下步骤：
a.将50-99重量％低值石油衍生的烃与1-50重量％至少一种木质纤维素生物质原料混合以形成总进料；
b.使总进料与至少一种含硫化物的微粒状分散的金属催化剂在加氢转化反应区中在包括350-500℃的温度和1200-2500psig的压力的加氢转化反应条件下反应；和
c.从所述反应区取出加氢转化反应产物，其中所述加氢转化反应产物包含石脑油，所述石脑油基于产物计的重量百分收率高于在相同的加氢转化反应条件以及使用相同类型和数量的加氢转化催化剂情况下直链低值石油衍生的烃进料基于产物计的石脑油重量百分收率。
8.一种加氢转化反应区，包括：
具有一个或多个进料口和一个或多个产物出口的加氢转化反应器容器，所述反应器容器包含总进料和硫化的微粒状分散的金属催化剂，其中将所述反应器容器维持在350-500℃的温度和1000-3000psig的压力下；
一个或多个进料流，其共同形成进一步含有氢、低值石油衍生的烃和至少一种生物可再生原料的总进料；和
一个或多个出料流，其共同形成加氢转化反应器产物。
9.根据权利要求8所述的加氢转化反应区，其中所述生物可再生原料为以表面活性剂作用量至50重量％的量存在于加氢转化反应区中的粒状固体。
10.根据权利要求8所述的加氢转化反应区，其中所述加氢转化反应产物包含石脑油，所述石脑油基于产物计的重量百分收率高于在相同加氢转化反应条件下低值石油衍生的进料基于产物计的石脑油重量百分收率。
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