CN102039143A - 一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法，其特征在于：将含有Mo、V、W、Cu、Sb成分的水溶性金属盐类于30-100℃分散在水/有机相混合体系中；保持有机溶剂和水重量比为5～50％；反应生成复合氧化物前驱体浆液；在20～120℃温度下，在不断补充有机相条件下通过蒸馏过程分离水，使馏出液中水含量不大于10％；之后，经喷雾干燥进行造粒，在200-600℃焙烧制得催化剂活性组分；将初次焙烧粉末与成型添加剂和强度改进剂混合，并使用粘结剂，将活性组分涂覆于惰性载体表面，承载量占催化剂总重的5-70％；将成型完的产物在室温下干燥5-48小时后在200-600℃焙烧1-15小时即得活性组分承载于惰性载体上的球型催化剂。

Description

一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法

技术领域：

本发明涉及催化技术领域，为一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法，是利用含分子态氧的气体将丙烯醛进行气相催化氧化，以较高的产率的生成丙烯酸。提供一种在非纯水体系下制备高稳定性、高选择性的催化剂的方法。

发明背景：

当前，工业上生产丙烯酸主要使用采用两步氧化法，第一步丙烯氧化成丙烯醛，丙烯醛再进一步氧化成丙烯酸。通过丙烯醛氧化制得丙烯酸具有较高的产率及较低的温室气体排放量，目前90％的氧化装置均采用该工艺，但普遍存在两个问题：一是氧化催化剂在使用寿命上存在较大缺陷，目前公开的专利(JP-B-57-54,172)声称丙烯酸催化剂有4-6年的使用寿命，但是这些传统的催化剂在工业生产中经过几年实际应用，没有一种在催化性能稳定性方面能完全令人满意；另外，催化剂的反应空速难以提高，在高负荷条件下，催化剂床层温度急剧升高产生热点，进而使催化剂中的活性组分升华，导致催化活性降低，因此，对于发生氧化反应的列管式反应器，目前只能通过增加反应器的尺寸来提高丙烯酸产量。

丙烯醛气相氧化制备丙烯酸的催化剂基本都为Mo-V系催化剂，其基本组成为钼、钒的氧化物，另外还含有钨、铜、锑等金属氧化物。该类型催化剂的传统制备方法是在水性介质中加入含钼、钒、钨、铜、锑的金属盐类，此浆液经干燥、焙烧后制得催化剂。

近年来，不断有专利报导，试图通过改变催化剂的成型方法来改善催化剂的性能，进而延长其使用寿命，如专利CN1753726、CN1697703介绍一种催化剂的制备方法，首先将含有催化剂组分的金属盐均匀分散到水中而制得浆液，之后干燥浆液以获得粉末。用小型压片机把所得的粉末成型为高6mm，直径为5mm的圆柱形，把此成型产物在380℃的煅烧炉中焙烧3小时以制得外型为圆柱形的催化剂。专利CN1030228、CN1054972介绍另一种催化剂的制备方法，与以上专利不同的是，制得的浆液并非直接干燥，而是在装有蒸汽加热器的不锈钢蒸发器中与球型α-氧化铝载体均匀混合，搅拌并蒸发干燥，使混合溶液的氧化物沉积于载体上。这样制得的产物在400℃下焙烧5小时，即得到球型催化剂。专利CN1087658、CN1147356介绍了另外一种球型催化剂的制备方法，该催化剂是通过将催化剂活性组分涂覆在α-氧化铝载体上制得的，具体步骤如下，在水体系中混合含有催化剂组分的金属盐，以制得浆液，将此浆液喷雾干燥后，再从室温缓慢升温至390℃，煅烧约5小时，然后在球磨机中粉碎以获得煅烧粉末，在转鼓造粒机中，与结晶纤维素等粘结剂混合，涂覆在α-氧化铝载体上，最后于390℃煅烧5小时制得球型催化剂。

圆柱形或者中空圆柱形催化剂具有以下优点：(1)催化剂的强度及磨耗较高；(2)催化剂活性组分较多，在催化剂活性大幅降低后可以通过再生恢复其活性，延长其使用寿命。但在实际生产丙烯酸的过程中，催化剂床层频繁出现热点，并且无规律性转移，给实际操作带来很大困难，这可能是由于丙烯醛氧化反应放出的大量热量难以迅速除去，在催化剂床层中不断叠加，产生热点。此外，由于热点的产生，导致活性组分，尤其是Mo的升华，使催化剂的活性降低，需要频繁对催化剂进行再生处理，降低丙烯酸装置的生产周期。

球型催化剂，不管是通过沉积还是涂覆制备的，均具有以下优点：(1)催化剂活性组分的有效利用因子较高；(2)反应物及产物在催化剂内停留时间较圆柱形催化剂均一，有利于提高催化剂的选择性；(3)由于催化剂活性组分承载于惰性载体上，有利于提高催化剂热传导性和惰性载体的稀释效应，能有效除去反应热。采用涂覆工艺生产的球型催化剂受成型工艺影响，催化剂的比表面损失较大，导致催化剂的活性和选择性下降。

基于以上原因，工程人员期望获得一种性能更佳的催化剂，此催化剂在高空速条件下兼具高活性及高稳定性的特点，同时能降低装置操作难度。

发明内容：

本发明针对现有技术中存在的问题，提供一种高活性和高稳定性的用于分子氧将丙烯醛气相氧化成丙烯酸的复合氧化物催化剂的生产方法。传统催化剂的主要制备阶段均是在水相体系中完成的，通过改变催化剂中某些组分的含量或者改变催化剂的成型方法来改善催化剂的性能。本发明的显著特点是，催化剂并非完全在水相体系中制备，而是采用水和低级醇的混合体系。反应完成后在不断补充有机溶剂条件下，通过蒸馏等手段分离浆液中的水，有机溶剂可以是甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇等低级醇。当浆液中水的含量降低到5％以下时，含有活性组分前驱体的有机浆液通过喷雾干燥进行造粒，最后在一定温度焙烧制得催化剂。本发明制得的催化剂相对于传统催化剂具有明显的特性，催化剂具有更高的比表面积以及特殊的微观结构，因而适应高空速条件下的丙烯醛氧化反应；此外，经过涂覆成型的催化剂其活性组分同样具有较高比表面且不易脱落，而且承载量能达到50％及以上，能有效解决涂覆型催化剂使用寿命较短的问题。

本发明为一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法，其特征在于：

a)复合氧化物涂层的制备方法：将含有Mo、V、W、Cu、Sb成分的水溶性金属盐类于30-100℃分散在水/有机相混合体系中；保持有机溶剂和水重量比为5～50％；反应生成复合氧化物前驱体浆液；在20～120℃温度下，在不断补充有机相条件下通过蒸馏过程分离水，使馏出液中水含量不大于10％；之后，含有活性组分前驱物的有机浆液经喷雾干燥进行造粒，在200-600℃焙烧制得催化剂活性组分；

b)上述活性组分主要组成元素，选自Mo、V、Cu、W、Sb其中一种或几种；其中活性组分用下述式表示：

Mo_aV_bCu_cW_dSb_eO_f

式中，a～f表示各元素的原子比，当a＝12时，b＝0～10、c＝0～6、d＝0～10、e＝0～0.5，f是满足其他元素氧化状态的值；

c)用作原料的水溶性盐类原料包括：Mo的来源选自钼酸铵，V的来源选自偏钒酸铵，W选自偏钨酸铵，Cu选自硫酸铜、醋酸铜、硝酸铜水溶性的含Cu化合物，Sb选自醋酸锑或氧化锑，其余金属均选自可溶性的硝酸盐或其它盐类。

d)有机溶剂选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、丙二醇、丙三醇低级醇类。

e)喷雾干燥器喷口温度在100-200℃之间，出口温度在70-120℃之间，通过喷雾干燥后的粉末颗粒尺寸为5-200微米；

f)上述承载的主要步骤是：将初次焙烧粉末与成型添加剂和强度改进剂混合，成型添加剂和强度改进剂的选择没有特别限制，其中成型添加剂选自微晶纤维素、甲基纤维素、乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素，强度改进剂选自石墨、陶瓷纤维，将含有催化活性组分以及成型添加剂和强度改进剂的粉末，加入到转鼓造粒机中与惰性载体剧烈混合，并使用粘结剂，粘结剂选自水、乙醇、正丙醇、异丙醇、甘油其中一种或几种，使用此方法将活性组分涂覆于惰性载体表面，承载量占催化剂总重的5-70％；将成型完的产物在室温下干燥5-48小时后在200-600℃焙烧1-15小时即得活性组分承载于惰性载体上的球型催化剂；

g)上述惰性载体可以为颗粒尺寸为2-3mm的球型氧化铝或二氧化硅；

h)催化剂的平均直径在3-15mm范围内，而催化剂的比表面积、平均细孔直径及细孔孔容积没有特殊限制。

按照本发明所述的方法，其特征在于：

a)复合氧化物涂层的制备方法：将含有Mo、V、W、Cu、Sb成分的水溶性金属盐类于80-95℃分散在水/有机相混合体系中；保持有机溶剂和水重量比为10～35％；反应生成复合氧化物前驱体浆液；在50～100℃温度下，在不断补充有机相条件下通过蒸馏过程分离水，使馏出液中水含量不大于5％；之后，含有活性组分前驱物的有机浆液经喷雾干燥进行造粒，在350-450℃焙烧制得催化剂活性组分；

b)上述活性组分主要组成元素，选自Mo、V、Cu、W、Sb，至少包含Mo、V、Cu三种金属元素；其中活性组分用下述式表示：

Mo_aV_bCu_cW_dSb_eO_f

式中，a～f表示各元素的原子比，a＝12时，b＝1～10、c＝0.5～6、d＝0.5～8、e＝0.1～0.5、f是满足其他元素氧化状态的值；

c)有机溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇中的一种；

d)喷雾干燥器喷口温度在120-180℃之间，出口温度在80-100℃之间，通过喷雾干燥后的粉末颗粒尺寸为10-100微米；

e)上述承载的主要步骤是：将初次焙烧粉末与成型添加剂和强度改进剂混合，成型添加剂选自微晶纤维素、甲基纤维素类似物，强度改进剂选自石墨、陶瓷纤维，将含有催化活性组分以及成型添加剂和强度改进剂的粉末，加入到转鼓造粒机中与惰性载体剧烈混合，并使用粘结剂，粘结剂选自水、乙醇、甘油，使用此方法将活性组分涂覆于惰性氧化铝表面，承载量占催化剂总重的20-50％；将成型完的产物在室温下干燥10-20小时后在350-450℃焙烧2-6小时即得活性组分承载于惰性载体上的球型催化剂；

f)催化剂的平均直径在3-6mm范围内，催化剂的比表面积为5-25m²/g，平均细孔直径为0.03-1μm，细孔容积为0.2-0.7ml/g。

本发明中，用上述催化剂将丙烯利用含分子态氧的气体进行气相催化氧化制备相应的丙烯醛和丙烯酸的方法，可采用现有的方法进行：

将包含丙烯醛1-20体积％、分子态氧3-40体积％、水蒸气0-60体积％、氮、二氧化碳等惰性气体20-70体积％的混合气体，在200-300℃、0.1-1Mpa的压力下，以空间速度(GHSV)300-5000hr^-1，通入装有上述催化剂，内径为15-50mm的反应管中。此外，经过涂覆成型的催化剂其活性组分具有较大比表面，负载牢固不易脱落，而且承载量能达到50％及以上，适合在更高的原料浓度，或高的空间速度条件下安全运转。

具体实施方式：

实施例1

(复合氧化物催化剂的制备)

首先，将5L纯水加热至95℃，向其中加入451.7g偏钨酸铵，然后依次加入253g偏钒酸铵和916.7g偏钼酸铵，在搅拌下使其溶解，得到橙色的透明溶液；溶液冷却至40℃以下后加入乙醇1.5L，高速搅拌形成均匀溶液；然后将64.4g醋酸锑加入上述溶液中，形成黑色的水性分散液；接着，将129.7g硫酸铜溶于833g纯水中，与上述黑色分散液混合，得到浆液，将此浆液在95℃回流2小时；之后，以20ml/min的速度加入乙醇，同时通过蒸馏分离体系中的水。检测馏出液中乙醇含量不小于95％时，把该浆液进行喷雾干燥，控制喷口温度为140℃，调节加料速度使得出口温度保持在100℃左右，并回收乙醇回用到蒸馏过程中。如此得到的粉末颗粒以60℃/小时的速率升温至380℃，在氮气气氛下焙烧5小时得到初次焙烧粉末。往初次煅烧粉末中加入结晶纤维素，并在转鼓造粒机中与1.5倍重的惰性氧化铝球混合，加入15％的甘油水溶液进行涂覆。之后，将担载活性组分的颗粒在室温下干燥15小时，然后在380℃的空气流中焙烧5小时，获得担载40％活性组分的催化剂。

由加入的原料计算出的催化剂是具有下述原子比的复合氧化物。

Mo∶V∶W∶Cu∶Sb＝12∶5∶4∶1.2∶0.5

(氧化反应)

将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

实施例2

(复合氧化物催化剂的制备)

除了将硫酸铜的加入量改为648.5g，醋酸锑的加入量12.88g外，其它制备过程均与实施例1一致。由加入的原料计算出的催化剂是具有下述原子比的复合氧化物。

Mo∶V∶W∶Cu∶Sb＝12∶5∶4∶6∶0.1

(氧化反应)

将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

实施例3

(复合氧化物催化剂的制备)

除了将偏钨酸铵的加入量改为135.5g，偏钒酸铵的加入量为151.8g，其它制备过程均与实施例1一致。由加入的原料计算出的催化剂是具有下述原子比的复合氧化物。

Mo∶V∶W∶Cu∶Sb＝12∶3∶1.2∶1.2∶0.5

(氧化反应)

将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

比较实施例1

使用实施例1制备的催化剂，将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为2200hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

比较实施例2

使用实施例1制备的催化剂，将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为2400hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

比较实施例3

其他制备方法与实施例1相同，只是在喷雾干燥过程中将喷口温度降为120℃，，将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

实施例2

(复合氧化物催化剂的制备)

首先，将5L纯水加热至95℃，向其中加入135.5g偏钨酸铵，然后依次加入151.8g偏钒酸铵和916.7g偏钼酸铵，在搅拌下使其溶解，得到橙色的透明溶液；溶液冷却至40℃以下后加入甲醇1.5L，高速搅拌形成均匀溶液；然后将64.4g醋酸锑加入上述溶液中，形成黑色的水性分散液；接着，将129.7g硫酸铜溶于833g纯水中，与上述黑色分散液混合，得到浆液，将此浆液在95℃回流2小时；之后，以20ml/min的速度加入甲醇，同时通过蒸馏分离体系中的水。检测馏出液中甲醇含量不小于95％时，把该浆液进行喷雾干燥，控制喷口温度为120℃，调节加料速度使得出口温度保持在100℃左右，并回收甲醇回用到蒸馏过程中。如此得到的粉末颗粒以60℃/小时的速率升温至380℃，在氮气气氛下焙烧5小时得到初次焙烧粉末。往初次煅烧粉末中加入结晶纤维素，并在转鼓造粒机中与1.5倍重的惰性氧化铝球混合，加入15％的甘油水溶液进行涂覆。之后，将担载活性组分的颗粒在室温下干燥15小时，然后在380℃的空气流中焙烧5小时，获得担载40％活性组分的催化剂。

由加入的原料计算出的催化剂是具有下述原子比的复合氧化物。

Mo∶V∶W∶Cu∶Sb＝12∶3∶1.2∶1.2∶0.5

(氧化反应)

将100ml值得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

实施例3

(复合氧化物催化剂的制备)

首先，将4L纯水加热至95℃，向其中加入135.5g偏钨酸铵，然后依次加入151.8g偏钒酸铵和916.7g偏钼酸铵，在搅拌下使其溶解，得到橙色的透明溶液；溶液冷却至40℃以下后加入异丙醇1.5L，高速搅拌形成均匀溶液；然后将64.4g醋酸锑加入上述溶液中，形成黑色的水性分散液；接着，将129.7g硫酸铜溶于833g纯水中，与上述黑色分散液混合，得到浆液，将此浆液在95℃回流2小时；之后，以20ml/min的速度加入异丙醇，同时通过蒸馏分离体系中的水。检测馏出液中异丙醇含量不小于95％时，把该浆液进行喷雾干燥，控制喷口温度为140℃，调节加料速度使得出口温度保持在100℃左右，并回收异丙醇回用到蒸馏过程中。如此得到的粉末颗粒以60℃/小时的速率升温至380℃，在氮气气氛下焙烧5小时得到初次焙烧粉末。往初次煅烧粉末中加入结晶纤维素，并在转鼓造粒机中与1.5倍重的惰性氧化铝球混合，加入15％的甘油水溶液进行涂覆。之后，将担载活性组分的颗粒在室温下干燥15小时，然后在380℃的空气流中焙烧5小时，获得担载40％活性组分的催化剂。

由加入的原料计算出的催化剂是具有下述原子比的复合氧化物。

Mo∶V∶W∶Cu∶Sb＝12∶3∶1.2∶1.2∶0.5

(氧化反应)

将100ml制得的催化剂装入内径为25ml的不锈钢反应管中，通进由6.5％浓度的丙烯醛、8.5％浓度的氧气、52％浓度的氮气、33％浓度的水蒸气构成的原料气，在压力为0.2MPa，气体体积空速为1800hr^-1下进行丙烯醛氧化反应。在反应温度250℃得到如表1所示反应结果。

丙烯醛转化率(摩尔％)：(反应丙烯醛摩尔数/供给丙烯醛摩尔数)×100

选择性(摩尔％)：(生成丙烯酸摩尔数/反应丙烯醛摩尔数)×100

总产率(摩尔％)：(生成丙烯酸摩尔数/供给丙烯醛摩尔数)×100

表1

以上结果均为2000小时试验的平均值。

Claims (2)

1.一种丙烯醛氧化制备丙烯酸的催化剂的制备方法，其特征在于：

a)复合氧化物涂层的制备方法：将含有Mo、V、W、Cu、Sb成分的水溶性金属盐类于30-100℃分散在水/有机相混合体系中；保持有机溶剂和水重量比为5～50％；反应生成复合氧化物前驱体浆液；在20～120℃温度下，在不断补充有机相条件下通过蒸馏过程分离水，使馏出液中水含量不大于10％；之后，含有活性组分前驱物的有机浆液经喷雾干燥进行造粒，在200-600℃焙烧制得催化剂活性组分；

b)上述活性组分主要组成元素，选自Mo、V、Cu、W、Sb其中一种或几种；其中活性组分用下述式表示：

Mo_aV_bCu_cW_dSb_eO_f

式中，a～f表示各元素的原子比，当a＝12时，b＝0～10、c＝0～6、d＝0～10、e＝0～0.5，f是满足其他元素氧化状态的值；

c)用作原料的水溶性盐类原料包括：Mo的来源选自钼酸铵，V的来源选自偏钒酸铵，W选自偏钨酸铵，Cu选自硫酸铜、醋酸铜、硝酸铜水溶性的含Cu化合物，Sb选自醋酸锑或氧化锑，其余金属均选自可溶性的硝酸盐或其它盐类。

d)有机溶剂选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、丙二醇、丙三醇低级醇类。

e)喷雾干燥器喷口温度在100-200℃之间，出口温度在70-120℃之间，通过喷雾干燥后的粉末颗粒尺寸为5-200微米；

f)上述承载的主要步骤是：将初次焙烧粉末与成型添加剂和强度改进剂混合，成型添加剂和强度改进剂的选择没有特别限制，其中成型添加剂选自微晶纤维素、甲基纤维素、乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素，强度改进剂选自石墨、陶瓷纤维，将含有催化活性组分以及成型添加剂和强度改进剂的粉末，加入到转鼓造粒机中与惰性载体剧烈混合，并使用粘结剂，粘结剂选自水、乙醇、正丙醇、异丙醇、甘油其中一种或几种，使用此方法将活性组分涂覆于惰性载体表面，承载量占催化剂总重的5-70％；将成型完的产物在室温下干燥5-48小时后在200-600℃焙烧1-15小时即得活性组分承载于惰性载体上的球型催化剂；

g)上述惰性载体可以为颗粒尺寸为2-3mm的球型氧化铝或二氧化硅；

h)催化剂的平均直径在3-15mm范围内，而催化剂的比表面积、平均细孔直径及细孔孔容积没有特殊限制。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：

a)复合氧化物涂层的制备方法：将含有Mo、V、W、Cu、Sb成分的水溶性金属盐类于80-95℃分散在水/有机相混合体系中；保持有机溶剂和水重量比为10～35％；反应生成复合氧化物前驱体浆液；在50～100℃温度下，在不断补充有机相条件下通过蒸馏过程分离水，使馏出液中水含量不大于5％；之后，含有活性组分前驱物的有机浆液经喷雾干燥进行造粒，在350-450℃焙烧制得催化剂活性组分；

b)上述活性组分主要组成元素，选自Mo、V、Cu、W、Sb，至少包含Mo、V、Cu三种金属元素；其中活性组分用下述式表示：

Mo_aV_bCu_cW_dSb_eO_f

式中，a～f表示各元素的原子比，a＝12时，b＝1～10、c＝0.5～6、d＝0.5～8、e＝0.1～0.5、f是满足其他元素氧化状态的值；

c)有机溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇中的一种；

d)喷雾干燥器喷口温度在120-180℃之间，出口温度在80-100℃之间，通过喷雾干燥后的粉末颗粒尺寸为10-100微米；

e)上述承载的主要步骤是：将初次焙烧粉末与成型添加剂和强度改进剂混合，成型添加剂选自微晶纤维素、甲基纤维素类似物，强度改进剂选自石墨、陶瓷纤维，将含有催化活性组分以及成型添加剂和强度改进剂的粉末，加入到转鼓造粒机中与惰性载体剧烈混合，并使用粘结剂，粘结剂选自水、乙醇、甘油，使用此方法将活性组分涂覆于惰性氧化铝表面，承载量占催化剂总重的20-50％；将成型完的产物在室温下干燥10-20小时后在350-450℃焙烧2-6小时即得活性组分承载于惰性载体上的球型催化剂；

f)催化剂的平均直径在3-6mm范围内，催化剂的比表面积为5-25m²/g，平均细孔直径为0.03-1μm，细孔容积为0.2-0.7ml/g。