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Abstract

本发明公开了一种压力油管，包括管本体(1)和接头体(2)，所述接头体(2)设有连接套管(21)，所述管本体(1)连接于所述连接套管(21)中；所述连接套管(21)的内壁进一步开设有环形槽(211)，所述环形槽(211)沿轴向的两侧分别设有第一限位部(31)和第二限位部(32)；所述管本体(1)的周向外壁设有凸出部(11)，所述凸出部(11)沿轴向滑动设于所述环形槽(211)中，并位于所述第一限位部(31)和所述第二限位部(32)之间。该压力油管的结构设计一方面能够降低其自身的加工工艺难度，另一方面能够降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。此外，本发明还公开了一种包括该压力油管的发动机。

Description

一种压力油管及包括该油管的发动机
技术领域
本发明涉及油管技术领域，特别涉及一种压力油管。此外，本发明还涉及一种包括该压力油管的发动机。
背景技术
在发动机领域，压力油管是一种连接发动机润滑油路的管道，该压力油管通常裸露于发动机的外面。
请参考图1和图2，图1为现有技术中一种典型的压力油管的结构示意图；图2为图1中压力油管的侧视图。
现有技术中的压力油管包括管本体1′和接头体2′，该接头体2′设有连接套管2′1，管本体1′设于该连接套管2′1中，然后再通过铰接螺栓将接头体2′连接在发动机的接油口上。
现有技术中，管本体1′一般为无缝钢管，该无缝钢管的两端一般是焊接于连接套管2′1中，由于无缝钢管为刚性结构，不易折弯或者发生变形，并且无缝钢管的两端分别焊接固定于连接套管2′1中，因而在加工无缝钢管时，加工工艺的准确度必须非常高，否则在发动机上难以装配。
此外，由于无缝钢管为刚性结构，并且其端部与连接套管2′1焊接固定，因而在发动机振动较大的情况下，无缝钢管与连接套管2′1的焊接部位或者无缝钢管的薄弱位置易于发生开裂，会造成漏油故障。
有鉴于此，如何对现有技术的中压力油管作出改进，从而降低压力油管的加工工艺难度，并且降低压力油管随着发动机振动而发生开裂的可能性，是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题为提供一种压力油管，该压力油管的结构设计一方面能够降低其自身的加工工艺难度，另一方面能够降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。此外，本发明另一个要解决的技术问题为提供一种包括该压力油管的发动机。
为解决上述技术问题，本发明提供一种压力油管，包括管本体和接头体，所述接头体设有连接套管，所述管本体连接于所述连接套管中；所述连接套管的内壁进一步开设有环形槽，所述环形槽沿轴向的两侧分别设有第一限位部和第二限位部；所述管本体的周向外壁设有凸出部，所述凸出部沿轴向滑动设于所述环形槽中，并位于所述第一限位部和所述第二限位部之间。
优选地，所述连接套管包括基体部和连接部，所述基体部的内壁与所述管本体的外壁贴合，所述连接部的内壁形成所述环形槽，所述基体部靠近所述环形槽一侧的端部形成所述第二限位部。
优选地，所述基体部的内壁沿周向开设有第一环形沟槽，所述第一环形沟槽内设有附着于所述管本体圆周外壁的第一密封件。
优选地，所述第一密封件为O型圈。
优选地，所述凸出部的外壁沿周向开设有第二环形沟槽，所述第二环形沟槽内设有与所述环形槽的内壁贴合的第二密封件。
优选地，所述第二密封件为O型圈。
优选地，所述第二环形沟槽的数量为两个。
优选地，所述连接套管的端部设有缩口，所述缩口形成所述第一限位部。
此外，为解决上述技术问题，本发明还提供一种发动机，设有接油口；所述发动机还包括上述任一项所述的压力油管，所述接头体连接于所述接油口上。
在现有技术的基础上，本发明所提供的压力油管的连接套管的内壁进一步开设有环形槽，所述环形槽沿轴向的两侧分别设有第一限位部和第二限位部；所述管本体的周向外壁设有凸出部，所述凸出部沿轴向滑动设于所述环形槽中，并位于所述第一限位部和所述第二限位部之间。
在安装时，由于管本体的凸出部可以在环形槽，并在第一限位部和第二限位部之间的滑动，因而制造工艺的准确性可以不必太高，即使管本体的制造具有较大的误差，但是由于管本体可以相对于连接套管滑动，因而也能够将压力油管安装在发动机的接油口上。由此可知，本发明能够降低压力油管自身的加工工艺难度。此外，在发动机振动过程中，由于管本体可以相对于连接套管滑动，因而该结构设计可以具有减振作用，能够降低压力油管随着发动机振动而发生开裂的可能性。
综上所述，本发明所提供的压力油管一方面能够降低其自身的加工工艺难度，另一方面能够降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。
此外，本发明所提供的包括上述压力油管的发动机，其技术效果与上述压力油管的技术效果基本相同，在此不再赘述。
附图说明
图1为现有技术中一种典型的压力油管的结构示意图；
图2为图1中压力油管的侧视图；
图3为本发明一种实施例中压力油管的结构示意图；
图4为图3中压力油管的结构分解示意图；
图5为本发明另一种实施例中压力油管的结构示意图；
图6为图5中压力油管的结构分解示意图。
其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1′管本体；2′接头体；2′1连接套管；
图3至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1管本体；11凸出部；11a第二环形沟槽；
2接头体；21连接套管；211环形槽；212基体部；212a第一环形沟槽；213连接部；
31第一限位部；32第二限位部；
41第一密封件；42第二密封件。
具体实施方式
本发明的核心为提供一种压力油管，该压力油管的结构设计一方面能够降低其自身的加工工艺难度，另一方面能够降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。此外，本发明另一个核心为提供一种包括该压力油管的发动机。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图3和图4，图3为本发明一种实施例中压力油管的结构示意图；图4为图3中压力油管的结构分解示意图。
在本发明的基础技术方案中，压力油管包括管本体1和接头体2，该接头体2一般为铰接式接头体，并通过铰接螺栓连接于发动机的接油口上。接头体2设有连接套管21，管本体1连接于该连接套管21中。
如图3和图4所示，在上述现有技术的基础上，连接套管21的内壁可以进一步开设有环形槽211，环形槽211沿轴向的两侧分别设有第一限位部31和第二限位部32；管本体1的周向外壁设有凸出部11，凸出部11沿轴向滑动设于环形槽211中，并位于第一限位部31和第二限位部32之间。亦即，管本体1与连接套管21之间采用一种轴向滑动连接结构，管本体1的凸出部11可以在环形槽211内滑动，但是由于第一限位部31的限位作用，该凸出部11不能从连接套管21中滑出，由于第二限位部32的限位作用，该凸出部11不能进一步向连接套管21内滑动。
在安装时，由于管本体1的凸出部11可以在环形槽211内，并在第一限位部31和第二限位部32之间的滑动，因而制造工艺的准确性可以不必太高，即使管本体1的制造具有较大的误差，但是由于管本体1可以相对于连接套管21滑动，因而也能够将压力油管安装在发动机的接油口上。由此可知，本发明能够降低压力油管自身的加工工艺难度。此外，在发动机振动过程中，由于管本体1可以相对于连接套管21滑动，因而该结构设计可以具有减振作用，能够降低压力油管随着发动机振动而发生开裂的可能性。
需要说明的是，在上述基础技术方案中，本发明关注的重点在于连接套管21内设有可以使得管本体1外部的凸出部11沿轴向滑动的环形槽211，并且该环形槽211的两侧设有用于限定凸出部11位置的两个限位部，因而无论该环形槽211、第一限位部31和第二限位部32采用何种结构设计，三者如何加工形成，均应该在本发明的保护范围之内。
在上述基础技术方案中，可以作出进一步结构设计。比如，如图3和图4所示，连接套管21可以包括基体部212和连接部213，基体部212的内壁与管本体1的外壁贴合，连接部213的内壁形成环形槽211，基体部212靠近环形槽211一侧的端部形成第二限位部32。当加工上述结构时，可以提供一个壁厚具有足够厚度的管件，该管件的内径大体等于或者略大于管本体1的外径，同时在该管件的一端，通过金属加工，使得管壁由内到外变薄，从而在管内形成环形槽211，该环形槽211所在的管件部分亦即为连接部213，然后剩余部分亦即为基体部212，基体部212与环形槽211分隔开来的端部亦即为第二限位部32。同时，连接部213远离基体部212的端部可以通过缩口工艺形成第一限位部31。
在上述基础技术方案的基础上，可以作出进一步改进，从而得到本发明的一种实施例。具体地，请参考图3和图4，基体部212的内壁沿周向开设有第一环形沟槽212a，该第一环形沟槽212a可以采用墩出工艺墩出，或者挤压工艺或者其他加工工艺加工，第一环形沟槽212a内可以设有附着于管本体1圆周外壁的第一密封件41，如图4所示，该第一密封件41可以为O型圈。该种结构设计可以有效密封管本体1与连接套管21之间的连接，因而可以防止漏油。此外，由于O型圈的弹性减振作用，因而可以减少压力油管的径向振动，从而可以进一步降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。
需要说明的是，本发明对于上述第一环形沟槽212a的数量不作限制，可以根据密封的需要设置两个或者多个。
请参考图5和图6，图5为本发明另一种实施例中压力油管的结构示意图；图6为图5中压力油管的结构分解示意图。
在上述基础技术方案的基础上，还可以作出另一种改进，从而得到本发明的另一种实施例。
具体地，如图5和图6所示，凸出部11的外壁沿周向开设有第二环形沟槽11a，第二环形沟槽11a内设有与环形槽211的内壁贴合的第二密封件42。亦即，凸出部11沿轴向延伸足够的长度，然后在该凸出部上开设第二环形沟槽11a。该第二密封件42亦可以为O型圈。同理，该种结构设计也可以有效密封管本体1与连接套管21之间的连接，因而可以防止漏油。此外，由于O型圈的弹性减振作用，因而可以减少压力油管的径向振动，从而可以进一步降低其随着发动机振动而发生开裂的可能性。
此外，如图5和图6所示，在上述任一种技术方案的基础上，还可以作出进一步改进。比如，连接套管21的端部可以设有缩口，所述缩口形成第一限位部31。该种结构设计非常方便地实现了第一限位部31的形成，当然第一限位部31也可以采用其他加工方式形成，本发明对此不作限制。
此外，本发明还提供一种发动机，设有接油口；所述发动机还包括上述任一项技术方案中的压力油管，并且该压力油管的接头体2连接于所述接油口上。所述发动机的其他部分，可以参照现有技术，本文不再展开。
以上对本发明所提供一种压力油管及包括该油管的发动机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种压力油管，包括管本体(1)和接头体(2)，所述接头体(2)设有连接套管(21)，所述管本体(1)连接于所述连接套管(21)中；其特征在于，所述连接套管(21)的内壁进一步开设有环形槽(211)，所述环形槽(211)沿轴向的两侧分别设有第一限位部(31)和第二限位部(32)；所述管本体(1)的周向外壁设有凸出部(11)，所述凸出部(11)沿轴向滑动设于所述环形槽(211)中，并位于所述第一限位部(31)和所述第二限位部(32)之间。
2.如权利要求1所述的压力油管，其特征在于，所述连接套管(21)包括基体部(212)和连接部(213)，所述基体部(212)的内壁与所述管本体(1)的外壁贴合，所述连接部(213)的内壁形成所述环形槽(211)，所述基体部(212)靠近所述环形槽(211)一侧的端部形成所述第二限位部(32)。
3.如权利要求2所述的压力油管，其特征在于，所述基体部(212)的内壁沿周向开设有第一环形沟槽(212a)，所述第一环形沟槽(212a)内设有附着于所述管本体(1)圆周外壁的第一密封件(41)。
4.如权利要求3所述的压力油管，其特征在于，所述第一密封件(41)为O型圈。
5.如权利要求2所述的压力油管，其特征在于，所述凸出部(11)的外壁沿周向开设有第二环形沟槽(11a)，所述第二环形沟槽(11a)内设有与所述环形槽(211)的内壁贴合的第二密封件(42)。
6.如权利要求5所述的压力油管，其特征在于，所述第二密封件(42)为O型圈。
7.如权利要求5或6所述的压力油管，其特征在于，所述第二环形沟槽(11a)的数量为两个。
8.如权利要求1至6任一项所述的压力油管，其特征在于，所述连接套管(21)的端部设有缩口，所述缩口形成所述第一限位部(31)。
9.一种发动机，设有接油口；其特征在于，所述发动机还包括如权利要求1至8任一项所述的压力油管，所述接头体(2)连接于所述接油口上。
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