CN102029538A - 一种复合型夹具及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合型夹具及其方法，所述复合型夹具，包含第一夹具体、第二夹具体、第三夹具体；所述第一夹具体为台阶轴状，轴径大的台阶外部设置有外螺纹，轴径小的部分，用来安装在车床的卡盘上；所述第二夹具体呈圆环状，所述圆环状内孔内设置有与第一夹具体外螺纹配合的内螺纹；所述第三夹具体，通过螺钉可以固定在第一夹具体上，第三夹具体相当于一个通规，同时可以支撑被加工件的内孔；本发明方案的复合型夹具，具有以下优点：独特的复合型夹具构造，一次装夹，完成外径和内孔的加工；夹具与检(量)具巧妙的融为一体；大量减免了检测工作的繁琐劳动，并且抑制了由于人为因素所造成的误判、错判的几率。

Description

一种复合型夹具及其使用方法
技术领域
本发明涉及一种夹具，特指一种针对薄壁零件的复合型夹具及其使用方法，属于金属切削刀具技术领域。
背景技术
根据通用设备(车床)的结构原理及产品加工形式的特性，设备自身固有的装夹(零件)的方式，通常为卡盘式，即：三爪或四爪、内爪或外爪、硬爪或软爪等几种方法来装夹、紧固产品零件。
针对非金属材料(材质为：PE、POM、FR......)或金属材质，但是产品为薄壁结构零件加工时，由于上述材料固有特性，抗压指数较弱，一旦受外力挤压/撑胀的影响下，零件材质内部应力，瞬间发生不规则变化，通常在装夹过程中，不可避免的都会发生形态变化；而加工后的零件，一旦经材质应力“回弹”释放，导致产品技术要求、零件尺寸与实际加工尺寸大相径庭。轻者不良，尺寸超差、精度降低、功效倍减；重者返修，且合格率低、严重乃致批量报废；如附图1、附图2所示被加工件，材料为PE。
基于上述诸多因素所引发的现象，如何在传统(车床)设备，对零件加工技术要求相对较高，几何形状相对特殊的产品，尤其在装夹的方式上及产品加工方法等环节进行改良和完善。我公司技术人员通过独特的夹具设计思维、新颖的夹具构造、科学的加工方法，以多元化为集一体，新的加工方法/制造工艺。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是提供一种针对薄壁零件的复合型夹具。
实现本发明的技术方案是：一种复合型夹具，包含第一夹具体、第二夹具体、第三夹具体；所述第一夹具体为台阶轴状，轴径大的台阶外部设置有外螺纹，轴径小的部分，用来安装在车床的卡盘上；所述第二夹具体呈圆环状，所述圆环状内孔内设置有与第一夹具体外螺纹配合的内螺纹；所述第三夹具体，通过螺钉可以固定在第一夹具体上，第三夹具体相当于一个通规，同时可以支撑被加工件的内孔。
优选的，所述第三夹具上还设有定位柱。
优选的，所述第一夹具体上设置有与定位柱配合的定位孔，所述第一夹具体外径上开有孔，所述孔与定位孔连通，用来通气，以方便于拔出定位柱。
优选的，所述第二夹具体上开有出气孔，方便第三夹具体装入时，内部气体的排出。
本发明方案的复合型夹具，具有以下优点：1、通过夹具I与卡盘的配合，可将传统的装夹由受力源X向(点接触)转换成Z向(面接触)的装夹方式，使其工件受力源均布、全面；由于工件受力源的方向置换，负影响力几乎为零；从而杜绝了工件材质由于受外力作用的影响导致零件的外观形变；在实际加工过程中，确保了产品的技术特性和各项指标要求；2、采用复合式夹具II、III交叉配套使用，改变了常规手法，一般工件内、外表面加工，分别装夹的传统工艺；使原有的产品多道加工工序，浓缩于同道工序一并加工。不仅避免了由于多次装夹及设备精度所造成的积累误差，同时也大量节省了时间，提高了效率。尤为突出的是：由于采用(1)、(2)之技术，可使原有的加工零件难度系数降低至最小。对于薄壁零件的加工，优势更为明显(通过实践：零件壁厚仅为＞0.80mm即可控制)；3、独特的复合型夹具构造，科学利用航天技术，将两种截然不同的物质，即：夹具与检(量)具巧妙的融为一体；采用定向组合、紧密镶配、无缝对接；不仅使零件在加工过程中，各项技术参数得到保障、同时产品的统一性、稳定性(其精度可控制≤0.004mm之内)得到充分控制；而且大量减免了检测工作的繁琐劳动，并且抑制了由于人为因素所造成的误判、错判的几率。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
图1为本发明的被加工零件的主视图；
图2为本发明的被加工零件的立体图；
图3为本发明的一种复合夹具的立体分解图。
具体实施方式：
如附图1、2所示，本发明的被加工件。
如附图3所示，本发明所述的一种复合型夹具，包含第一夹具体1、第二夹具体2、第三夹具体3；所述第一夹具体1为台阶轴状，轴径大的台阶外部设置有外螺纹，轴径小的部分，用来安装在车床的卡盘上；所述第二夹具体2呈圆环状，所述圆环状内孔内设置有与第一夹具体外螺纹配合的内螺纹；所述第三夹具体3，通过螺钉4可以固定在第一夹具体1上，第三夹具体3相当于一个通规，同时可以支撑被加工件的内孔；所述第三夹具3上还设有定位柱5；所述第一夹具体1上设置有与定位柱配合的定位孔6，所述第一夹具体外径上开有孔7，所述孔与定位孔连通，用来通气，以方便于拔出定位柱；所述第二夹具体2上开有出气孔8，方便第三夹具体装入时，内部气体的排出。
本发明所述实施例的所述复合型夹具的使用方法，1)第一夹具体与第二夹具体配合装夹被加工件，第一夹具体装夹在车床上，精镗被加工件内孔至需要尺寸；2)安装上第三夹具体，拆下第二夹具体，车被加工件外径至需要尺寸；3)拆下夹具，卸下被加工件。
本发明方案的复合型夹具，具有以下优点：1、通过夹具I与卡盘的配合，可将传统的装夹由受力源X向(点接触)转换成Z向(面接触)的装夹方式，使其工件受力源均布、全面；由于工件受力源的方向置换，负影响力几乎为零；从而杜绝了工件材质由于受外力作用的影响导致零件的外观形变；在实际加工过程中，确保了产品的技术特性和各项指标要求；2、采用复合式夹具II、III交叉配套使用，改变了常规手法，一般工件内、外表面加工，分别装夹的传统工艺；使原有的产品多道加工工序，浓缩于同道工序一并加工。不仅避免了由于多次装夹及设备精度所造成的积累误差，同时也大量节省了时间，提高了效率。尤为突出的是：由于采用(1)、(2)之技术，可使原有的加工零件难度系数降低至最小。对于薄壁零件的加工，优势更为明显(通过实践：零件壁厚仅为＞0.80mm即可控制)；3、独特的复合型夹具构造，科学利用航天技术，将两种截然不同的物质，即：夹具与检(量)具巧妙的融为一体；采用定向组合、紧密镶配、无缝对接；不仅使零件在加工过程中，各项技术参数得到保障、同时产品的统一性、稳定性(其精度可控制≤0.004mm之内)得到充分控制；而且大量减免了检测工作的繁琐劳动，并且抑制了由于人为因素所造成的误判、错判的几率。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，或任何对本发明中所述平板的移动方式，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (5)

1.一种复合型夹具，其特征在于：包含第一夹具体、第二夹具体、第三夹具体；所述第一夹具体为台阶轴状，轴径大的台阶外部设置有外螺纹，轴径小的部分，用来安装在车床的卡盘上；所述第二夹具体呈圆环状，所述圆环状内孔内设置有与第一夹具体外螺纹配合的内螺纹；所述第三夹具体，通过螺钉可以固定在第一夹具体上，第三夹具体相当于一个通规，同时可以支撑被加工件的内孔。
2.根据权利要求1所述的复合型夹具，其特征在于：所述第三夹具上还设有定位柱。
3.根据权利要求1所述的复合型夹具，其特征在于：所述第一夹具体上设置有与定位柱配合的定位孔，所述第一夹具体外径上开有孔，所述孔与定位孔连通，用来通气，以方便于拔出定位柱。
4.根据权利要求1所述的复合型夹具，其特征在于：所述第二夹具体上开有出气孔，方便第三夹具体装入时，内部气体的排出。
5.根据权利要求1所述的复合型夹具的使用方法，其特征在于，包含如下步骤：
1)第一夹具体与第二夹具体配合装夹被加工件，第一夹具体装夹在车床上，精镗被加工件内孔至需要尺寸；
2)安装上第三夹具体，拆下第二夹具体，车被加工件外径至需要尺寸；
3)拆下夹具，卸下被加工件。
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