CN102027226B - 柴油泵 - Google Patents

Abstract

一种柴油泵，该柴油泵在高压环境中的耐久性得到增强，并且具有高生产率和低成本。所述柴油泵(1)设有形成在泵壳体(3)中的缸体(5)、以可往复运动方式布置在所述缸体(5)中的活塞(7)、以及用于驱动所述活塞(7)的驱动机构(9)。所述缸体(5)是与所述泵壳体(3)分开的组成部件并且被安装到所述泵壳体(3)中。所述缸体(5)由含硫较少的合金钢制成。所述缸体(5)是管状组成部件并且被压配合到所述泵壳体(3)中。出口接头(41)的前端部达到所述缸体(5)，并且燃料排放线路直接从所述缸体(5)连接到所述出口接头(41)而不经过所述泵壳体(3)。

Description

柴油泵

相关申请

本申请要求于2008年5月14日在日本提交的日本专利申请JP2008-127407的权益，该申请的内容通过引用结合入本文。

技术领域

本发明涉及一种用于将高压燃料供给柴油发动机的柴油泵，尤其涉及一种提供低成本且具有高度可靠性的柴油泵的技术。

背景技术

柴油发动机配备有柴油泵以供应高压燃料。通常，为发动机的每个缸体均提供一个柴油泵。但是最近共轨系统正变得很普及，以满足更高压的要求。共轨系统被配置成将燃料经由共轨从柴油泵供应到多个缸体。

通常，用于商用柴油发动机的燃料压强等于或低于1000巴(即100MPa)。在该情形中，内活塞式柴油泵得到广泛使用。在这种类型的柴油泵中，通过朝着泵中心驱动活塞对燃料进行加压。

同时，对于用于最近的客车的柴油发动机而言，燃料压强等于或高于1400巴(即140Mpa)，达到2000巴(即200Mpa)。燃料压强预期会进一步增大。对于这种柴油发动机采用外活塞式柴油泵。在该情形中，多个活塞径向布置并且在活塞被朝外压时对燃料加压。一般而言，活塞的数量为两个或三个。

传统的外活塞式柴油泵例如公开于日本专利公开文献JP2003-49745中。在该文献中，壳体具有分开的结构，该分开的结构由壳体主体和缸体盖构成。壳体主体由铝制成，并且缸体盖由钢制成。缸体盖通过螺栓紧固到壳体主体。缸体部分与缸体盖形成一体。缸体部分朝着壳体主体伸出并且位于壳体主体的开口内。活塞被插入缸体部分，且活塞通过壳体主体的驱动机构驱动。

在活塞被驱动机构驱动而在缸体内往复运动时，高压反复地施加到缸体。为了获得用于高压燃料的足够耐久性，传统的柴油泵具有如上所述由钢制成的缸体盖。

此处，在传统的柴油泵中，可能存在在缸体的内表面处发生缸体材料中微量的硫等成分离析的情况。这种离析可能变成裂缝源，导致柴油泵的耐久性降低。由于离析以随机方式出现，很难在缸体的机加工表面完全消除离析。

特别是最近燃料压强不断增大且如上所述到达2000巴(即200MPa)。对于制造用于这种高压且期望具有非常高的可靠性的柴油泵而言，由于离析导致的耐久性降低已经成问题。

避免这种离析导致的缺点的一种方式是使用包含较少量杂质(诸如硫)的特种合金钢。但是，特种合金钢昂贵且可加工性差。传统缸体盖尺寸大且具有很多待加工区域。因此，在如上所述的特种合金钢用于缸体盖时，生产率受到损失且制造成本显著增加。

发明内容

本发明要解决的问题：

在上述情况下实现本发明，其目的是提供一种柴油泵，该柴油泵在高压环境中的耐久性得到增强，并且具有高生产率和低成本。

解决问题的手段：

本发明的柴油泵包括泵壳体；布置在泵壳体处的缸体；以可往复运动方式布置在缸体处的活塞；以及用于驱动所述活塞的驱动机构；其中所述缸体是与所述泵壳体分开的组成部件并且被连接到所述泵壳体。

如上所述，由于所述缸体是与所述泵壳体分开的组成部件并且被连接到所述泵壳体，所述缸体的尺寸可被减小。由于缸体小，可容易地采用具有高可靠性的材料。更具体而言，即使采用具有高可靠性的昂贵且不易加工材料，也可以防止生产率显著降低和成本显著增加。因此，可以提供能够在高压环境中增强耐久性且具有较高生产率和较低成本的柴油泵。

缸体可由含硫较少的合金钢制成。在说明书和权利要求中，含硫较少的合金钢指通常用于超高压组成部件的含硫较少的特种合金钢，即，含有具有高离析可能性的成分(诸如硫)尽可能少的合金钢(此后与之相同)。缸体可以是管状组成部件并且可被压配合到泵壳体。多个缸体可径向布置而使得驱动机构处于中央，并且活塞可被设置在相应的缸体处。驱动机构可通过在泵壳体的外侧方向上驱动活塞来对燃料加压。

活塞可包括插入缸体中的活塞轴和通过驱动机构压迫的活塞凸缘部分。在活塞凸缘部分受到驱动机构压迫使活塞轴对燃料加压时，缸体可布置在与活塞轴相应的区域中。入口阀可布置在缸体的轴向端部处，并且缸体可布置在轴向上不超过入口阀的区域中。

柴油泵可包括附接到泵壳体以从缸体排放燃料的出口接头，并且出口接头的前端部可达到缸体。燃料排放线路直接从缸体引到出口接头而不经过泵壳体。

出口接头可包括位于外周的螺纹部分并且可紧固到泵壳体。出口接头的前端部可利用紧固载荷压到缸体上。

缸体可包括位于外周的接头接触区域。接头接触区域可以是平坦的，并且出口接头的前端部可与缸体的接头接触区域接触。

至缸体的燃料供应线路被布置成经过形成在缸体的轴向端面部分处的缸体端部空间将燃料引导至缸体。柴油泵可包括使得从缸体和出口接头的前端部的接触部分泄漏的燃料经过泵壳体和缸体之间返回到缸体端部空间的结构。

缸体可压配合入形成在缸体壳体中的保持孔内，保持孔可在与缸体轴向端面分开的位置处通过插塞构件堵塞。缸体端部空间可由缸体轴向端面、保持孔的内表面和插塞构件形成。缸体端部空间可构成至缸体的燃料供应线路的一部分。缸体可包括位于外周的接头接触区域，并且出口接头的前端部位于缸体的接头接触区域处。可在缸体和出口接头的接触部分的周围、在保持孔的内表面和接头接触区域之间形成空隙。该空隙可连通到缸体端部空间。

与该轴向相交的方向的缸体台阶部可形成在缸体处，并且壳体台阶部可形成在泵壳体的保持孔处，以与缸体台阶部接合。缸体可从外部压配合到保持孔中，并且缸体台阶部可与壳体台阶部接触。空隙的缸体轴向上的端部可由壳体台阶部限定，而缸体轴向定位通过接触进行。

缸体可包括相对缸体台阶部处于轴向外侧处的第一部分和相对缸体台阶部处于轴向内侧处的第二部分。第一部分和第二部分可一体形成。第一部分可压配合到保持孔，并且第二部分的直径可小于第一部分的直径。可在第二部分和保持孔之间形成弹簧空隙。活塞弹簧可布置在该弹簧空隙中并且可在由缸体台阶部支承时使活塞轴向向内地复位。此处，外侧是更靠近泵的外表面的一侧，并且内侧是更靠近泵中心的一侧(即距泵的外表面更远的一侧)。

缸体可具有分开结构，由滑动部分和入口/出口部分构成，滑动部分用于提供缸体功能，活塞可在滑动部分的内部滑动，入口/出口部分用于提供燃料抽吸/排放功能，具有加压室和燃料排放孔。入口/出口部分可布置在滑动部分的缸体轴向的外侧。

本发明的另一个方面是一种用于制造柴油泵的方法。该方法包括如下步骤：制备具有缸体保持部分的泵壳体；将与泵壳体分开的缸体附接到缸体保持部分；将活塞以可往复运动的方式布置在缸体中；以及将用于驱动活塞的驱动机构附接到泵壳体。

缸体可由含硫较少的合金钢制成。附接缸体的步骤可包括将管状的缸体压配合到布置在泵壳体的缸体保持部分处的保持孔中。

本发明的方法可包括如下步骤：将用于将燃料从缸体排放到泵壳体的出口接头附接成使得出口接头的前端达到缸体。燃料排放线路可从缸体直接引到出口接头而不经过泵壳体。

附接出口接头的步骤可包括通过使用位于所述出口接头的外周的螺纹部分将出口接头紧固到泵壳体，并且利用紧固载荷将所述出口接头的前端部压到所述缸体上。

在附接缸体的步骤中，缸体可被压配合到形成在泵壳体处的保持孔中。而且，根据本发明，保持孔可在与缸体轴向端面分开的位置处通过插塞构件堵塞。缸体端部空间可由缸体轴向端面、保持孔的内表面和插塞构件形成。缸体端部空间可构成至缸体的燃料供应线路的一部分。在附接出口接头的步骤中，出口接头的前端部可位于布置在缸体的外周的接头接触区域处。可在缸体和出口接头的接触部分的周围、在保持孔的内表面和接头接触区域之间形成空隙。因地，该空隙可通到缸体端部空间。

与该轴向相交的方向的缸体台阶部可形成在缸体处。壳体台阶部可形成在泵壳体的保持孔处，以与缸体台阶部接合。附接缸体的步骤可包括将缸体从外部压配合到保持孔中，使缸体台阶部与壳体台阶部接触，以及在通过接触进行缸体轴向定位的同时，由壳体台阶部形成空隙的缸体轴向上的端部。

缸体可包括相对缸体台阶部处于轴向外侧处的第一部分和相对缸体台阶部处于轴向内侧处的第二部分；第一部分和第二部分可一体形成；第一部分可压配合到保持孔；第二部分的直径可小于第一部分的直径。附接缸体的步骤可包括在第二部分和保持孔之间形成弹簧空隙。而且，本发明还可具有布置在该弹簧空隙中的活塞弹簧，该活塞弹簧由缸体台阶部支承，活塞轴向向内地定向。

缸体可具有分开的结构，该分开的结构由滑动部分和入口/出口部分构成，滑动部分用于提供缸体功能，活塞可在滑动部分的内部滑动，入口/出口部分用于提供燃料填充/排放功能，具有加压室和燃料排放孔。附接缸体的步骤可包括将滑动部分插入形成在泵壳体的壳体保持部分处的保持孔内。入口/出口部分可布置在滑动部分的缸体轴向的外侧，并且入口/出口部分可从外部压配合到保持孔中。

本发明的效果：

如上所述，本发明可提供一种柴油泵，该柴油泵在高压环境中的耐久性得到增强，并且具有高生产率和低成本。

如下所述，在本发明中具有不同的实施方式。因此，本发明的公开内容旨在提供根据本发明的多种实施方式的一部分并且不希望限制由权利要求限定的本发明的范围。

附图说明

图1为根据本发明一种实施方式的柴油泵的剖视图。

图2为根据本发明实施方式的柴油泵的剖视图。

图3为根据本发明实施方式的柴油泵的外视图。

图4为图1的主要部分的放大图。

图5A为单独示出缸体的视图。

图5B为单独示出缸体的视图。

图6为示出燃料供应线路的视图。

图7为柴油泵的主要部分的剖视图，其中缸体具有分开的结构。

图8A为示出缸体具有分开的结构的视图。

图8B为示出缸体具有分开的结构的视图。

具体实施方式

下面将详细描述本发明。下列详细描述和附图并不是对本发明进行限制。相反，本发明的范围由权利要求书限定。

图1至图3示出了根据本发明一种实施方式的柴油泵。图1和图2为剖视图，且图3为外视图。每幅图示出了泵的截面，以便于容易理解泵的构造。因此，截面可能不是在单个平面上示出的。

如图所示，柴油泵1包括泵壳体3、径向布置在泵壳体3处的两个缸体5、以可往复运动方式布置在两个缸体5的每一个处的两个活塞7、以及用于驱动两个活塞7的驱动机构9。驱动机构9为引导套机构(rider mechanism)并且在泵壳体3的中央部分处布置在两个缸体5之间。

如上所述，在本实施方式中缸体5的数量为两个。但是，本发明不限于该配置。还可以布置三个或更多个缸体。

泵壳体3为不暴露于高压燃料的组成部件。因此，泵壳体3可以由容易获得且易加工的高生产率材料(例如铝合金、铸铁等)制成。在本实施方式中，泵壳体的材料为铝合金。总而言之，泵壳体3由位于中央的引导套箱体部分11和从引导套箱体部分11的两侧伸出的两个缸体保持部分13构成。

引导套箱体部分11的内部为引导套室15。驱动轴17以可转动的方式轴向支承在引导套室15中。驱动轴17例如通过发动机的旋转力转动。

偏心轴19(即偏心轴颈)与驱动轴17一体形成。偏心轴19为圆形的，并且偏心轴19的中心从驱动轴17的旋转中心偏离。因此，当驱动轴17转动时，偏心轴19的中心形成圆形轨迹，如图所示。

引导套21被装配到偏心轴19的外侧。单独的轴承布置在引导套21和偏心轴19之间。如图所示，引导套21在两侧处具有平坦表面，并且在平坦表面处与两个活塞7接触。引导套21的转动受到活塞7的限制。因此，当驱动轴17转动时，引导套21在保持图1所示的姿态的同时沿着偏心轴19的中心的轨迹运动。结果，引导套21在与缸体5(即活塞7)的轴向垂直的方向上摆动的同时朝着两侧的活塞7往复运动。

下面参照图4描述缸体5的构造及其周向部分。图4为泵壳体3的缸体保持部分13的放大图。

一般而言，缸体5通过缸体保持部分13保持并且设置有活塞7。活塞7通过活塞弹簧31朝着泵中央处的驱动机构9(即引导套21)驱动。入口阀33(即入口端口阀)和入口阀座35在轴向外侧靠着缸体5布置。入口阀33通过入口阀弹簧37向外驱动并与入口阀座35接触。盖插塞39(head plug)关闭泵壳体3的位于入口阀33外侧的开口。此外，出口接头41在横向附接到缸体5。球形出口阀43(即出口端口阀)和出口阀弹簧45布置在出口接头41处。下面将描述上述构造的细节。

如上所述，缸体保持部分13从引导套箱体部分11伸出。保持孔51是从顶端部分延伸到引导套室15的贯穿孔并被布置在缸体保持部分13中。更具体地说，保持孔51为具有台阶部分的孔并且具有在保持孔51的入口端口侧处形成的螺纹孔，以紧固后面提及的盖插塞39。此处，保持孔51的台阶部分被称为壳体台阶部95，如下面将要说明的。

缸体5由含硫较少的通常用于超高压组成部件的特种合金钢制成。特种合金钢通过最大限度地去除导致离析的元素(诸如硫)来制备。例如对于在超过1800巴(即180MPa)的超高压环境下使用的器械而言，优选使用这种特种合金钢以确保耐久性和可靠性。如上所述，这种特种合金钢在说明书和权利要求中被称为含硫较少的合金钢。

缸体5为与泵壳体3分开的组成部件并且是管形的。缸体5轻微压配合入缸体保持部分13的保持孔51中，以便被保持在缸体保持部分13处。之后，整个缸体5在被附接到泵壳体3时置于泵壳体3的内部。

活塞7被插入缸体5中并且在缸体5的中心轴线方向上往复运动。活塞7包括活塞轴53和活塞凸缘部分55。活塞轴53被插入缸体5中并且活塞凸缘部分55与引导套室15中的引导套21的平坦部分接触。此外，弹簧空隙57形成在缸体5和泵壳体3之间，并且活塞弹簧31布置在弹簧空隙57处。活塞弹簧31为螺旋弹簧，压迫活塞凸缘部分55并且将活塞7压靠到引导套21上。

入口阀座35置于缸体5的顶端侧(即轴向外侧)处的凹部中。入口阀33被插入入口阀座35中。入口阀33可沿着缸体5的中心轴线往复运动。入口阀33为提升阀，其利用负压打开并且用于将燃料抽吸到位于缸体5的顶端部分处的加压室61中。入口阀33通过入口阀弹簧37(即螺旋弹簧)在远离缸体5的方向上(即轴向向外)驱动。入口阀弹簧37通过利用垫圈和E形夹来附接。

盖插塞39布置在入口阀座35和入口阀33的外侧。盖插塞39具有位于外周处的外螺纹，并被紧固到泵壳体3的缸体保持部分13的保持孔51。更具体而言，螺纹孔形成在保持孔51的上部处。螺纹孔的内直径略微大于保持孔51的内直径，并且盖插塞39紧固到螺纹孔。这样，盖插塞39保持着入口阀座35并且关闭保持孔51，使得盖插塞39用作本发明的插塞构件。在盖插塞39和缸体5的端面75之间形成缸体端部空间77。缸体端部空间77构成至缸体5的燃料供应线路的一部分。O形圈被布置在盖插塞39和泵壳体3之间。

此外，如图4所示，出口接头41(即出口阀接头)被附接到泵壳体3的缸体保持部分13。出口接头41被附接到穿过布置在缸体保持部分13的侧面处的伸出部分的孔中。出口接头41也由含硫较少合金钢制成，并且为管状组成部件以从缸体5的加压室61排放加压燃料。

出口接头41被布置在横向上，即布置在垂直于缸体5的中心轴线的方向上。用于排放燃料的通道63沿着出口接头41的中心轴线布置。同时，燃料排放孔65从加压室61沿着横向(即垂直于缸体5的中心轴线的方向)形成在缸体5中。出口接头41的前端达到缸体5，使得燃料排放孔65和通道63相连通。也就是说，燃料排放线路直接从缸体5引到出口接头41，而不经过泵壳体3。燃料排放线路从出口接头41连接到柴油发动机的共轨。

出口阀43被布置在通道63处，以用于从出口接头41的燃料排放。出口阀43为关闭缸体5的燃料排放孔65的球形阀，其通过出口阀弹簧45(即螺旋弹簧)压靠在缸体5上。当加压室61中的压强增大时，出口阀43被打开，燃料被排放出。

在出口接头41的外周处形成外螺纹。出口接头41被紧固到泵壳体3。出口接头41的前端部通过紧固载荷被压到缸体5的外表面上。此外，O形圈被布置在出口接头41和泵壳体3之间。

此外，在缸体5和出口接头41的前端之间的接触部分71的外侧(即周围)处形成空隙73(即接头周围空隙)。在如图所示的例子中，空隙73通过缸体5的外表面、出口接头41和泵壳体3的保持孔51的内表面形成。空隙73连通到缸体5的端面75(即轴向顶端面)的缸体端部空间77。缸体端部空间77位于缸体5的端面75和盖插塞39之间。这样，缸体端部空间77构成至缸体5的燃料供应线路的一部分。因此，在该实施方式中，在缸体5和出口接头41之间的接触部分71的周围的空隙73连通到缸体5的端面部分的缸体端部空间77，并且由此连通到燃料供应线路。

图5A和图5B单独示出了缸体5。缸体5及其相关构造将参照附图进行进一步说明。

如上所述，缸体5由含硫较少的合金钢制成，并且为大致管形。缸体台阶部81在与轴向相交的方向上形成在缸体5的外周处。缸体台阶部81轴向外侧的部分被表示为第一部分83(即压配合部分)。缸体台阶部81轴向内侧的部分被表示为第二部分85(即弹簧保持部分)。如上所述，外侧(即泵的外部)为更靠近泵的外表面的一侧，并且内侧(即泵的内部)为更靠近泵中心的一侧(即相对于泵的外表面更远的一侧)。第一部分83和第二部分85一体形成，并且第二部分85的直径小于第一部分83的直径。

缸体孔87为沿着缸体5的中心轴线的贯穿孔，穿过包括第一部分83和第二部分85的整个缸体5。活塞7在缸体孔87内滑动。加压室61形成在缸体孔87的顶端部分处。缸体5的顶端为在轴向上位于作为驱动机构的引导套21相对侧的端部。当活塞7在缸体孔87内往复运动时，燃料被排放到加压室61并且随后被加压。

阀座容纳部分89布置在缸体5的端面75(即顶端面)处。阀座容纳部分89为圆形凹部，并且入口阀座35如上所述地附接到阀座容纳部分89上。此外，沟槽部分91布置在缸体5的端面75处。沟槽部分91沿着缸体5的径向延伸并且构成至缸体5的燃料供应线路的一部分。

此外，如上所述，燃料排放孔65布置在缸体5的加压室61处。燃料排放孔65从缸体5的中心轴线延伸，且与中心轴线垂直。燃料排放孔65的出口端口布置在缸体5的外表面的平坦的接头接触区域93处。也就是说，接头接触区域93布置在外表面的与出口接头41对应的位置处。第一部分83具有圆形横截面，并且该圆形横截面的一部分被去除而带有平坦表面，去除部分对应于接头接触区域93。

上述缸体5的详细构造以及与周向组成部件的关系将参照图5A、图5B以及上面描述的图4一起进行说明。如上所述，缸体5包括第一部分83和第二部分85。第一部分83被压配合到泵壳体3的保持孔51中并且与保持孔51紧密接触。壳体台阶部95形成在保持孔51处，以便与缸体台阶部81接合。缸体5受到压配合，直到缸体台阶部81接触壳体台阶部95。此外，出口接头41的前端部处的平坦表面与缸体5的第一部分83的接头接触区域93接触。因此，出口接头41的前端部与缸体5紧密接触。保持孔51为圆形并且接头接触区域93为平坦的。由此，在出口接头41的前端部的周围形成空隙73。空隙73形成在缸体5与出口接头41相遇处的接触部分71的周围并且位于保持孔51的内表面和接头接触区域93之间。由于接头接触区域93达到缸体5的轴向端部(即顶端侧的端部)处，空隙73连通到缸体端部空间77。如上所述，缸体端部空间77为缸体5的端面75和盖插塞39(即本发明的插塞构件的例子)之间的空间，并且构成燃料供应线路。

此外，壳体台阶部95构成空隙73在内侧(即更靠近泵中心的一侧)的壁面97。也就是说，壳体台阶部95限定空隙73的缸体轴向的端部(即内侧方向的端部)。因此，在本实施方式中，缸体台阶部81和壳体台阶部95的接触结构进行缸体5在轴向的定位，并且限定空隙73在缸体轴向的端部。采用该简单结构可执行缸体定位并且在出口接头周围形成适当空隙。

此外，在保持孔51和缸体5的第二部分85之间形成管状弹簧空隙57。活塞弹簧31布置在弹簧空隙57处。活塞弹簧31的一个端面通过缸体台阶部81支承，活塞弹簧31的另一个端面向内驱动活塞7。这样，在本实施方式中，还可通过使用缸体台阶部81和壳体台阶部95的接触结构提供用于支承活塞弹簧31的结构。因此，可以使用简单结构实现缸体5的定位、形成位于出口接头周围的空隙73以及活塞弹簧31的支承结构。

下面将描述缸体5的适当尺寸的设定。由含硫较少的合金钢制成的缸体5的加工性差并且昂贵。考虑到生产率和成本，优选地缸体5较小。因此，缸体5的直径被设定成在能够获得支承活塞7的所需刚度的范围内适当较小。此外，缸体5的轴向范围被如下设定。

如图4所示，在本实施方式中，在活塞凸缘部分55被驱动机构9压迫而使得活塞轴53对燃料进行加压时，缸体5处于与活塞轴53对应的范围内。换言之，缸体5布置在与当活塞7位于上死点时的活塞轴53对应的范围内。

此外，缸体5布置在当活塞轴53对燃料进行加压时(即在活塞7位于上死点时)的活塞凸缘部分55的轴向外侧。此外，缸体5优选地布置在轴向外侧端部不超过入口阀33的范围内。更优选地，缸体5布置在不超过如图所示的入口阀座35的范围内。在图4所示的例子中，缸体5的轴向外侧端部位于入口阀座35的大约中点。

下面将描述柴油泵1的燃料线路。具有5至6巴(即0.5至0.6MPa)的压强的燃料被供应到柴油泵1。燃料供应线路经过通道101、103、105、107和109引到缸体端部空间77。缸体端部空间77位于缸体5的顶端部处。更具体而言，缸体端部空间77为由缸体5、位于外侧的盖插塞39和位于周围的泵壳体3形成的空间。缸体5的端面75的沟槽91面对通道109，并提供通道109至缸体端部空间77的开口。此外，燃料供应线路经过入口阀座35中的通道111引到缸体5的加压室61。通道111通过入口阀33打开和关闭。

图6为沿着燃料供应线路剖切的柴油泵1的剖视图。如图所示，通道101由作为管状部件的燃料连接器113形成。燃料连接器113(即通道101)经由燃料螺栓115连接到通道103。更具体而言，燃料经过燃料螺栓115中的通道从通道101到达通道103。

此外，孔口117布置在燃料螺栓115的附接孔的底部处。孔口117将燃料供应线路连接至引导套室15。燃料经由孔口117供应到引导套室15，使得驱动机构9(即引导套机构)由燃料润滑。此外，燃料返回接头119布置成从引导套室15排放燃料，以便执行循环。

同时，如上所述的燃料排放线路经过用于出口接头41的燃料排放的通道63从燃料排放孔65引到柴油发动机的共轨。燃料排放孔65和通道63直接连接而不经过泵壳体3。此外，如上所述，在本实施方式中，位于缸体5和出口接头41的接触部分71的周围的空隙73在布置在缸体5的端部处的缸体端部空间77连接至燃料供应线路。

上面描述了根据本实施方式的柴油泵1的构造。接下来将描述制造柴油泵1的方法。此处将主要描述组装柴油泵1的方法。

首先制备泵壳体3。泵壳体3包括引导套箱体部分11(即驱动机构容纳部分)和泵保持部分13。缸体5从外部附接到泵保持部分13的保持孔51。此处，缸体5的第一部分83被压配合。使缸体5压配合，直到缸体台阶部81与壳体台阶部95接触，并且由此执行缸体5的定位。

接着，入口阀33、入口阀座35和入口阀弹簧37被附接到缸体5的轴向外侧，且接着通过盖插塞39关闭保持孔51。盖插塞39的下表面位于与缸体5分开的位置处，使得缸体5的轴向端面75、盖插塞39的下表面和保持孔51的内表面形成作为燃料供应线路的一部分的缸体端部空间77。

此外，出口接头41附接到缸体保持部分13。出口接头41附接到泵壳体3，使得出口接头41的前端部达到缸体5。由此，燃料排放线路直接从缸体5连接到出口接头41，而不经过泵壳体3。此处，在缸体5进行压配合的时刻执行定位，使得出口接头41的通道63和自缸体5的燃料排放孔65连通。

出口接头41与出口阀43和出口阀弹簧45一起附接到壳体保持部分13，使得出口阀43被朝着缸体5驱动。

出口接头41紧固到缸体保持部分13，并且出口接头41的前端部通过紧固载荷压到平坦的缸体接触区域95。空隙73形成在出口接头41的前端部的周围。如上所述，空隙73形成在缸体5和出口接头41的接触部分71的周围、在保持孔51的内表面和缸体5的外表面之间。接着，空隙73连通到缸体端部空间77。此处，空隙73的内侧的端部(即壁面97)通过壳体台阶部95形成。

同时，活塞弹簧31和活塞7从缸体5的下端侧插入。活塞弹簧31插入形成在保持孔51和缸体5的第二部分85之间的活塞空隙57。此外，活塞7以可往复运动的方式插入位于缸体5的中心的缸体孔87。活塞弹簧31通过缸体台阶部81和活塞凸缘部分55夹持。接下来由缸体台阶部81支承的活塞弹簧31使活塞7复位。此外，作为驱动机构9的驱动轴17和引导套21在活塞7之间在两侧组装。

接下来将描述柴油泵1的操作。当驱动机构9的驱动轴17转动时，引导套21竖直运动，并且活塞7往复运动。更具体而言，驱动轴17的偏心轴19转动，使得偏心轴19的中心形成圆形轨迹。由于偏心轴19的转动，引导套21往复运动，并且引导套21的平坦表面周期性地压迫活塞7。活塞7通过引导套21的压迫力和活塞弹簧31的回复力而往复运动。

顺便提及，活塞7的中心(即缸体5的中心)相对驱动轴17的中心偏离。做出该配置使得活塞7的中心和引导套的中心(即偏心轴的中心)在活塞7的燃料加压步骤中更靠近。由于偏离，可减小活塞7的倾斜。

回到柴油泵1的操作的描述，如图1和图2所示通过被引导套21压迫，上侧的活塞7位于上死点。在引导套21转动时，引导套21的平坦表面下降，并且活塞7通过活塞弹簧31的回复力而随动引导套21。由于活塞7的下降，在加压室61处产生负压，并且入口阀33随着下降而打开。接着，燃料经过入口阀座35从缸体端部空间77充入缸体5的加压室61。

在图1和图2中，下侧的活塞7位于下死点处。在图4中，活塞7也位于下死点处。活塞7在经过下死点之后被朝着加压室61驱动。在活塞7被驱动时，入口阀33被关闭并且加压室61中的燃料通过活塞7加压。在活塞7被驱动并且加压室61中压强克服出口阀弹簧45的回复力时，出口阀43打开。加压燃料经过出口接头41的通道63排放到柴油发动机的共轨。

通过上述操作，高压反复施加到加压室61。但是，在本实施方式中，由于缸体5由含硫较少的合金钢制成，在缸体5的内表面上不会出现硫的离析，因而不容易出现裂缝源。因此可获得高耐久性和稳定性。甚至在2000巴(即200MPa)的压强也可确保耐久性和可靠性。

此处，在上述操作中，假设燃料从缸体5和出口接头41的前端部的接触部分71处泄漏。泄漏的燃料经过接触部分71的周围的空隙73返回到缸体端部空间77。因此，尽管泵采取通过紧固使出口接头41与缸体5接触的简单结构，仍可阻止燃料泄漏到泵的外侧。

上面描述了本发明的一种实施方式。在该实施方式中，缸体5是与泵壳体3分开的组成部件并且被附接到泵壳体3。因此可以减小缸体5的尺寸。由于缸体5小，容易采用具有高度可靠性的材料。更具体而言，即使采用含硫较少的合金，由于缸体5尺寸小且待加工的部位很少，也可防止生产率显著降低以及成本显著增加。这样可以提供柴油泵1，其在高压环境中的耐久性得到增强，并且具有高生产率和低成本。

此外，在本实施方式中，缸体5可以由含硫较少的合金钢制成。含硫较少的合金钢具有高度可靠性，但是昂贵且可加工性差。即使采用这种材料，由于缸体5小，也可防止生产率显著降低以及成本显著增加。因此，可以提供在高压环境中耐久性得到增强并且具有高生产率和低成本的柴油泵。

此外，在本实施方式中，缸体5可以是管状组成部件并且可被压配合到泵壳体3。因此，缸体5可适当地布置在泵壳体3处。

此外，在本实施方式中，多个缸体5可径向布置，使驱动机构9位于中央。多个活塞7布置在多个缸体5的每一个处，并且可在驱动机构9在泵壳体3的向外方向驱动多个活塞7时对燃料进行加压。该构造对应于外部活塞式柴油泵。采用外部活塞式柴油泵可将燃料压强设定得很高。在本实施方式中，即使对于这种高压强也可提供高度可靠性。

此外，在本实施方式中，活塞7可包括插入缸体5的活塞轴53和被压到驱动机构9的活塞凸缘部分55。缸体5可被布置在与当活塞凸缘部分55通过驱动机构9受压而使活塞轴53对燃料进行加压时的活塞轴53对应的范围内。缸体5可布置在与当活塞7位于上死点时的活塞轴53对应的范围内。这样，通过将缸体5布置在受限的范围内，缸体5更可取地减小了尺寸。

此外，在本实施方式中，入口阀33可布置在缸体5的端部处。缸体5可布置在轴向上不超过入口阀33的范围内。更具体而言，缸体5布置在轴向上不超过入口阀座35的范围内，并且缸体5的端部可位于入口阀座35的大约轴向中点。此外，缸体5可被布置在当驱动机构9压迫活塞凸缘部分55而使活塞轴53对缸体5中的燃料进行加压时的活塞凸缘部分55的外侧。这样，通过将缸体5布置在受限的范围内，更可取地减小了缸体5的体积。

此外，在本实施方式中，出口接头41被附接到泵壳体3并且燃料可被从缸体5排放。出口接头41的前端部可达到缸体5，并且燃料排放线路可直接从缸体5引到出口接头41，而不经过泵壳体3。采用这种构造能够更可取地确保从缸体5的燃料排放线路的耐久性。

此外，在本实施方式中，出口接头41可包括位于外周的螺纹部分并且出口接头41可紧固到泵壳体3。出口接头41的前端部可利用紧固载荷压到缸体上。这样，通过利用紧固载荷将出口接头41压到缸体5上，缸体5和出口接头41可通过简单结构可靠地连接，并且增强了可靠性。

此外，在本实施方式中，缸体5可包括位于外周的接头接触区域93。接头接触区域93可是平坦的，并且出口接头41的前端部可与缸体5的接头接触区域93接触。接头接触区域93恰当地布置在与出口接头41对应的位置处。这样，通过使出口接头41的前端部与接头接触区域93接触，缸体5和出口接头41可通过简单结构可靠地连接，并且增强了可靠性。

此外，在本实施方式中，至缸体5的燃料供应线路可被布置成经过位于缸体5轴向端面部分处的缸体端部空间77将燃料引导到缸体5。可以布置使得从缸体5和出口接头41的前端部的接触部分71泄漏的燃料经过泵壳体3和缸体5之间返回到缸体端部空间77的结构。接触部分71的端部直接或间接地恰当地连通到缸体端部空间77。采用这种构造，即使燃料从缸体5和出口接头41的前端部的接触部分71处泄漏，泄漏的燃料也可返回到缸体5。因此可以增强可靠性。

如上所述，柴油泵的燃料压强将达到2000巴(即200MPa)。将来可能要求甚至更高的燃料压强。上述燃料回流构造能够特别有效地确保这种高压强柴油泵的可靠性。

此外，在本实施方式中，缸体5可压配合入形成在泵壳体3中的保持孔51内。保持孔51可在与缸体5轴向端面75分开的位置处通过插塞构件堵塞。缸体端部空间77可由缸体5的轴向端面、保持孔51的内表面和插塞构件形成。缸体端部空间77可构成至缸体5的燃料供应线路的一部分。缸体5可包括位于外周的接头接触区域93。出口接头41的前端部可位于缸体5的接头接触区域93处。可在缸体5和出口接头41的接触部分的周围、在保持孔51的内表面和接头接触区域93之间形成空隙73。该空隙73可通到缸体端部空间77。优选的是，保持孔51至少在压配合部分是圆形的，并且接头接触区域93是平坦的。

这样，在本实施方式中，位于出口接头41的前端部的周围的空隙73连通到缸体5的端面部分的燃料供应线路。因此，即使燃料从缸体5和出口接头41的接触部分71处泄漏，泄漏的燃料也可返回到缸体5。因此可增强可靠性。此外，使用圆形保持孔51和缸体5的接头接触区域93的简单结构实现了空隙73和燃料供应线路的连接。因此，可利用简单的结构增强可靠性。

此外，在本实施方式中，缸体台阶部81可在与轴向相交的方向形成在缸体5处。壳体台阶部95可形成在泵壳体3的保持孔51处，以与缸体台阶部81接合。在缸体从外部压配合到保持孔51中时，缸体台阶部81可与壳体台阶部95接触。空隙73在缸体轴向方向上的端部可由壳体台阶部95限定，而缸体5的轴向定位通过接触进行。这样，通过采用缸体台阶部81和壳体台阶部95的接触结构在进行缸体5的轴向定位的同时，限定了位于出口接头41的周围的空隙73的缸体轴向的端部。因此可利用简单结构执行缸体5的定位以及形成出口接头41的周围的空隙。

此外，在本实施方式中，缸体5可包括相对缸体台阶部81处于轴向外侧处的第一部分83和相对缸体台阶部81处于轴向内侧处的第二部分85。第一部分83和第二部分85可一体形成。第一部分83可压配合到保持孔51。第二部分85的直径可小于第一部分83的直径。可在第二部分85和保持孔51之间形成弹簧空隙57。活塞弹簧31可布置在该弹簧空隙57中并且可在由缸体台阶部81支承时向内驱动活塞7。这样，在本实施方式中，还可通过使用缸体台阶部81和壳体台阶部95的显著结构提供用于支承活塞弹簧31的结构。因此，可采用简单结构实现缸体5的定位、形成位于出口接头41周围的空隙以及活塞弹簧31的支承结构。

[具有分开结构的缸体]

下面将参照图7、图8A和图8B描述上述实施方式的变型例子。在上述实施方式中，缸体具有一体的结构。而在下面描述的实施方式中，缸体具有分开结构。下面将不再重复与上述实施方式相同的内容的描述，而将描述与上述实施方式不同之处。

如图7和8A所示，在本实施方式中，柴油泵1包括取代上述缸体5的缸体500。缸体500具有分开结构，该分开结构在分界面D处被分成滑动部分502和入口/出口部分504。滑动部分502和入口/出口部分504均由含硫较少的合金钢制成。

滑动部分502为沿着缸体500的轴向位于分界面D内侧(即更靠近中心的一侧)的部分，并且对应于图5A所示缸体5的第二部分85。因此，滑动部分502包括缸体腔87和在缸体腔87内滑动的活塞7，由此提供缸体功能。此外，滑动部分502的外径小于入口/出口部分504的外径。在滑动部分502和泵壳体3的保持孔51之间形成弹簧空隙57。但是，不同于图5A所示第二部分85，滑动部分502包括位于入口/出口部分504一侧的端部(即轴向外侧的端部)处的圆形凸缘部分506。

入口/出口部分504为沿着缸体500的轴向位于分界面D外侧(即更靠近泵的外表面的一侧)的部分，并且对应于图5A所示缸体5的第一部分83。入口/出口部分504的结构与缸体5的第一部分83的大致相同，包括加压室61、燃料排放孔65和阀座容纳部分89等。接头接触区域93为平坦表面，也布置在入口/出口部分504处。采用这种结构，入口/出口部分504提供了燃料填充和排放功能。

在图4和图5A的上述实施方式中，缸体5包括缸体台阶部81。缸体台阶部81与泵壳体3的保持孔51处的壳体台阶部95接合，并支承活塞弹簧31。而在本实施方式中，滑动部分502的凸缘506包括台阶部508。台阶部508为与入口/出口部分504接触的表面相对侧的凸缘端面，并且台阶部508对应于缸体台阶部。因此，在本实施方式中，凸缘506(即台阶部508)与壳体台阶部95接合。此外，凸缘506支承布置在形成于滑动部分502和保持孔51之间的弹簧空隙57处的活塞弹簧31。活塞弹簧31压迫活塞7。

根据上述凸缘506的布置，泵壳体3的保持孔51的形状被改变。具体而言，壳体台阶部95的位置朝着更靠近泵壳体3的中央的一侧移动凸缘506的厚度。此外，活塞弹簧31的整个长度也对应于凸缘506的厚度而变得较短。

此外，在上述结构中，入口/出口部分504的外径类似于缸体5的第一部分83的外径。因此，入口/出口部分504压配合到泵壳体3的保持孔51中。同时，滑动部分502的凸缘506的外径被设定为略小于保持孔51的内径而不能进行压配合。因此，滑动部分502不是压配合到保持孔51。

在将缸体500附接到泵壳体3时，滑动部分502从外部插入保持孔51，并且入口/出口部分504随后从外部压配合到保持孔51。滑动部分502的凸缘506接触泵壳体3的壳体台阶部95，从而由此执行缸体500(即滑动部分502和入口/出口部分504)的轴向定位。此外，凸缘506通过入口/出口部分504和壳体台阶部95夹持，从而固定滑动部分502。

在本实施方式中，滑动部分502的凸缘506提供如下多个功能。

第一个功能是防止滑动部分502掉落。在本实施方式中采用了分开结构。滑动部分502为小直径部分，并且滑动部分502通过入口/出口部分504压迫。为了防止滑动部分502掉落到引导套室15，凸缘506与壳体台阶部95接触。

第二个功能是执行横向定位。如上所述，凸缘506的直径略小于保持孔51的直径。因此，滑动部分502在横向的定位由凸缘506决定。

第三个功能是如上所述地支承活塞弹簧31。在前述实施方式中，缸体5的缸体台阶部81支承活塞弹簧31。在本实施方式中，凸缘506的台阶部508如同缸体台阶部一样支承着活塞弹簧31。

第四个功能是形成空隙73的壁面。如上所述，空隙73形成在缸体500的接触区域93和泵壳体3之间，并用于使从出口接头41和缸体500的接触部分泄漏的燃料返回到燃料供应线路。在前述实施方式中，壳体台阶部95形成空隙73在缸体轴向的端部的壁面。在本实施方式中，滑动部分502包括凸缘506，并且凸缘506形成空隙73在缸体轴向的端部的壁面。

此外，在本实施方式中，入口/出口部分504具有在其中央的贯穿孔510。贯穿孔510的内径被设定为大于滑动部分502的缸体孔87的内径。贯穿孔510的直径被设定成确保在贯穿孔510和活塞7之间形成空隙。更具体而言，考虑到每个组成部件的尺寸公差和滑动部分502的位置公差，贯穿孔510的直径被设定成使得贯穿孔510不直接接触活塞7。例如，贯穿孔510和活塞7之间的空隙为大约0.1mm。采用这种结构，入口/出口部分504仅仅执行填充/排放功能，并且仅有滑动部分502提供滑动功能(即缸体功能)。因此可以防止入口/出口部分504和活塞7之间接触导致的损坏等。

上面参照图7、图8A和图8B描述了本发明的另一种实施方式。根据该实施方式，缸体500具有分开结构，由滑动部分502和入口/出口部分504构成。采用这种结构，缸体500的加工变得很容易，并且提高了生产率。

上面描述了目前考虑到的本发明的优选实施方式。应当理解，可对这些实施方式进行多种变型。旨在通过权利要求包括落入本发明的宗旨和范围内的所有这些变型。

工业实用性

如上所述，根据本发明的柴油泵能够增强在高压环境中的耐久性，并且具有高生产率和低成本，例如作为高压柴油泵很有用。

Claims (18)

1.一种柴油泵，包括：

泵壳体；

被压配合到形成在所述泵壳体中的保持孔内的缸体；

以可往复运动方式布置在所述缸体处的活塞；以及

用于驱动所述活塞的驱动机构；

其中所述缸体是与所述泵壳体分开的组成部件并且被连接到所述泵壳体；

置于所述缸体的轴向外侧处的凹部中的入口阀座；

以螺纹配合方式紧固到所述保持孔以便保持所述入口阀座并关闭所述保持孔的插塞构件；

附接到所述泵壳体以从所述缸体排放燃料的出口接头，其中所述出口接头的前端部达到所述缸体；

燃料排放线路直接从所述缸体引到所述出口接头而不经过所述泵壳体；

所述保持孔在与所述缸体轴向端面分开的位置处通过插塞构件堵塞；

缸体端部空间由所述缸体轴向端面、所述保持孔的内表面和所述插塞构件形成；

所述缸体端部空间构成至所述缸体的燃料供应线路的一部分；

所述缸体包括位于外周的接头接触区域；

所述出口接头的所述前端部位于所述缸体的所述接头接触区域处；

空隙形成在所述缸体与所述出口接头的接触部分的周围处并位于所述保持孔的内表面和所述接头接触区域之间；并且

所述空隙连通到所述缸体端部空间。

2.如权利要求1所述的柴油泵，其中，所述缸体由含硫较少的合金钢制成。

3.如权利要求1所述的柴油泵，其中，所述缸体是管状组成部件。

4.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

多个缸体径向布置而使得所述驱动机构处于中央；

多个活塞被设置在所述缸体中的每个处；并且

所述驱动机构通过在所述泵壳体的外侧方向上驱动所述活塞来对燃料加压。

5.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

所述活塞包括插入所述缸体中的活塞轴和通过所述驱动机构压迫的活塞凸缘部分；并且

所述缸体布置在与当所述活塞凸缘部分受到所述驱动机构压迫使所述活塞轴对燃料加压时的所述活塞轴相应的区域中。

6.如权利要求5所述的柴油泵，其中，

入口阀布置在所述缸体的轴向端部处；并且

所述缸体布置在轴向上不超过所述入口阀的区域中。

7.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

所述出口接头包括位于外周的螺纹部分并且紧固到所述泵壳体；并且

所述出口接头的所述前端部利用紧固载荷压到所述缸体上。

8.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

所述缸体包括位于外周的接头接触区域；

所述接头接触区域是平坦的；并且

所述出口接头的所述前端部与所述缸体的所述接头接触区域接触。

9.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

至所述缸体的燃料供应线路被布置成经过形成在所述缸体的轴向端面部分处的缸体端部空间将燃料引导至所述缸体；并且

所述柴油泵包括使得从所述缸体与所述出口接头的所述前端部的接触部分泄漏的燃料经过所述泵壳体和所述缸体之间返回到所述缸体端部空间的结构。

10.如权利要求1所述的柴油泵，其中，

与轴向相交的方向的缸体台阶部形成在所述缸体处；

壳体台阶部形成在所述泵壳体的所述保持孔处，以与所述缸体台阶部接合；

在所述缸体从外部压配合到所述保持孔中时，所述缸体台阶部与所述壳体台阶部接触；并且

所述空隙的缸体轴向上的端部由所述壳体台阶部限定，而所述缸体的轴向定位通过接触进行。

11.如权利要求10所述的柴油泵，其中，

所述缸体包括相对所述缸体台阶部处于轴向外侧处的第一部分和相对所述缸体台阶部处于轴向内侧处的第二部分；

所述第一部分和所述第二部分一体形成；

所述第一部分压配合到所述保持孔；

所述第二部分的直径小于所述第一部分的直径；

在所述第二部分和所述保持孔之间形成弹簧空隙；并且

活塞弹簧布置在所述弹簧空隙中并且在由所述缸体台阶部支承时使所述活塞轴向向内地复位。

12.如权利要求1所述的柴油泵，其中，所述缸体具有分开结构，所述分开结构由滑动部分和入口/出口部分构成，所述滑动部分用于提供缸体功能，所述活塞在所述滑动部分的内部滑动，所述入口/出口部分用于提供燃料填充/排放功能并具有加压室和燃料排放孔。

13.一种用于制造柴油泵的方法，所述方法包括如下步骤：

制备具有缸体保持部分的泵壳体；

将与所述泵壳体分开的缸体附接到所述缸体保持部分；

将活塞以可往复运动的方式布置在所述缸体中；以及

将用于驱动所述活塞的驱动机构附接到所述泵壳体；

将入口阀座置于所述缸体的轴向外侧处的凹部中；

将插塞构件以螺纹配合方式紧固到保持孔以便保持所述入口阀座并关闭所述保持孔；

将用于将燃料从所述缸体排放到所述泵壳体的出口接头附接成使得所述出口接头的前端达到所述缸体；以及

将燃料排放线路从所述缸体直接引到所述出口接头而不经过所述泵壳体，其中，

所述附接缸体的步骤包括将所述缸体压配合到形成在所述泵壳体处的保持孔中；

此外，通过插塞构件在与所述缸体轴向端面分开的位置处堵塞所述保持孔；由所述缸体轴向端面、所述保持孔的内表面和所述插塞构件形成缸体端部空间；利用所述缸体端部空间构成至所述缸体的燃料供应线路的一部分；以及

所述附接出口接头的步骤包括将所述出口接头的前端部置于布置在所述缸体的外周的接头接触区域处；在所述缸体和所述出口接头的接触部分的周围并且在所述保持孔的内表面和所述接头接触区域之间形成空隙；以及将所述空隙连通到所述缸体端部空间。

14.如权利要求13所述的用于制造柴油泵的方法，其中，所述缸体由含硫较少的合金钢制成。

15.如权利要求13所述的方法，其中，所述附接出口接头的步骤包括通过使用位于所述出口接头的外周的螺纹部分将所述出口接头紧固到所述泵壳体，并且利用紧固载荷将所述出口接头的前端部压到所述缸体上。

16.如权利要求13所述的用于制造柴油泵的方法，其中，

在所述缸体处形成与轴向相交的方向的缸体台阶部；

在所述泵壳体的所述保持孔处形成壳体台阶部，以与所述缸体台阶部接合；并且

所述附接缸体的步骤包括将所述缸体从外部压配合到所述保持孔中，使所述缸体台阶部与所述壳体台阶部接触，以及在通过接触进行所述缸体的轴向定位的同时，由所述壳体台阶部形成所述空隙的缸体轴向上的端部。

17.如权利要求16所述的用于制造柴油泵的方法，其中，

所述缸体包括相对所述缸体台阶部处于轴向外侧处的第一部分和相对所述缸体台阶部处于轴向内侧处的第二部分；

所述第一部分和所述第二部分一体形成；

所述第一部分压配合到所述保持孔；

所述第二部分的直径小于所述第一部分的直径；并且

所述附接缸体的步骤包括通过将所述缸体压配合到所述保持孔而在所述第二部分和所述保持孔之间形成弹簧空隙，而且，在所述弹簧空隙中布置活塞弹簧，用所述缸体台阶部支承所述活塞弹簧，以及使所述活塞轴向向内地复位。

18.如权利要求13所述的用于制造柴油泵的方法，其中，

所述缸体具有分开结构，所述分开结构由滑动部分和入口/出口部分构成，所述滑动部分用于提供缸体功能，所述活塞在所述滑动部分的内部滑动，所述入口/出口部分用于提供燃料填充/排放功能并具有加压室和燃料排放孔；并且

所述附接缸体的步骤包括将所述滑动部分插入形成在所述泵壳体的所述壳体保持部分处的所述保持孔内，并且将所述入口/出口部分从外部压配合到所述保持孔中。

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