CN102009347B - 对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明是对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置及方法，该装置由大芯轴、小芯轴、盖板、螺母组成，大芯轴外圆与小芯轴外圆同轴，且两芯轴外圆与凸轮内孔配合处为间隙配合。凸轮加工时用带有第四轴的数控立式加工中心，大芯轴安装在机床第四轴工作台面上，通过机床尾座顶尖将大芯轴顶正，保证大芯轴轴线与机床第四轴轴线共轴，找正大芯轴后将凸轮安装在大芯轴上，保证凸轮能够舒适旋转，将小芯轴安装到位，通过力矩扳手拧紧螺母将凸轮固定，在凸轮右端面附近圆柱面上钻三处定位销孔，并用销钉定位对凸轮曲线凹槽进行粗加工而精加工时需要先松开压紧螺母，再在凸轮左端面附近圆柱面上钻三处定位销孔并用销钉定位进行精加工。

Description

对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置及方法

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，涉及一种光学变焦凸轮的双端销定位数控加工装置及方法。

背景技术

变焦距系统是一种焦距可以连续变化而像面位置保持稳定的光学系统，机械补偿式变焦镜头因其显著的优点在光学变焦距系统中得到广泛的应用，双滚子径向凸轮机构是其主要机械结构。

通过凸轮的转动，凸轮表面的曲线凹槽带动装配于其上的透镜组移动来实现焦距的改变，从而使凸轮单向旋转运动转化为滚子双向直线运动。通过光滑的凸轮曲线凹槽，实现补偿透镜组与变倍透镜组以不等速度向两个方向移动，并且保证他们相对运动需要的严格对应关系(如图3凸轮曲线凹槽示意图)。

光学变焦凸轮都是薄壁筒状结构，由于光学变焦要求其轴向尺寸都比较大，材料一般选择为高硬度、高耐磨材料，所以为保证凸轮曲线凹槽使用精度，机械加工中必须克服难装卡、加工变形大、材料不易切削等难点。

发明内容

本发明的目的在于针对凸轮曲线凹槽加工时工件难装卡、加工变形大、精度不容易控制等难点，提供一种可以实现高精度光学变焦凸轮的数控双端销定位加工方法和工装。

为达成所述目的，本发明第一方面，提出一种对光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置，该加工装置涉及尾座顶尖、螺母、盖板、小芯轴、两个大销钉、凸轮、大芯轴、机床第四轴、四个大螺钉、六个销钉、四个螺钉，其中：

在小芯轴的本体上设有小芯轴左端面、小芯轴外圆、小芯轴右端面；在小芯轴左端面上设有四个小沉头螺孔、两个螺丝孔和两个销孔；

在大芯轴本体上设有大芯轴左端外圆、大芯轴外圆、四个大沉头螺孔、大芯轴右端台阶面、大芯轴左端台阶面、四个螺丝孔、两个销孔、顶尖孔、大芯轴右端面、大芯轴左端面、大芯轴外圆空刀；

在凸轮本体上设有凸轮内孔、凸轮曲线凹槽、凸轮左端面、凸轮右端面；

在大芯轴本体上设有手工修研的顶尖孔，尾座顶尖位于顶尖孔中；每个大螺钉分别位于四个大沉头螺孔和机床第四轴的四个螺孔中，将大芯轴与机床第四轴固定，使大芯轴右端面与机床第四轴工作台面紧密贴合；每个大销钉分别位于小芯轴两个销孔和大芯轴两个销孔中，将小芯轴和大芯轴定位；每个螺钉分别位于四个小沉头螺孔和四个螺丝孔中，将小芯轴与大芯轴固定在一起，使小芯轴右端面与大芯轴左端台阶面紧密相贴，固定后小芯轴左端面高度应低于凸轮左端面；小芯轴外圆和大芯轴外圆同轴且尺寸相同并分别与凸轮内孔间隙配合，确保凸轮中心轴线与机床第四轴中心轴线共轴；大芯轴外圆空刀与凸轮内孔间隙配合；

凸轮右端面与大芯轴右端台阶面贴合，螺母与大芯轴左端的外圆螺纹配合，将盖板压紧在凸轮左端面上，使凸轮右端面与大芯轴台右端阶面紧密贴紧，确保了凸轮与机床第四轴工作台面垂直；

在凸轮右端面附近圆柱面设有三个销钉孔，在大芯轴外圆与凸轮右端面附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，在凸轮左端面附近圆柱面设有三个销钉孔，在小芯轴外圆与凸轮左端面附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，六个销钉分别置于凸轮右端面附近圆柱面和大芯轴外圆的所述销钉孔中和凸轮左端面附近圆柱面和小芯轴外圆的所述销钉孔中，将凸轮与大芯轴和小芯轴定位固定连接，用于对凸轮上的凸轮曲线凹槽加工。

其中，所述机床选用带有第四轴的数控立式加工中心。

其中，大芯轴右端面安装在机床第四轴工作台面上并与机床第四轴轴线共轴。

其中，所述小芯轴外圆和大芯轴外圆尺寸相同，且与凸轮内孔之间的间隙为0.01mm～0.02mm。

其中，大芯轴的轴线与机床第四轴工作台面垂直。

其中，所述大芯轴外圆空刀与凸轮内孔之间的间隙为1mm～1.5mm。

为达成所述目的，本发明第二方面，提出一种使用光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置的对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工方法，该方法的步骤如下：

步骤S1：将小芯轴通过两个螺丝孔固定在大芯轴上，在大芯轴和小芯轴上配做两个销孔，并用大销钉定位，在一次装卡中加工小芯轴外圆和大芯轴外圆，且两外圆尺寸与凸轮内孔配做，间隙大小为0.01mm～0.02mm，加工完后将小芯轴与大芯轴进行拆分；

步骤S2：将加工装置的大芯轴安装在机床的第四轴工作台面上，用尾座顶尖通过顶尖孔使大芯轴右端面与机床第四轴工作台面顶实，找正大芯轴并保证大芯轴与机床第四轴同轴；

步骤S3：将凸轮套装在大芯轴上，使两者能舒适旋转；

步骤S4：将小芯轴通过与大芯轴之前配做的销孔定位，通过四个螺钉固定安装在大芯轴上，同时保证凸轮依然能够舒适旋转；

步骤S5：使用力矩扳手拧紧螺母，通过螺母与大芯轴左端的外圆螺纹配合，将盖板压紧在凸轮左端面上；

步骤S6：在大芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处靠近大芯轴右端台阶面一端圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将大芯轴和凸轮定位，按照机床的数控程序对凸轮上的凸轮曲线凹槽进行粗加工，粗加工是将凸轮曲线凹槽铣穿，但凸轮曲线凹槽宽度留有加工余量；

步骤S7：待凸轮粗加工后，松开螺母，在小芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处的圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将小芯轴和凸轮定位，按照机床的数控程序对凸轮上的凸轮曲线凹槽进行精加工，将凸轮曲线凹槽的宽度加工达要求。

其中，所述机床备选用带有第四轴的数控立式加工中心。

其中，所述加工装置的大芯轴安装在机床第四轴的轴线上加工装置的大芯轴与机床第四轴工作台面垂直。

其中，所述凸轮通过加工装置的盖板固定，确保了凸轮与机床第四轴工作台面垂直。

本发明的有益效果：凸轮加工时设备采用带有第四轴的数控立式加工中心，加工装置安装在机床第四轴轴线上，凸轮自身端面和内孔轴线垂直；找正大芯轴后将凸轮安装在加工装置上，保证凸轮能够舒适旋转；通过力矩扳手用大小合适的力拧紧螺母，将盖板压紧在凸轮左端面上，在大芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处靠近大芯轴右端台阶面一端圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将大芯轴和凸轮定位，即可对凸轮曲线凹槽进行粗加工；待凸轮粗加工后，松开螺母，在小芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处的圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将小芯轴和凸轮定位，即可进行精加工。本发明的加工装置结构合理，加工方法便于操作，加工零件变形小，加工的凸轮曲线凹槽精度高，完全能够满足光学设计的要求，解决了传统加工方法无法加工高精度光学变焦凸轮的难题。

附图说明

图1是本发明的光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置结构示意图。

图2是本发明加工装置中小芯轴结构示意图。

图3是凸轮曲线凹槽展开效果图。

主要元件说明

尾座顶尖1，            螺母2，

盖板3，                小芯轴4，

两个大销钉5，          凸轮6，

大芯轴7，              机床第四轴8，

四个大螺钉9，          六个销钉10，

四个螺钉11，           顶尖孔12，

大芯轴左端外圆13，     小芯轴左端面14，

小芯轴外圆15，         两个销孔16，

凸轮内孔17，           大芯轴外圆18，

机床第四轴工作台面19， 大芯轴右端面20，

机床第四轴轴线21，  四个大沉头螺孔22，

大芯轴右端台阶面23，大芯轴空刀外圆24，

四处螺丝孔25，      大芯轴左端台阶面26，

大芯轴左端面27，    四个小沉头螺孔28，

小芯轴内孔29，      两个螺丝孔30，

两个销孔31，        凸轮曲线凹槽32，

小芯轴右端面33，    凸轮左端面34，

凸轮右端面35。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

下面结合附图1示出光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置结构，图2示出加工装置中小芯轴结构示意图，下面对本发明的技术方案作进一步具体的说明，图中示出光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置涉及：尾座顶尖1、螺母2、盖板3、小芯轴4、两个大销钉5、凸轮6、大芯轴7，机床第四轴8、四个大螺钉9、六个销钉10、四个螺钉11；顶尖孔12、大芯轴左端外圆13、小芯轴左端面14、小芯轴外圆15、两个销孔16、凸轮内孔17、大芯轴外圆18、机床第四轴工作台面19、大芯轴右端面20、机床第四轴轴线21、四个大沉头螺孔22、大芯轴右端台阶面23、大芯轴空刀外圆24、四处螺丝孔25、大芯轴左端台阶面26、大芯轴左端面27、四个小沉头螺孔28、小芯轴内孔29、两个螺丝孔30、两个销孔31、凸轮曲线凹槽32、小芯轴右端面33、凸轮左端面34、凸轮右端面35；两个大销钉5为Φ10销钉，四个大螺钉9为M10螺钉，六个销钉10为Φ3销钉，四个螺钉11为M8螺钉，两个销孔31为Φ10销孔；

在小芯轴4的本体上设有小芯轴左端面14、小芯轴外圆15、小芯轴右端面33，在小芯轴左端面14上设有四个小沉头螺孔28、两个螺丝孔30、两个Φ10销孔31；

在大芯轴7本体上设有大芯轴左端外圆13、大芯轴外圆18、四个大沉头螺孔22、大芯轴右端台阶面23、大芯轴左端台阶面26、四个螺丝孔25，两个销孔16、顶尖孔12、大芯轴右端面20、大芯轴左端面27、大芯轴空刀外圆24；

在凸轮6本体上设有凸轮内孔17，凸轮曲线凹槽32、凸轮左端面34、凸轮右端面35；

在机床设备上设有机床第四轴工作台面19、机床第四轴轴线21。

在大芯轴7本体上大芯轴左端面27上设有配研的顶尖孔12，尾座顶尖1位于顶尖孔12中；在大芯轴右端台阶面23上设有四个大沉头螺孔22，大芯轴左端外圆13与大芯轴外圆18同轴；在大芯轴左端台阶面26处设有四个螺孔25；尾座顶尖1将大芯轴右端面20与机床第四轴工作台面19紧密连接；并通过大芯轴右端台阶面23上的大沉头螺孔22用四个M10大螺钉9将大芯轴7与机床第四轴8固定连接，使大芯轴右端面20与机床第四轴工作台面19紧密贴合，用以使大芯轴7的轴线与机床第四轴轴线21同轴。

小芯轴外圆15与大芯轴外圆18同轴，且小芯轴外圆15的轴线与大芯轴右端面20垂直。小芯轴4套接于大芯轴左端外圆13上，且为小间隙配合；小芯轴左端面14上的销孔31与大芯轴左端台阶面26上的销孔16相对放置，并通过两个Φ10大销钉5分别位于两个销孔16和两个销孔31中，将小芯轴4和大芯轴7定位，再将小芯轴左端面14上的小沉头螺孔28与大芯轴左端台阶面26上的螺孔25，通过四个M10大螺钉9固定连接在一起；凸轮内孔17套接于小芯轴外圆15和大芯轴外圆18处，凸轮内孔17与小芯轴外圆15和大芯轴外圆18为小间隙配合；盖板3套置于大芯轴7本体上左端的外圆螺纹上，利用螺母2与大芯轴7左端的外圆螺纹配合，将盖板3压紧在凸轮左端面34上，使凸轮右端面35与大芯轴台右端阶面23紧密贴紧，确保了凸轮6与机床第四轴工作台面19垂直；将凸轮右端面35与大芯轴右端台阶面23紧密贴紧，确保了凸轮6与机床第四轴工作台面19垂直；大芯轴右端台阶面23、大芯轴右端面20分别与小芯轴4的轴线和大芯轴7的轴线垂直；所述加工装置安装在机床第四轴工作台面19上并与机床第四轴轴线21完全共轴。在凸轮右端面35附近圆柱面设有三个销钉孔，在大芯轴外圆18与凸轮右端面35附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，在凸轮左端面34附近圆柱面设有三个销钉孔，在小芯轴外圆15与凸轮左端面34附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，六个销钉10分别置于凸轮右端面35附近圆柱面和大芯轴外圆的所述销钉孔中和凸轮左端面34附近圆柱面和小芯轴外圆15的所述销钉孔中，将凸轮6与大芯轴7和小芯轴4固定连接，用于加工凸轮6上的凸轮曲线凹槽32。

加工装置制造时，首先用车加工机床加工大芯轴右端面20，并在大芯轴左端面27处打顶尖孔12并手工修研，用尾座顶尖1将大芯轴右端面20与车加工机床夹具平面顶实、夹紧，用以确保大芯轴外圆18与车加工机床的轴线同轴，大芯轴右端面20与大芯轴7的车加工机床的轴线垂直；加工大芯轴外圆空刀24、大芯轴左端外圆13、大芯轴左端台阶面26；加工大芯轴外圆空刀24与凸轮内孔17为的间隙大小1mm～2mm。

加工小芯轴4的内孔29直径与大芯轴左端外圆上螺纹为间隙配合尺寸，间隙大小1mm～2mm；

在大芯轴左端台阶面26上加工四个螺孔25，大芯轴右端台阶面23上加工四个大沉头螺孔22，在小芯轴左端面14上加工小沉头螺孔28，两个螺纹孔30；

每个螺钉11分别位于四个小沉头螺孔28和四个螺孔25中，然后将小芯轴4用四个M8螺钉11通过小沉头螺孔28、螺孔25与大芯轴7固定在一起，使小芯轴右端面33与大芯轴左端台阶面26紧密相贴，固定后小芯轴左端面14高度应低于凸轮左端面34；使用外圆磨床在一道工序中加工小芯轴外圆15、大芯轴外圆18与大芯轴右端面20，以确保小芯轴外圆15与大芯轴外圆18同轴，保证大芯轴右端面20与小芯轴外圆15的轴线、大芯轴外圆18的轴线垂直，同时保证小芯轴外圆15与大芯轴外圆18尺寸相同，且与凸轮内孔17为合适的小间隙配合，间隙大小0.01mm～0.02mm。再在小芯轴左端面14上和大芯轴左端台阶面26上配打两个Φ10销钉5，以确保拆分后再次装配时精度能完全复原。

加工凸轮6时，先将大芯轴7安装在机床第四轴8上，用尾座顶尖1通过顶尖孔12使大芯轴右端面20与机床四轴工作台面19顶实，找正大芯轴7并保证大芯轴7的轴线与机床第四轴轴线21在同一回转中心上，用螺钉通过大芯轴右端台阶面23上的大沉头螺孔22用螺钉将大芯轴7压紧于机床四轴工作台面19上；接着将凸轮6套于大芯轴外圆18外侧并旋转舒适后，将小芯轴4通过之前在小芯轴左端面14上与大芯轴左端台阶面26上配打的销孔定位，再通过加工的小沉头螺孔28与大芯轴左端台阶面26上加工的螺孔25用螺钉固定安装在大芯轴左端台阶面26上以紧密连接大芯轴7。

再次旋转舒适后，将盖板3套置于大芯轴7本体上左端的外圆螺纹上，利用螺母2与大芯轴7左端的外圆螺纹配合，用盖板3将凸轮6固定于大芯轴右端台阶面23上，通过力矩扳手使螺母2的拧紧力大小合适，使盖板3将凸轮6固定，且凸轮6因为压紧力产生的弹性变形最小。在大芯轴外圆18和凸轮内孔17间隙配合处靠近大芯轴右端台阶面23一端圆柱面上均匀分布打三处定位销孔，并用定位销钉将大芯轴和凸轮定位。按照机床的数控程序对凸轮上的凸轮曲线凹槽32进行粗加工，粗加工是指将凸轮曲线凹槽32铣穿，但凸轮曲线凹槽32宽度留有加工余量。

待凸轮粗加工后，松开螺母2，在小芯轴外圆15和凸轮内孔17间隙配合处圆柱面上均匀分布打三处定位销孔，并用定位销将小芯轴4和凸轮6定位。再按照机床的数控程序对凸轮6上的凸轮曲线凹槽32进行精加工，即将凸轮曲线凹槽32的宽度加工达要求。

凸轮曲线凹槽32在加工时，选用带有第四轴的数控立式加工中心设备，加工方法的特征在于：凸轮6自身的端面与凸轮内孔17垂直；小芯轴外圆15的轴线、大芯轴外圆18的轴线与大芯轴右端台阶面23、大芯轴右端面20垂直，加工装置安装在机床第四轴工作台面19上并与机床第四轴轴线21完全同轴，加工凸轮曲线凹槽32时通过螺母2与大芯轴左端的外圆螺纹配合，用盖板3将凸轮6固定在大芯轴7上，并在大芯轴外圆18和凸轮内孔17间隙配合处靠近大芯轴右端台阶面23一端的圆柱面上均匀分布打三处定位销孔，并用定位销钉将大芯轴7和凸轮6定位，确保了凸轮6的轴线与机床第四轴工作台面19垂直，保证了粗加工时的尺寸精度，为精加工做好准备。精加工时首先松开螺母2和盖板3，将凸轮曲线凹槽32粗加工时轴向的微小变形向外释放，然后再在小芯轴外圆15和凸轮内孔17间隙配合处圆柱面上均匀分布打三处定位销孔，并用定位销将小芯轴4和凸轮6定位，最后进行凸轮曲线凹槽32宽度的精加工，更大的确保了凸轮曲线凹槽32的加工精度，同时有利的提高了加工效率。

以上所述，仅为本发明中的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本发明所揭露的技术范围内，可理解想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的包含范围之内，因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，该加工装置包括尾座顶尖、螺母、盖板、小芯轴、两个大销钉、凸轮、大芯轴、机床第四轴、四个大螺钉、六个销钉、四个螺钉，其中：

在小芯轴的本体上设有小芯轴左端面、小芯轴外圆、小芯轴右端面；在小芯轴左端面上设有四个小沉头螺孔、两个螺丝孔和两个销孔；

在大芯轴本体上设有大芯轴左端外圆、大芯轴外圆、四个大沉头螺孔、大芯轴右端台阶面、大芯轴左端台阶面、四个螺丝孔、两个销孔、顶尖孔、大芯轴右端面、大芯轴左端面、大芯轴外圆空刀；

在凸轮本体上设有凸轮内孔、凸轮曲线凹槽、凸轮左端面、凸轮右端面；

在大芯轴本体上设有手工修研的顶尖孔，尾座顶尖位于顶尖孔中；每个大螺钉分别位于四个大沉头螺孔和机床第四轴的四个螺孔中，将大芯轴与机床第四轴固定，使大芯轴右端面与机床第四轴工作台面紧密贴合；每个大销钉分别位于小芯轴两个销孔和大芯轴两个销孔中，将小芯轴和大芯轴定位；每个螺钉分别位于四个小沉头螺孔和四个螺丝孔中，将小芯轴与大芯轴固定在一起，使小芯轴右端面与大芯轴左端台阶面紧密相贴，固定后小芯轴左端面高度应低于凸轮左端面；小芯轴外圆和大芯轴外圆同轴且尺寸相同并分别与凸轮内孔间隙配合，确保凸轮中心轴线与机床第四轴中心轴线共轴；大芯轴外圆空刀与凸轮内孔间隙配合；

凸轮右端面与大芯轴右端台阶面贴合，螺母与大芯轴左端的外圆螺纹配合，将盖板压紧在凸轮左端面上，使凸轮右端面与大芯轴台右端阶面紧密贴紧，确保了凸轮与机床第四轴工作台面垂直；

在凸轮右端面附近圆柱面设有三个销钉孔，在大芯轴外圆与凸轮右端面附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，在凸轮左端面附近圆柱面设有三个销钉孔，在小芯轴外圆与凸轮左端面附近圆柱面相对应的位置处也设有三个销钉孔，六个销钉分别置于凸轮右端面附近圆柱面和大芯轴外圆的所述销钉孔中和凸轮左端面附近圆柱面和小芯轴外圆的所述销钉孔中，将凸轮与大芯轴和小芯轴定位固定连接，用于对凸轮上的凸轮曲线凹槽加工。

2.如权利要求1所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，所述机床选用带有第四轴的数控立式加工中心。

3.如权利要求1所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，大芯轴右端面安装在机床第四轴工作台面上并与机床第四轴轴线共轴。

4.如权利要求1所述的光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，所述小芯轴外圆和大芯轴外圆尺寸相同，且与凸轮内孔之间的间隙为0.01mm～0.02mm。

5.如权利要求1所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，大芯轴的轴线与机床第四轴工作台面垂直。

6.如权利要求1所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工装置，其特征在于，所述大芯轴外圆空刀与凸轮内孔之间的间隙为1mm～1.5mm。

7.一种使用权利要求1所述光学变焦凸轮双端销定位数控加工装置的对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工方法，其特征在于，该方法的步骤如下：

步骤S1：将小芯轴通过两个螺丝孔固定在大芯轴上，在大芯轴和小芯轴上配做两个销孔，并用大销钉定位，在一次装卡中加工小芯轴外圆和大芯轴外圆，且两外圆尺寸与凸轮内孔配做，间隙大小为0.01mm～0.02mm，加工完后将小芯轴与大芯轴进行拆分；

步骤S2：将加工装置的大芯轴安装在机床的第四轴工作台面上，用尾座顶尖通过顶尖孔使大芯轴右端面与机床第四轴工作台面顶实，找正大芯轴并保证大芯轴与机床第四轴同轴；

步骤S3：将凸轮套装在大芯轴上，使两者能舒适旋转；

步骤S4：将小芯轴通过与大芯轴之前配做的销孔定位，通过四个螺钉固定安装在大芯轴上，同时保证凸轮依然能够舒适旋转；

步骤S5：使用力矩扳手拧紧螺母，通过螺母与大芯轴左端的外圆螺纹配合，将盖板压紧在凸轮左端面上；

步骤S6：在大芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处靠近大芯轴右端台阶面一端圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将大芯轴和凸轮定位，按照机床的数控程序对凸轮上的凸轮曲线凹槽进行粗加工，粗加工是将凸轮曲线凹槽铣穿，但凸轮曲线凹槽宽度留有加工余量；

步骤S7：待凸轮粗加工后，松开螺母，在小芯轴外圆和凸轮内孔间隙配合处的圆柱面上均匀分布钻三处定位销孔，并用定位销钉将小芯轴和凸轮定位，按照机床的数控程序对凸轮上的凸轮曲线凹槽进行精加工，将凸轮曲线凹槽的宽度加工达到要求。

8.如权利要求7所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工方法，其特征在于，所述机床选用带有第四轴的数控立式加工中心。

9.如权利要求7所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工方法，其特征在于，所述加工装置的大芯轴安装在机床第四轴的轴线上，加工装置的大芯轴与机床第四轴工作台面垂直。

10.如权利要求7所述对光学变焦凸轮进行双端销定位的数控加工方法，其特征在于，所述凸轮通过加工装置的盖板固定，确保了凸轮与机床第四轴工作台面垂直。

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