CN107598590B - 一种加工阀套孔的精密工装及一种阀套加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加工阀套孔的精密工装，定位转盘、轴承座和阀套定位管从左至右依次套在定位芯轴上，轴承座与定位芯轴之间通过轴承转动配合连接，轴承座上设有定位孔，定位转盘上设有与定位孔配合连接以实现分度定位的多个分度孔，阀套设在阀套定位管内，定位芯轴的右端为具有定位端面和柱形凸起的阶梯轴，阀套的左端套在柱形凸起上并通过定位端盖和顶紧定位螺栓压紧在定位芯轴的定位端面上，阀套定位管上设有便于加工阀套孔的多个加工孔；所有阀套孔采用同一基准加工，且旋转过程中，阀套的端面圆跳动不大于0.001mm，因此能够保证各阀套孔的加工位置精度，提高阀套的合格率。本发明还公开了一种包括上述加工阀套孔的精密工装的阀套加工设备。

Description

一种加工阀套孔的精密工装及一种阀套加工设备

技术领域

本发明涉及阀套加工技术领域，特别是涉及一种加工阀套孔的精密工装。此外，本发明还涉及一种包括上述加工阀套孔的精密工装的阀套加工设备。

背景技术

在机械零件设计与装配中，有一些带有一组或多组方孔的精密产品零件，例如阀套，其每组方孔的位置度通常都要求不大于0.002mm，方孔的尺寸公差为0.02mm。现有的加工技术一般分两步走：

首先，借助简易的工装，使用电火花线切割(慢走丝设备)进行半精加工方孔，将方孔的位置度控制为不大于0.005～0.010mm；

然后，再通过人工对各组方孔进行精研加工，将方孔的位置度控制为0.002mm。

通常情况下，使用常规的上述加工方法，即使选择非常优秀的员工来操作加工此类精密零件，制造出来的产品零件的报废率也高达约 50％。另外，每加工一个阀套，均需要重新定位，加工效率低，加工质量不稳定。

因此，在传统的机械零部件设计与装配技术基础上，发明一种新型的设计与装配技术，能够将优良的常规机械加工方法，与比较先进的电加工方法，进行比较完美的优质资源相整合，从而能够稳定且高效率地生产出多品种、大批量的高精度带有多组方孔类的产品零件，是非常必要的。

因此如何保证阀套孔的加工位置精度、提高阀套的合格率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种加工阀套孔的精密工装，其能够保证阀套孔的加工位置精度，提高阀套的合格率。本发明的另一目的是提供一种包括上述加工阀套孔的精密工装的阀套加工设备。

为解决上述技术问题，本发明提供一种加工阀套孔的精密工装，包括定位转盘、定位芯轴、阀套定位管，定位端盖，以及用于安装在加工设备上的轴承座；

所述定位转盘、所述轴承座和所述阀套定位管从左至右依次套在所述定位芯轴上，所述定位转盘与所述定位芯轴过盈配合且通过紧固销固定连接，所述轴承座与所述定位芯轴之间安装有轴承并通过所述轴承转动配合连接，所述轴承座上设有定位孔，所述定位转盘上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且用于与所述定位孔配合连接以实现分度定位的多个分度孔，所述分度孔和所述定位孔通过活动插销连接；

所述阀套定位管的左端套在所述定位芯轴上并通过固定插销固定连接，所述阀套设在所述阀套定位管内，所述定位芯轴的右端为具有定位端面和柱形凸起的阶梯轴，所述阀套的左端套在所述柱形凸起上并与所述定位端面相抵，所述定位端盖套接在所述阀套定位管的右端，且所述定位端盖的右端螺纹连接有用于将所述阀套压紧在所述定位芯轴的所述定位端面上的顶紧定位螺栓，所述阀套的右端与所述顶紧定位螺栓之间设有垫片，所述阀套定位管上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且便于加工所述阀套孔的多个加工孔。

优选地，所述阀套与所述圆柱凸起之间间隙配合，所述阀套定位管与所述阀套间隙配合，所述定位端盖与所述阀套间隙配合，所述定位端盖与所述阀套定位管螺纹连接。

优选地，所述柱形凸起与所述阀套孔相对应的位置上设有以其中心轴线为中心环均匀分布且便于加工所述阀套孔的第一让位孔；所述阀套的右端插入所述定位端盖的中心孔中，所述定位端盖与所述阀套孔相对应的位置上设有以其中心轴线为中心环均匀分布且便于加工所述阀套孔的第二让位孔。

优选地，所述分度孔和所述定位孔内均安装有导套，所述导套的外圆与所述分度孔和所述定位孔均过盈配合，所述导套的内孔与所述活动插销间隙配合。

优选地，所述轴承座与所述定位芯轴之间并排设置有两个所述轴承，所述轴承的内圈与所述定位芯轴过盈配合，所述轴承的外圈与所述轴承座的中心孔过盈配合，两个所述轴承之间设有限位垫板，所述限位垫板套在所述定位芯轴上，且与所述定位芯轴和所述轴承座的中心孔均间隙配合，所述限位垫板的左右两端面分别与位于其两侧的所述轴承的外圈相贴合，且所述限位垫板的左右两端面上均设有用于避让所述轴承内圈的沉孔。

优选地，所述定位转盘的右端设有与所述轴承的内圈相贴合的凸台。

优选地，所述定位端面靠近所述柱形凸起的根部设有用于确保所述阀套与所述定位端面良好贴合的让位槽。

优选地，所述轴承座的中心孔的端部为用于为所述轴承安装导向的锥形孔；所述定位芯轴的右端部和所述柱形凸起的右端部为圆锥面。

优选地，所述固定插销、所述活动插销和所述紧固销的端部均为用于导向的圆锥面。

本发明还提供一种阀套加工设备，包括加工阀套孔的精密工装，所述加工阀套孔的精密工装具体为上述任意一项所述的加工阀套孔的精密工装。

本发明提供的加工阀套孔的精密工装，包括定位转盘、定位芯轴、阀套定位管，定位端盖，以及用于安装在加工设备上的轴承座；定位转盘、轴承座和阀套定位管从左至右依次套在定位芯轴上，定位转盘与定位芯轴过盈配合且通过紧固销固定连接，轴承座与定位芯轴之间安装有轴承并通过轴承转动配合连接，轴承座上设有定位孔，定位转盘上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且用于与定位孔配合连接以实现分度定位的多个分度孔，分度孔和定位孔通过活动插销连接；阀套定位管的左端与定位芯轴间隙配合且通过固定插销固定连接，阀套设在阀套定位管内，定位芯轴的右端为具有定位端面和柱形凸起的阶梯轴，阀套的左端套在柱形凸起上并与定位端面相抵，定位端盖套接在阀套定位管的右端，且定位端盖的右端螺纹连接有用于将阀套压紧在定位芯轴的定位端面上的顶紧定位螺栓，阀套的右端与顶紧定位螺栓之间设有垫片，阀套定位管上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且便于加工阀套孔的多个加工孔。

采用本发明提供的精密工装加工阀套孔时，将定位芯轴、定位转盘、轴承座和阀套定位管安装好，并通过轴承座安装在电火花线切割设备上后，再通过定位端盖和顶紧定位螺栓将阀套压紧在定位芯轴的定位端面上，使用电火花线切割设备加工完同一方向上的阀套孔后，拆下连接定位孔和相应分度孔的活动插销，将定位芯轴、阀套、定位转盘等按要求旋转一定角度，再通过活动插销连接定位孔和另一组分度孔，然后加工另一方向上的阀套孔，根据阀套周向上阀套孔的数量依此类推，完成所有阀套孔的加工，由于加工过程中固定阀套的组件能够按要求沿固定轴心线旋转后进行定位，所有阀套孔采用同一基准加工，且旋转过程中，阀套的端面圆跳动不大于0.001mm，因此能够保证各阀套孔的加工位置精度，提高阀套的合格率。另外，加工不同方向的阀套孔时，无需拆卸阀套，无需重复定位，能够提高阀套孔的加工效率，实现阀套的批量生产。

本发明提供的阀套加工设备包括上述加工阀套孔的精密工装，由于上述加工阀套孔的精密工装具有上述技术效果，上述阀套加工设备也应具有同样的技术效果，在此不再详细介绍。

附图说明

图1为一种阀套的结构示意图；

图2为本发明所提供的加工阀套孔的精密工装的一种具体实施方式的结构示意图；

图3为本发明所提供的定位转盘的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3的A-A向剖视图；

图5为本发明所提供的轴承座的一种具体实施方式的结构示意图；

图6为图5的剖视图；

图7为本发明所提供的限位垫板的一种具体实施方式的结构示意图；

图8为本发明所提供的导套的一种具体实施方式的结构示意图；

图9为本发明所提供的轴承座、轴承、限位垫板和导套的装配示意图；

图10为本发明所提供的阀套定位管的一种具体实施方式的结构示意图；

图11为图10的B-B截面剖视图；

图12为本发明所提供的定位芯轴的一种具体实施方式的结构示意图；

图13为图12的K-K截面剖视图；

图14为本发明所提供的紧固销的一种具体实施方式的结构示意图；

图15为本发明所提供的固定插销的一种具体实施方式的结构示意图；

图16为本发明所提供的活动插销的一种具体实施方式的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种加工阀套孔的精密工装，其能够保证阀套孔的加工位置精度，提高阀套的合格率。本发明的另一核心是提供一种包括上述加工阀套孔的精密工装的阀套加工设备。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为一种阀套的结构示意图；图2为本发明所提供的加工阀套孔的精密工装的一种具体实施方式的结构示意图。

本发明具体实施方式提供的加工阀套孔的精密工装，包括定位转盘1、定位芯轴4、阀套定位管5，定位端盖6，以及用于安装在加工设备上的轴承座2，定位转盘1、轴承座2和阀套定位管5从左至右依次套在定位芯轴4上，定位转盘1的中心孔Da1与定位芯轴4的外圆 da过盈配合且通过紧固销13固定连接，轴承座2与定位芯轴4之间安装有轴承8并通过轴承8转动配合连接；

轴承座2上设有定位孔D32，定位转盘1上设有用于与定位孔D32 配合连接以实现分度定位的多个分度孔D₃₁，多个分度孔D₃₁在定位转盘1上以其中心轴线为中心环形均匀分布，分度孔D31和定位孔D32 通过活动插销12连接；

阀套定位管5的左端套在定位芯轴4上并通过固定插销11固定连接，阀套10设在阀套定位管5内，定位芯轴4的右端为具有定位端面 C和柱形凸起的阶梯轴，阀套10的左端套在柱形凸起上并与定位端面 C相抵，定位端盖6套接在阀套定位管5的右端，且定位端盖6的右端螺纹连接有顶紧定位螺栓7，顶紧定位螺栓7的左端部抵在阀套10 的右端，将阀套10压紧在定位芯轴4的定位端面C上，保证定位转盘1、阀套10、阀套定位管5能够与定位芯轴4同部转动；

另外，在阀套定位管5上多个加工孔，多个加工孔在阀套定位管 5上以其中心轴线为中心环形均匀分布，加工孔的个数与每组阀套孔的数量一致，在加工阀套孔时起到让位作用，同时便于观察安装阀套 10时阀套10与定位端面C的实际贴合状态。

由于阀套10中空，为方便顶紧定位螺栓7将阀套10压紧在定位端面C上，在阀套10的右端与顶紧定位螺栓7之间可以设有垫片9，具体可以为钢垫片9和铝垫片9，垫片9的厚度面的平行度优选不大于0.002mm；

另外，在分度孔D31和定位孔D32内可以均安装有导套14，导套 14的外圆d3与分度孔D31和定位孔D32均过盈配合，导套14的内孔 D6与活动插销12的外圆d6间隙配合以方便活动插销12的插拨。

请参考图3至图9，图3为本发明所提供的定位转盘的一种具体实施方式的结构示意图；图4为图3的A-A向剖视图；图5为本发明所提供的轴承座的一种具体实施方式的结构示意图；图6为图5的剖视图；图7为本发明所提供的限位垫板的一种具体实施方式的结构示意图；图8为本发明所提供的导套的一种具体实施方式的结构示意图；图9为本发明所提供的轴承座、轴承、限位垫板和导套的装配示意图。

其中，本实用具体实施方式提供的加工阀套孔的精密工装，定位转盘1的中心孔Da1与轴承8内孔Da4尺寸相同，误差不大于0.002mm，定位转盘1中心孔Da1与定位芯轴4外圆da的过盈量优选在0.003mm 至0.004mm之间；分度孔D31与导套14的外圆d3过盈配合，过盈量优选在0.008mm至0.012mm之间；定位转盘1和定位芯轴4上可以设有孔径相同且用于插装紧固销13的通孔D4，且通孔D4与紧固销13的外圆d4之间为过盈配合，过盈量优选在0.008mm至0.010mm之间，确保定位转盘1与定位芯轴4的固定稳定可靠；另外，定位转盘 1的右端优选设有与轴承8的内圈相贴合的凸台，保证定位转盘1只能与轴承8的内圈相贴合，以确保定位转盘1与定位芯轴4保持同步转动时不发生干涉。

轴承座2固定在加工设备上，作为加工时的基准元件，轴承座2 的底面和一侧面分别为基准面J和基准面Z，轴承座2中心孔D1的圆柱度优选不大于0.001mm，轴承座2中心孔D1的轴心线对两个基准面J和Z的平行度优选均不大于0.001mm；轴承座2中心孔D1与轴承8外圆之间过盈配合，过盈量优选在0.008mm至0.010mm之间；轴承座2上定位孔D32与分度孔D31的尺寸相同，且定位孔D32与导套14的外圆d3过盈配合，过盈量优选在0.008mm至0.012mm之间；轴承座2中心孔D1的端部可以为用于锥形孔，锥形孔的斜角为X1，能够在安装轴承8时起导向作用，方便轴承8的安装。

另外，为保证装配精度，轴承座2与定位芯轴4之间可以并排设置有两个轴承8，两个轴承8的内圈孔Da4均与定位芯轴4外圆da过盈配合，轴承8的外圈均与轴承座2的中心孔D1过盈配合，两个轴承8的内圈孔Da4大小相同，误差不大于0.001mm，两轴承8内圈孔 Da4的轴心线对两个基准面J和Z的平行度优选均不大于0.001mm。

两个轴承8之间可以设有限位垫板3，限位垫板3套在定位芯轴 4上，且限位垫板3的内孔Da2优选与定位芯轴4间隙配合，间隙量优选在0.8mm至1.0mm之间，其外圆d1和轴承座2的中心孔D1均间隙配合，间隙量优选在0.10mm至0.15mm之间；限位垫板3的厚度面的平行度优选不大于0.002mm，以方便平缓压装轴承8；限位垫板3的左右两端面可以都设有沉孔，保证其左右两端面均只能与轴承 8的外圈相贴合，以确保定位转盘1可以与定位芯轴4保持同步转动而不发生摩擦干涉现象。

另外，轴承8优选为密封轴承8，即带有密封圈的轴承8，能够避免多余物渗入轴承8内，造成轴承8逐渐被卡死的现象，达到工装在长期使用中能够始终保持灵活自如的目的。

请参考图10至图13，图10为本发明所提供的阀套定位管的一种具体实施方式的结构示意图；图11为图10的B-B截面剖视图；图12 为本发明所提供的定位芯轴的一种具体实施方式的结构示意图；图13 为图12的K-K截面剖视图。

本发明具体实施方式提供的定位芯轴4，为保证精准度，定位芯轴4外圆da的圆柱度优选不大于0.001mm，定位端面C的平面度优选不大于0.001mm，定位端面C对定位芯轴4轴心线的垂直度优选不大于0.001mm，柱形凸起的轴心线对定位芯轴4的轴心线的同轴度优选不大于0.001mm；在定位芯轴4的定位端面C靠近柱形凸起的根部优选设有让位槽，以确保装配时阀套10能够与定位端面C保持良好贴合；定位芯轴4的右端部以及柱形凸起的右端部可以均为圆锥面，圆锥面的斜角分别为X2和X3，能够分别为定位芯轴4的安装和阀套 10的安装起导向作用。

本发明具体实施方式提供的加工阀套孔的精密工装，为便于阀套 10的安装拆卸，阀套10内孔Db与圆柱凸起外圆db之间优选间隙配合，间隙量优选在0.001mm至0.002mm之间，阀套定位管5的左端内孔da3与定位芯轴4之间优选间隙配合，间隙量优选在0至0.002mm之间，阀套定位管5右端内孔D21与阀套10外圆d2之间优选间隙配合，间隙量优选在0.035mm至0.040mm之间；而定位端盖6优选与阀套定位管5螺纹连接，螺纹连接简单可靠，拆卸方便，这样能够实现阀套10的快速安装拆卸，且各阀套10均采用同一定位基准，能够实现阀套孔的批量加工，并能够保证各阀套10上阀套孔的位置准确度；阀套定位管5右端的螺纹和定位端盖6左端的螺纹优选为相互匹配的细牙螺纹，连接更平衡可靠。

顶紧定位螺杆的外螺纹优选为细牙螺纹，能够更平衡地与定位端盖6相连接和紧固；顶紧定位螺栓7的左端部优选为球面，且球面的中心与其螺纹轴心线的同轴度优选不大于0.003mm，利用球面上的一点并借助垫片来顶紧阀套10，确保在平稳压紧阀套10时只有沿轴向的压力而无径向方向的扭矩力，防止在顶紧过程中阀套10发生转动；顶紧定位螺栓7的右端可以设置为外六方，外六方对其螺纹轴心线的同轴度优选不大于0.01mm，以便借助力矩扳手安装或拆卸阀套10时保持平衡均匀受力。

阀套10上通常设有多组阀套孔，阀套10左端套在柱形凸起上，若阀套10左端设有阀套孔，则在柱形凸起与阀套孔相对应的位置上可以设有用于加工阀套孔时让位的多个第一让位孔，多个第一让位孔在柱形凸起上优选以其中心轴线为中心环均匀分布；另外，阀套10的右端可以插入定位端盖6的中心孔中，定位端盖6中心孔D22与阀套10 外圆d2之间优选间隙配合，间隙量优选在0.15mm至0.20mm之间，若阀套10的右端设有阀套孔，则在定位端盖6与阀套孔相对应的位置上可以设有便于加工阀套孔的多个第二让位孔，多个第二让位孔优选在定位端盖6上以其中心轴线为中心环均匀分布，确保安装拆卸阀套 10时保持平衡均匀受力。

请参考图14至图16，图14为本发明所提供的紧固销的一种具体实施方式的结构示意图；图15为本发明所提供的固定插销的一种具体实施方式的结构示意图；图16为本发明所提供的活动插销的一种具体实施方式的结构示意图。

本发明具体实施方式提供的加工阀套孔的精密工装，固定插销11 的外圆d5与定位芯轴4和阀套定位管5上的连接孔D5过盈配合，过盈值优选为0.002mm至0.003mm，紧固销13的外圆d4与定位转盘1 和定位芯轴4上的连接孔D4过盈配合，过盈值优选为0.008mm至0.010mm；另外，紧固销13、固定插销11和活动插销12的端部可以均为用于导向的圆锥面，斜角可以分别为X4、X5和X6，以方便各销子的安装与拆卸。

采用本发明提供的精密工装加工阀套孔时，将定位芯轴4、定位转盘1、轴承座2和阀套定位管5安装好，并通过轴承座2安装在电火花线切割设备上后，再通过定位端盖6和顶紧定位螺栓7将阀套10 压紧在定位芯轴4的定位端面C上，使用电火花线切割设备加工完同一方向上的阀套孔后，拆下连接定位孔D32和相应分度孔D31的活动插销12，将定位芯轴4、阀套10、定位转盘1等按要求旋转一定角度，再通过活动插销12连接定位孔D32和另一组分度孔D31，然后加工另一方向上的阀套孔，根据阀套10周向上阀套孔的数量依此类推，完成所有阀套孔的加工，由于加工过程中固定阀套10的组件能够按要求沿固定轴心线旋转后进行定位，所有阀套孔采用同一基准加工，且旋转过程中，阀套10的端面圆跳动不大于0.001mm，因此能够保证各阀套孔的加工位置精度，提高阀套10的合格率。另外，加工不同方向的阀套孔时，无需拆卸阀套10，无需重复定位，能够提高阀套孔的加工效率，实现阀套10的批量生产。

采用本发明提供的精密工装，使用线切割设备，基本上可以直接将阀套10的各组阀套孔的位置度控制在0.002mm之内，具体地，大约有1/5阀套10的阀套孔位置度为不大于0.001mm，其属于优质产品，大约有3/5阀套10的阀套孔位置度为不大于0.002mm，其属于合格产品，另外约有1/5阀套10的阀套孔位置度为不大于0.003mm，这1/5 阀套10属于不合格产品，再通过人工精研约0.001mm，便可以将这部分不合格产品全部转化为合格产品，因此能够大大提高阀套10的合格率，降低生产成本，提高生产效率。

常用的阀套10上通常设有四组阀套孔，每组包括四个阀套孔，以这种阀套10为例，定位转盘1上可以设有四个分度孔D31，相邻分度孔D31相对定位转盘1中心轴线的夹角为90°，对应轴承座2上可以设有两个定位孔D32，两个定位孔D32相对轴承座2中心孔中心轴线对称均布，两个定位孔D32的内径与各分度孔D31的内径相同，且各定位孔D32和分度孔D31内均安装有导套14，并将两个定位孔D32 与定位转盘1上对应的两个分度孔D31通过活动插销12连接，装配后，两个定位孔D32内的两导套14的轴心线与两个分度孔D31内的两导套14的轴心线保持对应一致，两个分度孔D31内的两导套14的轴心线与两轴承8的轴心线保持对称均布，以便确保对产品零件进行精确分度。

加工阀套孔时，可以使用电火花线切割设备同时加工夹角为 180°的两个方向上的阀套孔，加工完毕后拆下连接定位孔D32和相应分度孔D31的活动插销12，将定位芯轴4、阀套10、定位转盘1等旋转90°，再通过活动插销12连接定位孔D32和另一组分度孔D31，然后加工夹角为180°的另两个方向上的阀套孔，完成所有阀套孔的加工，简单方便。

除了上述加工阀套孔的精密工装，本发明的具体实施方式还提供一种包括上述精密工装的阀套加工设备，该阀套加工设备其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

以上对本发明所提供的加工阀套孔的精密工装及阀套10加工设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种加工阀套孔的精密工装，其特征在于，包括定位转盘、定位芯轴、阀套定位管，定位端盖，以及用于安装在加工设备上的轴承座；

所述定位转盘、所述轴承座和所述阀套定位管从左至右依次套在所述定位芯轴上，所述定位转盘与所述定位芯轴过盈配合且通过紧固销固定连接，所述轴承座与所述定位芯轴之间安装有轴承并通过所述轴承转动配合连接，所述轴承座上设有定位孔，所述定位转盘上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且用于与所述定位孔配合连接以实现分度定位的多个分度孔，所述分度孔和所述定位孔通过活动插销连接；

所述阀套定位管的左端套在所述定位芯轴上并通过固定插销固定连接，所述阀套设在所述阀套定位管内，所述定位芯轴的右端为具有定位端面和柱形凸起的阶梯轴，所述阀套的左端套在所述柱形凸起上并与所述定位端面相抵，所述定位端盖套接在所述阀套定位管的右端，且所述定位端盖的右端螺纹连接有用于将所述阀套压紧在所述定位芯轴的所述定位端面上的顶紧定位螺栓，所述阀套的右端与所述顶紧定位螺栓之间设有垫片，所述阀套定位管上设有以其中心轴线为中心环形均匀分布且便于加工所述阀套孔的多个加工孔。

2.根据权利要求1所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述阀套与所述柱形凸起之间间隙配合，所述阀套定位管与所述阀套间隙配合，所述定位端盖与所述阀套间隙配合，所述定位端盖与所述阀套定位管螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述柱形凸起与所述阀套孔相对应的位置上设有以其中心轴线为中心环均匀分布且便于加工所述阀套孔的第一让位孔；所述阀套的右端插入所述定位端盖的中心孔中，所述定位端盖与所述阀套孔相对应的位置上设有以其中心轴线为中心环均匀分布且便于加工所述阀套孔的第二让位孔。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述分度孔和所述定位孔内均安装有导套，所述导套的外圆与所述分度孔和所述定位孔均过盈配合，所述导套的内孔与所述活动插销间隙配合。

5.根据权利要求4所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述轴承座与所述定位芯轴之间并排设置有两个所述轴承，所述轴承的内圈与所述定位芯轴过盈配合，所述轴承的外圈与所述轴承座的中心孔过盈配合，两个所述轴承之间设有限位垫板，所述限位垫板套在所述定位芯轴上，且与所述定位芯轴和所述轴承座的中心孔均间隙配合，所述限位垫板的左右两端面分别与位于其两侧的所述轴承的外圈相贴合，且所述限位垫板的左右两端面上均设有用于避让所述轴承内圈的沉孔。

6.根据权利要求5所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述定位转盘的右端设有与所述轴承的内圈相贴合的凸台。

7.根据权利要求6所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述定位端面靠近所述柱形凸起的根部设有用于确保所述阀套与所述定位端面良好贴合的让位槽。

8.根据权利要求7所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述轴承座的中心孔的端部为用于为所述轴承安装导向的锥形孔；所述定位芯轴的右端部和所述柱形凸起的右端部为圆锥面。

9.根据权利要求8所述的加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述固定插销、所述活动插销和所述紧固销的端部均为用于导向的圆锥面。

10.一种阀套加工设备，包括加工阀套孔的精密工装，其特征在于，所述加工阀套孔的精密工装具体为权利要求1至9任意一项所述的加工阀套孔的精密工装。