CN101993988B - 一种立式连续退火炉生产极薄超深冲压冷轧板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种立式连续退火炉生产极薄超深冲压冷轧板的方法，原料部分成分为：C≤0.008，Mn：0.08～0.20，P、S≤0.020；冷轧压缩比为80～86.7％，实际退火温度在IF钢再结晶温度以上60～90℃，退火速度为140～220m/min，平整延伸率控制在0.4～0.6％。成品带钢经检测，屈服强度为159MPa，抗拉强度316MPa，断后伸长率38％，N值90度为0.21，R值90度为2.16，均达到规定的标准要求。且生产过程中未出现划伤、辊印等现象，成品带钢表面质量良好，完全满足了用户需求，方法简单易行，便于操作，在不增加工艺流程和设备的情况下，实现了大型立式连续退火炉稳定生产极薄超深冲压冷轧带钢。
Description
技术领域
本发明属于冷轧工艺技术领域，尤其涉及一种用大型立式连续退火生产线生产极薄超深冲压冷轧带钢的方法。
背景技术
目前，国内外先进冷轧厂都在使用连续退火生产线生产冷轧带钢，这种大型立式连续退火生产线生产的冷轧带钢可实现冷轧品种的全覆盖，一般为CQ、EDDQ、HSS、DP、TRIP等钢种，生产的带钢厚度为0.25～2.3mm，宽度在700～2050mm，退火温度为760～850℃。但由于考虑安全及设备能力等因素，则对一些产品或规格上予以限制，例如EDDQ级别的带钢，其厚度一般规定在0.6～1.5mm之间，宽度最大为1800mm。
随着家用电器及汽车等行业的发展，市场上对于厚度为0.4～0.5mm的极薄超深冲压带钢的需求量日益扩大。然而，根据设计的要求，国内冷轧厂目前所采用的大型连续退火生产线(非极薄带钢专用冷轧线)在生产材质较软的EDDQ级别的超深冲压带钢时，最小厚度也只能达到0.6mm。常规的罩式退火无法生产出更薄的带钢产品。其主要原因是，由于在罩式炉退火工艺流程下生产EDDQ级材质、厚度为0.4～0.5mm的极薄超深冲压带钢时，不可避免的会出现带钢粘结这一固有缺陷，因此将导致产品合格率降低，生产成本增加而无法生产。迄今为止，无论是镀锌板还是冷轧板，厚度为0.4～0.5mm的极薄产品都是在连续退火生产线上实现的，要想生产此类产品，就必须突破大型立式连续退火线的一些固有的生产工艺和设备能力，才能消除质量痼疾，实现稳定生产，满足用户和市场需求。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述缺陷，提供一种简单易行，无需改变现有工艺流程和增加设备，即可在大型立式连续退火炉上稳定生产质量合格、性能良好的0.4mm超深冲压冷轧带钢的方法。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种立式连续退火炉生产0.4mm超深冲压冷轧板的方法，其原料采用热轧普通Ti-IF钢；
1、一种立式连续退火炉生产0.4mm超深冲压冷轧板的方法，原料采用热轧普通IF钢，其特征在于：
(1)、原料控制成分为：
(2)、冷轧压缩比为80～86.7％；
(3)、实际退火温度在IF钢再结晶温度以上60～90℃；
(4)、退火速度控制在140～220m/min之间；
(5)、平整延伸率控制在0.4～0.6％；
(6)、退火时炉内带钢张力，加热段控制在2.5～4.5kN；缓冷段、快冷段控制在3.5～6.0kN；时效段控制在3.0～5.0kN；终冷段控制在3.5～6.0kN。
按照上述工艺方法生产的厚度为0.4mm极薄超深冲压带钢，各项性能指标均达到规定的标准要求。经检测，拉力试验结果：无屈服平台，屈服强度为159MPa，抗拉强度316MPa，断后伸长率38％；N及R试验结果为：N值90度为0.21，R值90度为2.16。其中屈服强度和抗拉强度两项指标均比采用常规工艺生产的厚度为0.6～1.5mm带钢高出20MPa。而且在连续退火生产过程中未出现划伤、辊印等现象，成品带钢表面质量良好，完全满足了用户需求，从而在不增加工艺流程和设备的情况下，实现了利用大型立式连续退火炉稳定生产极薄超深冲压冷轧带钢。且方法简单易行，便于掌握和操作，尤其适用于老设备和老工艺的改造。
具体实施方式
下面，结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
由1450mm立式连续退火生产线生产。原料采用热轧普通IF钢板，钢质DC04(St14)，热轧原料厚度2.0mm，所生产的成品规格为0.4×1000mm。
控制原料部分成分重量百分比为：C：0.002，Mn：0.13，P：0.010，S：0.008。
冷轧压缩比为80％。
退火制度：一般情况下，原料采用IF钢，退火温度控制区间需在800～850℃。但由于所要生产的成品带钢厚度很薄，冷轧压缩比已达到80％，因此退火温度需要比一般情况下的温度要低。考虑DC04钢的再结晶温度为690～700℃，故确定实际退火温度为780℃.
退火速度控制：根据IF钢的特性，选择适宜的退火速度十分重要。退火速度既不能太高，但也不可过低。因为过高的速度容易造成张力不稳定，从而使生产的稳定性降低，难度系数增加；而速度太低，则带钢在炉内的退火时间过长会导致带钢强度明显降低，质地变软，极易产生热皱褶缺陷。因此，选定的退火速度为180m/min。退火时炉内带钢张力，加热段控制在3.5kN；缓冷段、快冷段控制在4.5kN；时效段控制在4.0kN；终冷段控制在4.5kN。
平整控制：由于此规格带钢退火温度比其他钢种和规格的带钢要低，再结晶虽然能够进行完全但却并不充分。因此，考虑在实物性能上，屈服强度、抗拉强度两项指标均比常规工艺生产的带钢高出20MPa左右，在满足性能要求的前提下，选用较低的平整延伸率即可，从而选定平整延伸率为0.6％。
实施例2：
采用1450mm立式连续退火生产线，原料钢质DC04(St14)，热轧原料厚度2.5mm，所生产的成品规格为0.4×1000mm。
控制原料部分成分重量百分比为：C：0.002，Mn：0.13，P：0.010，S：0.008。
冷轧压缩比为86.5％。
退火制度：选定实际退火温度为770℃.
退火速度：控制退火速度为120m/min。
退火时炉内带钢张力，加热段控制在4.5kN；缓冷段、快冷段控制在6.0kN；时效段控制在5.0kN；终冷段控制在5.5kN。
平整控制：选定平整延伸率为0.55％。
实施例3：
采用1450mm立式连续退火生产线，原料钢质DC04(St14)，热轧原料厚度2.5mm，所生产的成品规格为0.4×1000mm。
控制原料部分成分重量百分比为：C：0.003，Mn：0.12，P：0.011，S：0.009。
冷轧压缩比为86.5％。
退火制度：选定实际退火温度为780℃.
退火速度：控制退火速度为200m/min。
退火时炉内带钢张力，加热段控制在3.0kN；缓冷段、快冷段控制在4.0kN；时效段控制在3.5kN；终冷段控制在4.5kN。
平整控制：选定平整延伸率为0.45％。
按照上述工艺方法生产的厚度为0.4mm极薄超深冲压带钢，表面质量满足用户需要，经检测各项性能指标的平均值为：屈服强度159MPa，抗拉强度316MPa，断后伸长率38％，N值90度为0.21，R值90度为2.16，均达到规定的标准要求。
Claims (1)
1.一种立式连续退火炉生产0.4mm超深冲压冷轧板的方法，原料采用热轧普通IF钢，其特征在于：
(1)、原料控制成分为：
(2)、冷轧压缩比为80～86.7％；
(3)、实际退火温度在IF钢再结晶温度以上60～90℃；
(4)、退火速度控制在140～220m/min之间；
(5)、平整延伸率控制在0.4～0.6％；
(6)、退火时炉内带钢张力，加热段控制在2.5～4.5kN；缓冷段、快冷段控制在3.5～6.0kN；时效段控制在3.0～5.0kN；终冷段控制在3.5～6.0kN。
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