CN103706646B - 一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属材料加工领域，涉及一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，针对平整机工作辊为表面平均粗糙度Ra值2.0-2.5μm的电火花毛化处理镀铬辊的情况，对碳含量为0.0010%-0.0040%、卷取温度为620-750℃、厚度在0.4-2.5mm的无间隙原子钢连退薄板设定平整延伸率为0.4-0.9%，在不提高生产成本的情况下，所生产的无间隙原子钢连退薄板屈服强度在170MPa以下，表面平均粗糙度在0.6-1.9μm范围内，即保证表面平均粗糙度在一定范围，又可以得到较低的屈服强度，提高了无间隙原子钢产品质量，可带来可观的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于金属材料加工领域，涉及一种无间隙原子钢(DC04)连退薄板的平整工艺优化方法。
背景技术
无间隙原子钢(DC04)具有良好的非时效性和深冲性能，可以采用连续退火工艺生产也可以采用罩式退火工艺生产，但经过连续退火工艺生产的DC04表面质量更好，性能也更均匀且经济。DC04主要用于生产汽车内外板件，如轿车顶盖、前围前端板等，不仅需要具有优良的深冲性能和较低的屈服强度，而且为了保证后续冲压和涂装性，板面还需要一定的粗糙度。GBT 5213-2008对DC04屈服强度的要求为≤210MPa，对表面结构为麻面的DC04表面平均粗糙度的要求为：0.6＜Ra≤1.9μm。但许多汽车用户为了保证DC04具有较好的冲压性能，要求DC04屈服强度≤170MPa。
无间隙原子钢(DC04)连退薄板的生产工艺流程为：铁水预处理→转炉→RH精炼→板坯浇注→钢坯精整→热轧→卷取→开卷→酸洗→冷轧→卷取→开卷→焊接→清洗→退火→平整→涂油→卷取。无间隙原子钢平整工序的主要作用为：1)在带钢表面生成符合用户加工工序要求的表面平均粗糙度；2)减轻或消除带钢的板形不良现象。
为了得到低屈服强度的无间隙原子钢(DC04)连退薄板，目前常用的方法为降低碳含量、提高热轧卷取温度、提高退火温度和增加退火时间。但降低碳含量需要增加RH处理时间，使生产成本增加；提高热轧卷取温度会使酸洗质量下降；提高退火温度和增加退火时间使生产成本增加。
无间隙原子钢屈服强度随平整工序主要控制参数——平整延伸率的增加而升高，也可以通过降低平整延伸率设定值的方法来降低无间隙原子钢连退薄板屈服强度。但目前设定无间隙原子钢(DC04)连退薄板的平整延伸率时，一般只考虑厚度不考虑碳含量和热轧卷取温度，在一定的碳含量和热轧卷取温度下，如果将平整延伸率设定太低，会引起连退薄板表面平均粗糙度偏低的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，针对平整机工作辊为一定表面平均粗糙度的电火花毛化处理镀铬辊的情况，对不同碳含量、不同热轧卷取温度、不同厚度的无间隙原子钢(DC04)连退薄板分别采用不同的平整延伸率，可以保证表面平均粗糙度控制在合适范围的情况下使无间隙原子钢(DC04)的屈服强度稳定控制在较低的水平。
本发明的技术解决方案如下：
一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：根据无间隙原子钢连退薄板的碳含量、热轧卷取温度及厚度设定平整延伸率，当无间隙原子钢连退薄板的碳含量质量百分比在0.0010-0.0040％范围内、热轧卷取温度在620-750℃范围内、厚度在0.4-2.5mm范围内时，平整延伸率设定为0.4-0.9％。
所述平整工艺过程中控制技术参数如下；
(1)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5％±0.05％；
(2)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6％±0.05％；
(3)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.8％±0.05％；
(4)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6％±0.05％；
(5)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.7％±0.05％；
(6)对C含量在0.0010-0.00249％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.9％±0.05％；
(7)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.4％±0.05％；
(8)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5％±0.05％；
(9)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.7％±0.05％；
(10)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5％±0.05％；
(11)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6％±0.05％；
(12)对C含量在0.0025-0.0040％范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.8％±0.05％。
所述平整工艺用平整机工作辊为电火花毛化镀铬辊，平整机工作辊表面平均粗糙度Ra值为2.0-2.5μm。
所述无间隙原子钢的化学成分质量百分比为：C，0.0010-0.0040％；Si≤，0.03％；Mn，0.05-0.25％；P≤，0.015％；S≤，0.015％；Alt，0.015-0.07％；Ti≥，0.05％，余量为Fe和不可避免杂质。
使用本方法生产得到的厚度在0.4-2.5mm的无间隙原子钢连退薄板，其屈服强度在170MPa以下。
使用本方法生产得到的厚度在0.4-2.5mm的无间隙原子钢连退薄板，其表面平均粗糙度Ra值范围为：0.6＜Ra≤1.9μm。目前设定无间隙原子钢(DC04)连退薄板的平整延伸率时一般不考虑碳含量和卷取温度，如果为了降低无间隙原子钢(DC04)连退薄板的屈服强度，需要降低平整延伸率设定值。但是当碳含量较低或卷取温度较高时，由于连退薄板铁素体晶粒粗大，如果平整延伸率太低，会导致轧制力过低，使连退薄板表面粗糙度复制率低。另外，连退薄板表面粗糙度的复制率与平整机工作辊表面毛化工艺和粗糙度有关。因此，为了得到屈服强度较低并且表面平均粗糙度合适的无间隙原子钢(DC04)连退薄板产品，本发明针对平整机工作辊为表面一定粗糙度的电火花毛化处理镀铬辊的情况，在设定无间隙原子钢(DC04)连退薄板的平整延伸率时，对不同碳含量、不同热轧卷取温度和不同厚度的产品分别设定不同的平整延伸率。对相同厚度的连退薄板，在碳含量较低或卷取温度较高时，设定相对较高的平整延伸率，在碳含量较高或卷取温度较低时，设定相对较低的平整延伸率。
本发明的技术效果：本发明针对平整机工作辊为一定表面平均粗糙度的电火花毛化处理镀铬辊的情况，对不同碳含量、不同热轧卷取温度和不同厚度的无间隙原子钢(DC04)连退薄板，设定不同的平整延伸率。在不提高生产成本的情况下，所生产的无间隙原子钢(DC04)连退薄板产品屈服强度在170MPa以下，表面平均粗糙度在0.6-1.9μm范围内。即保证表面平均粗糙度在一定范围，又可以得到较低的屈服强度，提高了无间隙原子钢(DC04)产品质量，可带来可观的经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的说明：
下表所述实施例为根据本发明所述的方法生产的无间隙原子钢(DC04)连退薄板产品的屈服强度和表面平均粗糙度。无间隙原子钢(DC04)的化学成分质量百分比为：C，0.0010-0.0040％；Si，≤0.03％；Mn，0.05-0.25％；P，≤0.015％；S，≤0.015％；Alt，0.015-0.07％；Ti，≥0.05％，余量为Fe和不可避免杂质。
平整机工作辊为电火花毛化处理镀铬辊，表面平均粗糙度Ra值为2.0-2.5μm。
对下表35个无间隙原子钢(DC04)连退薄板钢卷，根据每一卷的碳含量和热轧卷取温度，设定平整延伸率，得到的无间隙原子钢(DC04)连退薄板的屈服强度和表面平均粗糙度如下表所示：
可以看出，在平整机工作辊为表面平均粗糙度Ra值2.0-2.5μm的电火花毛化处理镀铬辊情况下，对不同碳含量、不同热轧卷取温度和不同厚度的无间隙原子钢(DC04)连退薄板，分别采用本发明提供的平整延伸率设定方法，可生产出屈服强度≤170MPa的无间隙原子钢(DC04)连退薄板产品，并且表面平均粗糙度符合GBT 5213-2008中Ra值范围0.6～1.9μm的要求。但是，如果不考虑碳含量和卷取温度，则可能造成表面平均粗糙度偏低的问题。如某无间隙原子钢连退薄板钢卷碳含量为0.0012％、卷取温度为730℃、带钢厚度为0.6mm，如果将平整延伸率设定为0.4％，实际生产时平整机工作辊轧制力非常低，在700kN左右，在平整机工作辊为Ra值2.4μm的电火花毛化处理镀铬辊情况下，生产出的连退薄板虽然屈服强度较低为120MPa，但表面平均粗糙度Ra值为0.5μm，不符合GBT 5213-2008的要求。而按照本发明提供的方法将平整延伸率设定为0.6mm，实际生产时平整机工作辊轧制力在1000kN左右，在平整机工作辊为Ra值2.4μm的电火花毛化处理镀铬辊情况下，生产出的无间隙原子钢(DC04)连退薄板的表面平均粗糙度Ra值为1.1μm，符合GBT 5213-2008的要求，屈服强度126MPa也满足汽车用户的要求。
Claims (5)
1.一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：根据无间隙原子钢连退薄板的碳含量、热轧卷取温度及厚度设定平整延伸率，当无间隙原子钢连退薄板的碳含量质量百分比在0.0010-0.0040%范围内、热轧卷取温度在620-750℃范围内、厚度在0.4-2.5mm范围内时，平整延伸率设定为0.4-0.9%，
平整工艺过程中控制技术参数如下：
(1)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5%±0.05%;
(2)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6%±0.05%;
(3)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.8%±0.05%;
(4)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6%±0.05%;
(5)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.7%±0.05%;
(6)对C含量在0.0010-0.00249%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.9%±0.05%;
(7)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.4%±0.05%;
(8)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5%±0.05%;
(9)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在620℃-679℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.7%±0.05%;
(10)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.4-0.79mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.5%±0.05%;
(11)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在0.8-1.49mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.6%±0.05%;
(12)对C含量在0.0025-0.0040%范围内，卷取温度在680℃-750℃范围内,厚度在1.5-2.5mm的连退薄板，设定平整延伸率为0.8%±0.05%。
2.如权利要求1所述的一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：平整机工作辊为电火花毛化处理镀铬辊，平整机工作辊表面平均粗糙度Ra值为2.0-2.5μm。
3.如权利要求1所述的一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：使用本方法生产得到的厚度在0.4-2.5mm的无间隙原子钢连退薄板，其屈服强度在170MPa以下。
4.如权利要求1所述的一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：使用本方法生产得到的厚度在0.4-2.5mm的无间隙原子钢连退薄板，其表面平均粗糙度Ra值范围为：0.6＜Ra≤1.9μm。
5.如权利要求1所述的一种无间隙原子钢连退薄板的平整工艺优化方法，其特征在于：所述无间隙原子钢的化学成分质量百分比为：C，0.0010-0.0040%；Si≤，0.03%；Mn，0.05-0.25%；P≤，0.015%；S≤，0.015%；Alt，0.015-0.07%；Ti≥，0.05%，余量为Fe和不可避免杂质。
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