CN108728751B - 一种改善冲压成形的if各向同性钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种改善冲压成形的IF各向同性钢及其制造方法，所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0026％，Si：≤0.026％，Mn：0.28～0.52％，P：≤0.015%，S：≤0.010％，Al：0.042～0.082％，Ti：0.046～0.066％，N：≤0.0030％，其余为Fe和不可避免的杂质；本发明IF各向同性钢在后续热轧、冷轧、连退、平整与拉挢生产工艺中，控制卷取温度580~620℃，冷轧压下率85～95%，退火温度708～742℃，平整延伸率1.0～2.0%+拉矫延伸率0.03～0.10%，获得表面粗糙度Ra为0.36～0.56µm，峰值数Pc≥126，硬度为95～110HV，塑性应变比r90值≥1.8，加工硬化指数n90值≥0.18，△r值≤0.20的IF各向同性钢。本发明实现了深冲园形构件，不产生制耳和拉毛缺陷的有益效果。

Description

一种改善冲压成形的IF各向同性钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及金属材料制造技术领域，尤其涉及冷轧钢带制造技术，具体为一种改善冲压成形的IF各向同性钢及其制造方法。
背景技术
IF(无间隙原子钢)钢属于超深冲系列用钢，通常钢中C控制在0.005％以下。IF各向同性钢除要求有优良的深冲性能外，还要求平面各向同性好，即代表平面各向同性指标△r值越低越好，通常△r值≤0.30。目前IF各向同性钢主要用于汽车制造业的新能源汽车电池壳与油滤清器。此类IF钢冲压成构件要求壁厚减薄均匀并且无制耳(注：制耳是指材料各项异性导致冲压后边沿不齐整，形成类似耳朵一样的凸起。)和拉毛(拉毛是指材料拉伸过程中因润滑不好而在构件表面出现的毛刺。)，这就要求△r值进一步降低和钢带表面粗糙度精准控制。IF各向同性钢采用冷轧工艺生产，一般厚度在0.30mm～0.80mm。目前由于市场所供IF各向同性钢的钢带质量不稳定，产品在冲压作业过程中，经常出现制耳和拉毛,造成产品降级或报废，制耳严重时，还会卡阻连续冲压设备，终断生产。
通过对国内外的文献资料进行检索，查到与本领域相关文献：
武汉钢铁(集团)公司2002年09月20日申请了《电池壳用极薄钢带及其生产方法》(授权公告号：CN1174109C)，其成分按质量百分比为：C：≤0.005％，Si：≤0.02％，Mn：0.15～0.30％，P：0.01～0.03％，S：≤0.015％，N：≤0.004％，Al：0.02～0.07％，Ti：0.01～0.03％，Nb：0.01～0.025％，余量为Fe及不可避免的夹杂，Nb和Ti复合添加。在终轧温度Ar3以上30℃内轧制，卷取温度650～720℃，热轧板经酸洗，采用单架轧机冷轧，经连续退火获得成品。该发明对代表平面各向同性指标△r值没有要求，所供IF钢带质量不稳定，冲压过程会产生制耳。此外，对钢带表面粗糙度Ra控制在0.30μm以下，冲压过程润滑不好容易产生拉毛缺陷。
宝山钢铁股份有限公司2004年11月30日申请了《一种连续退火工艺生产的各向同性钢及其制造方法》(授权公告号：CN100413989C)，其成分为：C：0.005～0.020％，Si：≤0.30％，Mn：0.10～0.80％，P：≤0.08％，S≤0.02％，Al：0.03～0.06％，Ti：0.005～0.03％，N≤0.005％，B：0.0005～0.002％，其余为Fe和不可避免的夹杂，通过Ar3以上温度热轧，550～650℃中高温卷取，冷轧720～800℃保温60～200s和平整后获得成品。虽然此发明采用连续退火工艺,但C高、Ti低，当钢中固溶C含量≥0.003％时，钢带出现屈服延伸现象，逐渐呈现明显的时效性，钢带性能稳定性变差，冷成形质量下降，钢中固溶Ti 0.005～0.03％，固C、N间隙原子作用小，容易产生拉伸应变痕，只能做一般冲压用。此外，对钢带表面粗糙度Ra没有要求，冲压过程也容易产生拉毛缺陷。
宝钢在2005年9月29日申请了《平面各向同性优良的电池壳用钢及其制造方法》(授权公告号：CN100560770C)，其成分为：C：0.01～0.05％，Si：≤0.03％，Mn：0.10～0.50％，P：≤0.02％，S：≤0.015％，Al：0.01～0.10％，N：0.002～0.007％，Ti：0.005～0.02％，其余为铁和不可避免的夹杂，其特征是：加热温度：≤1270℃，终轧温度：860～930℃，卷取温度：≤640℃；冷轧变形量控制在75％～90％,罩式炉退火温度：650～800℃；其它按常规工艺进行。产品用于电镀镍后冲压或直接冲压成电池壳。该发明同样是C高、Ti低，当钢中固溶C含量≥0.003％时，钢带出现屈服延伸现象，逐渐呈现明显的时效性，钢带性能稳定性变差，冷成型质量下降，钢中固溶Ti 0.005～0.02％，固C、N间隙原子作用小，容易产生拉伸应变痕，并且是采用罩式炉退火，其钢带的力学性能均匀性没有连续退火工艺所得产品效果好，影响钢带的深冲性能。此外，对钢带表面粗糙度Ra没有要求，冲压过程也容易产生拉毛缺陷。
宝钢2006年5月25日还申请了《固溶强化各向同性钢及其制造方法》(授权公告号：CN100473738C)，其组分及质量百分比为：C：0.03～0.07％，Si：≤0.03％，Mn：0.4～1.0％，P：0.02～0.08％，S：≤0.02％，N：≤0.005％，B：0.002～0.005％，Al：0.015～0.05％，其余为Fe和不可避免杂质。该发明采用固溶强化思路,利用C、Mn降低r值的总体水平,并通过加P调节3个方向r值的相对差异，辅助以适当的工艺,获得理想的各向同性钢。该成分典型的铝镇净钢，公知冲压性能明显劣于IF各向同性钢。此外，对钢带表面粗糙度Ra没有要求，冲压过程也容易产生拉毛缺陷。
武汉钢铁(集团)公司2015年12月8日申请了《罩式退火工艺各向同性钢及其制造方法》(专利申请号：201510903391.2)，其组分及质量百分比为：C：0.008～0.020％，Si：0.20～0.30％，Mn：0.50～0.70％，P：0.050～0.070％，S：≤0.012％，Al：0.02～0.06％，Nb：0.015～0.030％，N：≤0.003％，其余为Fe及不可避免杂质，屈服强度Rp0.2＝300～350MPa；抗拉强度Rm＝340～400MPa；伸长率A80≥30％；塑性应变比r90≥1.4；加工硬化指数n90≥0.6；同性性能△r值≤0.20。该成分显示仍然为铝镇净钢，产品塑性、深冲性能及抗时效性能均较IF各向同性钢仍有差距，只能做一般冲压用,而不能象IF各向同性钢做深冲压用。此外，对钢带表面粗糙度Ra没有要求，冲压过程也容易产生拉毛缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种改善冲压成形的IF各向同性钢及其制造方法，制造的产品深冲性能好、平面各向同性好，避免冲压作业过程中，出现制耳和拉毛现象。具体的技术方案为:
一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0026％，Si：≤0.026％，Mn：0.28～0.52％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，Al：0.042～0.082％，Ti：0.046～0.066％，N：≤0.0030％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.36～0.56μm，峰值数Pc≥126，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.8、加工硬化指数n90值≥0.18、△r值≤0.20。
优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0024％，Si：≤0.024％，Mn：0.32～0.52％，P：≤0.012％，S：≤0.008％，Al：0.052～0.082％，Ti：0.048～0.066％，N：≤0.0028％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.42～0.56μm，峰值数Pc≥128，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.9、加工硬化指数n90值≥0.19、△r值≤0.15。
进一步优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0022％，Si：≤0.020％，Mn：0.36～0.52％，P：≤0.010％，S：≤0.006％，Al：0.062～0.082％，Ti：0.052～0.066％，N：≤0.0026％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.44～0.56μm，峰值数Pc≥132，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.0、加工硬化指数n90值≥0.20、△r值≤0.09。
进一步优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0020％，Si：≤0.018％，Mn：0.42～0.52％，P：≤0.008％，S：≤0.005％，Al：0.072～0.082％，Ti：0.056～0.066％，N：≤0.0020％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.45～0.56μm，峰值数Pc≥136，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.1、加工硬化指数n90值≥0.21、△r值≤0.07。
一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0026％，Si：≤0.026％，Mn：0.28～0.52％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，Al：0.042～0.082％，Ti：0.046～0.066％，N：≤0.0030％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2)热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～620℃；
3)冷轧：酸洗、轧制，冷轧压下率85～95％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度708～742℃；
5)平整与拉矫：平整延伸率1.0～2.0％+拉矫延伸率0.03～0.10％，平整工作辊粗糙度Ra为2.0μm，平整工作辊峰值数Pc≥150；
6)制得的IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.36～0.56μm，峰值数Pc≥126，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.8、加工硬化指数n90值≥0.18、△r值≤0.20；
7)钢带表面涂油，包装入库。
优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0024％，Si：≤0.024％，Mn：0.32～0.52％，P：≤0.012％，S：≤0.008％，Al：0.052～0.082％，Ti：0.048～0.066％，N：≤0.0028％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2)热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～616℃；
3)冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率88～95％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度708～736℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.2～2.0％+拉矫延伸率0.04～0.09％，平整工作辊粗糙度Ra为2.0μm，平整工作辊峰值数Pc≥155；
6)制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.42～0.56μm，峰值数Pc≥128，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.9、加工硬化指数n90值≥0.19、△r值≤0.15；
7)钢带表面涂油，包装入库。
进一步优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0022％，Si：≤0.020％，Mn：0.36～0.52％，P：≤0.010％，S：≤0.006％，Al：0.062～0.082％，Ti：0.052～0.066％，N：≤0.0026％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2)热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～612℃；
3)冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率90～95％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度708～730℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.4～2.0％+拉矫延伸率0.05～0.09％，平整工作辊粗糙度Ra为2.0μm，平整工作辊峰值数Pc≥160；
6)制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.44～0.56μm，峰值数Pc≥132，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.0、加工硬化指数n90值≥0.20、△r值≤0.09；
7)钢带表面涂油，包装入库。
进一步优选的，所述一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0020％，Si：≤0.018％，Mn：0.42～0.52％，P：≤0.008％，S：≤0.005％，Al：0.072～0.082％，Ti：0.056～0.066％，N：≤0.0020％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2)热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～608℃；
3)冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率92～95％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度708～726℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.6～2.0％+拉矫延伸率0.05～0.09％，平整工作辊粗糙度Ra为2.0μm，平整工作辊峰值数Pc≥165；
6)制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.45～0.56μm，峰值数Pc≥136，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.1、加工硬化指数n90值≥0.21、△r值≤0.07；
7)钢带表面涂油，包装入库。
本发明的产品制造过程是这样的：首先经铁水脱硫、转炉冶炼，将冶炼的钢水进行吹氩，RH炉精炼，然后将钢水进行连续铸造成板坯，连铸板坯经热连轧成钢带，用酸轧联合机组对热轧钢带进行酸洗，随后进行5道次的冷轧，经连退、平整、拉矫步骤后，生产出IF各向同性钢板。由于新能源汽车行业电池壳、油滤清器是深冲园形构件，生产难度大，要求变形均匀，不得产生制耳和拉毛缺陷，因此本发明的总体思路是：一、克服制耳的产生：控制C含量在较低的水平，以保证优良的深压性能，同时，比常规配加较高的Mn，使钢的原始强度适当提高而塑性不受影响，可以提高钢的硬度与抗凹陷性能；采用比常规高的Ti用量，有效固定钢中C、N元素，使△r值降低，获得优良的IF各向同性钢；而钢中较高的Al的含量，可与N生成AlN，减少固溶N，抑制时效，同时具有细化原始晶粒，减少材料各向异性的作用；较大的冷轧压下率与较低的热轧卷取温度与冷轧退火温度，有利于晶粒细化均匀，增加材料各向同性性能。二、克服拉毛缺陷的产生：精确控制IF各向同性钢的表面粗糙度Ra和峰值数Pc，使富含油层的钢带在冲压过程中有足够的润滑功能，避免工件拉毛缺陷的产生。具体方案设计展开说明：
通常钢中C控制在0.005％以下为IF钢。本发明按IF钢的要求组织生产，为了达到深冲性能好、优良的平面各向同性钢带，首先从优化成分入手，控制钢中的C含量在0.0012～0.0026％范围内(目标值0.0018％)，以获得超低碳钢而确保深冲性能；利用脱碳脱氮的超低碳钢匹配加入Mn(0.28～0.52％)使钢的原始强度适当提高而塑性不受影响这一特点，可以满足钢的硬度与抗凹陷性能；Si具有劣化表面质量的作用，应限制在比常规更低的范围；P、S、N均具有劣化钢的纯净度、冲压性能与表面质量，含量应严格控制在比常规更低的范围；Al除脱氧作用外，还可与N生成AlN，减少固溶N，抑制时效，同时具有细化原始晶粒，减少各向异性的作用，添加量过大也会造成铝合金资源浪费，增加合金成本；适量添加Ti，强有力的形成C、N化合物来固定C、N元素，使产品无时效特性，同时可减少产品的各向异性，增加平面变形的各向同性，添加量过大也会造成钛合金资源浪费，增加合金成本。
C：钢中的C含量控制在0.0026％以下，无疑进一步减少C含量对保证材料的耐时效性及深冲性是有利的，但过低增加了炼钢难度与成本，结合本发明，选择C：0.0012～0.0026％。
Si：劣化表面性能，随着Si的升高，不利氧化铁皮去除，影响酸洗工序效果，因此，必须将硅含量控制在较低的范围。在本发明中控制Si含量≤0.026％。
Mn：适当的Mn是为了补充钢基强度，同时以减少氧化物并抵消硫化铁的有害影响，有利深冲性能的粗大MnS粒子析出，减少TiS析出物，使以Ti结合的C、N化合物更加稳定，根据本发明的硬度要求，结合本发明C、Mn匹配需要，Mn含量控制在0.28～0.52％。
P：在钢中P是有害元素，虽然会增加材料的强度，但增加钢的冷脆性，降低材料塑性，通常越低越好，本发明为了保证产品优良性能，P含量控制≤0.015％。
S：S是钢中的有害元素，会形成夹杂物，降低钢的延展性和韧性，通常越低越好，本发明为了保证产品优良性能，S含量控制≤0.010％。
Al：Al为强脱氧剂，与N有强结合力，生成AlN减少成品的时效，用AlN对晶粒长大抑制效应，在板坯加热与退火中细化晶粒，可以提高产品的各向同性与深冲性能。结合本发明，钢中Al含量控制在0.042～0.082％，比常规稍高。
Ti：Ti与N、C、S等元素有强亲和力，在钢中与碳、氮结合形成Ti(C,N)的化合物，从而固定钢中的C、N等元素，减少其沿奥氏体晶界的析出，改善了钢板力学性能与时效性；同时在高温时析出的细小、弥散的Ti(C,N)化合物可以抑制高温奥氏体晶粒的长大，起细化晶粒的作用，同时随着Ti含量增加有利于进一步细化晶粒，减少产品的各向异性(Δr值变小)，Ti加少了作用不明显，结合在本发明，钢中Ti含量的控制范围比常规高，为0.046～0.066％。
N：N与钢中的Ti化合成TiN，起到抑制高温奥氏体晶粒的长大，起细化晶粒的作用，本发明的N含量≤0.0030％可满足要求。
本发明除含有上述化学组分外，余量为Fe及不可避免的夹杂。
进一步地说：在热轧工序，将上述板坯进行加热，加热温度为1200～1240℃，加热时间≥140min，采用920～950℃较高的终轧温度、并与580～620℃的较低卷取温度相结合，以确保板面不出现粗晶，减少IF同性钢板面橘皮效应，同时采用较低的卷取温度也是为了细化晶粒，改善产品的各向异性性能(Δr值变小)。在冷轧工序，轧制步骤采用5机架连续轧制，冷轧压下率85～95％，大压下有利于IF钢获得优良的深冲性能，同时与现有技术相比，保持较高的冷轧压下率有利于破碎晶粒，增加产品的各向同性性能；本发明采用的是超低碳、高Al、高Ti技术方案，N、C可充分与Ti结合生成稳定化合物，而低的退火温度有利细化晶粒，减少产品的各向异性(Δr值变小)，因此在退火步骤的退火温度控制在708～742℃；在平整与拉矫步骤，平整延伸率过低，不但不利于板型控制，也不利于轧辊表面粗糙度Ra、峰值数Pc在冷轧板面的复制，拉矫延伸率过低不利于板面浪形去除，平整延伸率与拉矫率过高，将损害产品的深冲性能，与现有技术相比，增加平整率有利于降低钢板纵横向的塑性应变比r值，缩小与钢板45°方向塑性应变比r值的差距，即增加钢板各向同性性能(Δr值变小)，为此，适当提高平整延伸率，设置平整延伸率1.0～2.0％+拉矫延伸率0.03～0.10％。
平整工作辊粗糙度Ra设置为2.0μm，峰值数Pc设置为≥150，是为了保证钢带表面粗糙度Ra在0.36～0.56μm范围内，峰值数Pc大于125，达到毛化的表面结构均匀、致密，富含油层，钢带表面粗糙度Ra低于0.30μm、峰值数Pc低于100，带钢表面光滑，富含油层少，在冲压过程容易产生拉毛缺陷，而钢带表面粗糙度Ra高于0.70μm，工件表面粗糙度大，电镀层厚，增加了有色金属(如镍)的消耗。
与现有技术相比，本发明以IF钢为基础，其优点是首先从优化成分入手，控制钢中的C含量在0.0012～0.0026％的较低范围内，严格控制有害杂质元素P、S、N，保证了深冲性能与表面质量；Si限制0.026％以下较低的范围，固化了表面质量；Mn含量适当提高至0.26～0.52％，进一步补充材料的强度，同时也使碳化物、氮化物更加稳定，抑制时效，同时避免添加量过大造成锰合金资源浪费；Al、Ti成分设定在较高范围，除充分固定C、N间隙原子外，还起到细化晶粒，减少各个方向塑性应变比r值的差距，增加各个方向同性性能(Δr值变小)。根据本发明设定的成分在后续热轧、冷轧、连退、平整与拉挢生产工艺中，控制卷取温度580～620℃，冷轧压下率85～95％，退火温度708～742℃，平整延伸率1.0～2.0％+拉矫延伸率0.03～0.10％，平整工作辊粗糙度Ra设置为2.0μm，峰值数Pc≥150，在不改变IF钢优越的深冲性能与耐时效的前提下，得到深冲性能好、各向同性好(Δr值小)、毛化的表面结构均匀、致密、富含油层的IF各向同性钢板。实现了深冲园形构件，不产生制耳和拉毛缺陷的有益效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。表1为本发明与比较例(引用授权公告号CN1174109C《电池壳用极薄钢带及其生产方法》的实施例作为比较例)用于生产IF各向同性钢的实例成分，表中A1～A6为本发明钢，B1～B2为授权公告号CN1174109C对照专利钢，未标明的余量为Fe和其他不可避免的杂质。
表1本发明钢与对照专利钢实施例成分重量百分比(％)
成分号 C Si Mn P S Al Ti Nb N
A1 0.0020 0.013 0.33 0.0121 0.0092 0.048 0.048 0 0.0026
A2 0.0018 0.016 0.36 0.0089 0.0058 0.056 0.050 0 0.0018
A3 0.0017 0.012 0.39 0.0095 0.0082 0.066 0.052 0 0.0021
A4 0.0016 0.011 0.40 0.0112 0.0064 0.068 0.058 0 0.0024
A5 0.0014 0.009 0.49 0.0070 0.0041 0.081 0.062 0 0.0016
A6 0.0012 0.008 0.51 0.0060 0.0036 0.080 0.065 0 0.0010
B1 0.0030 0.014 0.24 0.0160 0.0058 0.026 0.017 0.020 0.0017
B2 0.0040 0.010 0.26 0.0110 0.0098 0.040 0.020 0.017 0.0025
从表1可以看出，本发明是Ti-IF钢，C控制得更低，Mn、Al、Ti匹配比对照专利钢要高，与对照专利钢Ti-Nb复合IF钢设计方案不同。
在热轧工序中，对应上述六炉成分的热轧工艺参数见表2。
表2热轧工艺参数
Figure BDA0001707360800000121
在冷轧工序中，对应上述六炉成分的冷轧工艺参数见表3。
表3冷轧工艺参数表
Figure BDA0001707360800000131
实施例1：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A1所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A1板坯进行加热，目标热轧轧制厚度2.5mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度926～928℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度618～620℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.30mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率87.4％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度740～742℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.1％+拉矫延伸率0.04％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc150；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.36～0.56μm。
实施例2：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A2所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A2板坯进行加热，目标热轧轧制厚度2.5mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度929～932℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度606℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.30mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率89.1％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度718～720℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.2％+拉矫延伸率0.05％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc155；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.42～0.56μm。
实施例3：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A3所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A3板坯进行加热，目标热轧轧制厚度2.5mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度935～936℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度601～602℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.30mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率90.3％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度716～722℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.3％+拉矫延伸率0.03％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc160；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.44～0.56μm。
实施例4：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A4所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A4板坯进行加热，目标热轧轧制厚度2.5mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度940～941℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度597～598℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.30mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率91.2％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度722～723℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.4％+拉矫延伸率0.08％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc160；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.44～0.56μm。
实施例5：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A5所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A5板坯进行加热，目标热轧轧制厚度3.0mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度943～944℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度589℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.50mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率93.8％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度751～761℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.6％+拉矫延伸率0.06％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc165；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.45～0.56μm。
实施例6：一种改善冲压成形的IF各向同性钢，所述IF各向同性钢：
1)经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成成分号为A6所述的板坯：
2)热轧：将所述成分号A6板坯进行加热，目标热轧轧制厚度3.5mm，坯料经过粗轧、精轧获得热轧板，终轧温度947～948℃，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度584～585℃；
3)冷轧：目标冷轧轧制厚度0.50mm，所述热轧卷经酸洗后进行轧制，压下率94.6％；
4)退火处理：连续退火炉均热段温度746～750℃；
5)平整与拉桥：平整延伸率1.9％+拉矫延伸率0.04％，平整工作辊粗糙度2.0μm，平整工作辊峰值数Pc165；
6)卷取，制得的IF各向同性钢冷轧钢带表面粗糙度Ra为0.45～0.56μm。
上述六炉实施例所获18批产品的最终性能如表4所示。
表4实施例与比较例(B1、B2)的产品性能
轧批号 n<sub>90</sub>值 r<sub>90</sub>值 △r值 硬度(HV) Ra(μm) Pc
A1-1 0.185 1.85 0.19 96.1 0.38 126
A1-2 0.191 1.89 0.17 98.3 0.39 128
A1-3 0.192 1.92 0.18 98.4 0.39 128
A2-1 0.196 1.90 0.14 99.2 0.40 131
A2-2 0.198 2.06 0.13 99.4 0.41 133
A2-3 0.205 2.04 0.12 99.6 0.42 134
A3-1 0.220 2.08 0.09 100.4 0.46 130
A3-2 0.223 2.13 0.08 101.1 0.48 135
A3-3 0.222 2.16 0.08 103.0 0.50 132
A4-1 0.229 2.15 0.07 106.3 0.48 139
A4-2 0.231 2.26 0.08 106.2 0.49 141
A4-3 0.233 2.25 0.06 108.1 0.52 142
A5-1 0.235 2.34 0.06 105.4 0.52 148
A5-2 0.236 2.38 0.05 104.8 0.53 146
A5-3 0.234 2.34 0.04 109.5 0.55 147
A6-1 0.239 2.41 0.04 110.0 0.49 152
A6-2 0.241 2.44 0.03 109.6 0.52 155
A6-3 0.242 2.42 0.03 106.9 0.55 153
B1 - - - 98 0.25 -
B2 - - - 101 0.31 -
从表4可以看出，按本发明设计成分及关键工序参数控制制造的IF各向同性钢，表面粗糙度Ra在0.38～0.55μm之间，其性能：硬度在96～110HV之间、塑性应变比r90值在1.85～2.44之间、加工硬化指数n90值在0.185～0.242之间，Δr值在0.19以下。本发明的IF各向同性钢，在优选的成分和进一步控制关键工序(卷取温度、冷轧压下率、退火温度、平整延伸率+拉矫延伸率)下，Δr值大幅度降低，钢带平面各向同性性能越来越好，深冲性能优良，硬度高(抗凹陷性能好)；控制的表面粗糙度Ra适当，峰值数Pc高，表面致密均匀。大批产品生产表明，采用本发明的IF各向同性钢冲压电池壳与油滤清器，构件变形均匀而不产生制耳和拉毛，电镀或喷涂面板表面光泽度好，完全满足适应电池壳与油滤清器冲压要求，远高于同行IF各向同性钢指标要求，质量指标上了一个台阶。

Claims (8)

1.一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0026％，Si：≤0.026％，Mn：0.28～0.52％，P：≤0.015%，S：≤0.010％，Al：0.042～0.082％，Ti：0.046～0.066％，N：≤0.0030％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.36～0.56µm，峰值数Pc≥126，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.8、加工硬化指数n90值≥0.18、△r值≤0.20。
2.根据权利要求1所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0024％，Si：≤0.024％，Mn：0.32～0.52％，P：≤0.012%，S：≤0.008％，Al：0.052～0.082％，Ti：0.048～0.066％，N：≤0.0028％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.42～0.56µm，峰值数Pc≥128，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.9、加工硬化指数n90值≥0.19、△r值≤0.15。
3.根据权利要求1所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0022％，Si：≤0.020％，Mn：0.36～0.52％，P：≤0.010%，S：≤0.006％，Al：0.062～0.082％，Ti：0.052～0.066％，N：≤0.0026％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.44～0.56µm，峰值数Pc≥132，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.0、加工硬化指数n90值≥0.20、△r值≤0.09。
4.根据权利要求1、2或3所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢，其特征在于：所述IF各向同性钢由以下重量百分比的成分组成：C：0.0012～0.0020％，Si：≤0.018％，Mn：0.42～0.52％，P：≤0.008%，S：≤0.005％，Al：0.072～0.082％，Ti：0.056～0.066％，N：≤0.0020％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；所述IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.45～0.56µm，峰值数Pc≥136，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.1、加工硬化指数n90值≥0.21、△r值≤0.07。
5.一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1) 经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0026％，Si：≤0.026％，Mn：0.28～0.52％，P：≤0.015%，S：≤0.010％，Al：0.042～0.082％，Ti：0.046～0.066％，N：≤0.0030％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2）热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～620℃；
3）冷轧：酸洗、轧制，冷轧压下率85～95%；
4）退火处理：连续退火炉均热段温度708～742℃；
5）平整与拉矫：平整延伸率1.0～2.0%+拉矫延伸率0.03～0.10%，平整工作辊粗糙度Ra为2.0µm，平整工作辊峰值数Pc≥150；
6）制得的IF各向同性钢的表面粗糙度Ra为0.36～0.56µm，峰值数Pc≥126，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.8、加工硬化指数n90值≥0.18、△r值≤0.20；
7）钢带表面涂油，包装入库。
6.根据权利要求5所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0024％，Si：≤0.024％，Mn：0.32～0.52％，P：≤0.012%，S：≤0.008％，Al：0.052～0.082％，Ti：0.048～0.066％，N：≤0.0028％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2）热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～616℃；
3）冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率88～95%；
4）退火处理：连续退火炉均热段温度708～736℃；
5）平整与拉桥：平整延伸率1.2～2.0%+拉矫延伸率0.04～0.09%，平整工作辊粗糙度Ra为2.0µm，平整工作辊峰值数Pc≥155；
6）制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.42～0.56µm，峰值数Pc≥128，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥1.9、加工硬化指数n90值≥0.19、△r值≤0.15；
7）钢带表面涂油，包装入库。
7.根据权利要求5所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0022％，Si：≤0.020％，Mn：0.36～0.52％，P：≤0.010%，S：≤0.006％，Al：0.062～0.082％，Ti：0.052～0.066％，N：≤0.0026％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2）热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～612℃；
3）冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率90～95%；
4）退火处理：连续退火炉均热段温度708～730℃；
5）平整与拉桥：平整延伸率1.4～2.0%+拉矫延伸率0.05～0.09%，平整工作辊粗糙度Ra为2.0µm，平整工作辊峰值数Pc≥160；
6）制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.44～0.56µm，峰值数Pc≥132，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.0、加工硬化指数n90值≥0.20、△r值≤0.09；
7）钢带表面涂油，包装入库。
8.根据权利要求5、6或7所述的一种改善冲压成形的IF各向同性钢的制造方法，包括如下步骤：
1）经转炉冶炼、RH炉精炼、连铸成以下重量百分比的板坯：C：0.0012～0.0020％，Si：≤0.018％，Mn：0.42～0.52％，P：≤0.008%，S：≤0.005％，Al：0.072～0.082％，Ti：0.056～0.066％，N：≤0.0020％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；
2）热轧：将所述板坯进行加热，在经过粗轧、精轧获得热轧板，然后将所述热轧板进行层流冷却，冷却后卷取成热轧卷，卷取温度580～608℃；
3）冷轧：酸洗、轧制、冷轧压下率92～95%；
4）退火处理：连续退火炉均热段温度708～726℃；
5）平整与拉桥：平整延伸率1.6～2.0%+拉矫延伸率0.05～0.09%，平整工作辊粗糙度Ra为2.0µm，平整工作辊峰值数Pc≥165；
6）制得的IF各向同性钢表面粗糙度Ra为0.45～0.56µm，峰值数Pc≥136，其性能：硬度为95～110HV、塑性应变比r90值≥2.1、加工硬化指数n90值≥0.21、△r值≤0.07；
7）钢带表面涂油，包装入库。
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