CN101987637A

CN101987637A - 用于车辆的树脂成型部件及其制造方法

Info

Publication number: CN101987637A
Application number: CN2010102424236A
Authority: CN
Inventors: 久保琉司
Original assignee: Faltec Co Ltd
Current assignee: Foshan Hair Beijing Great Automotive Components Co Ltd
Priority date: 2009-07-30
Filing date: 2010-07-29
Publication date: 2011-03-23
Anticipated expiration: 2030-07-29
Also published as: JP2011031651A; CN101987637B; JP4926214B2; US8518519B2; US20110025085A1

Abstract

一种门槛罩板，包括：细长的门槛罩板主体，多个铰链部，多个附接部和连接部。多个铰链部沿着门槛罩板主体的纵向可折叠地设置。多个附接部连接到多个铰链部并根据多个铰链部的折叠而转换到车辆安装位置。连接部将多个附接部中的三个附接部彼此连接。

Description

用于车辆的树脂成型部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于车辆的树脂成型部件，其被安装在车辆上作为车辆的外部部分，以及一种该树脂成型部件的制造方法。

背景技术

例如，作为用于车辆的细长树脂成型部件的门槛罩板被安装在车辆门的底部侧上，用于保护车辆本体。常规的门槛罩板包括门槛罩板主体和附接部，该附接部通过铰链部连接到门槛罩板主体的底部端部。门槛罩板主体和附接部通过注射成型而一体形成。

通过根据铰链部的折叠而使附接部相对于门槛罩板主体从注射成型位置转换到车辆安装位置，门槛罩板被安装到车辆上。这样，门槛罩板主体和附接部被一体注射成型，这减少了部件数量、装配的工时成本等。

如果细长的铰链部和细长的附接部被在门槛罩板主体的纵向设置到细长的门槛罩板主体，则铰链部具有大的抗弯刚度，这使得附接部沿着铰链部的中心区域(旋转轴)的折叠变得困难。因而，存在三种可能性：(1)门槛罩板没有完全固定至车辆，(2)除了铰链部之外的部分被弯曲，这使得根据铰链部的折叠而使附接部相对于门槛罩板主体从注射成型位置转换到移位的车辆安装位置，和(3)门槛罩板被变形。为了解决上述问题，专利文件1(日本公开的未审查的申请No.2009-1278)提出了铰链部和附接部中的每个都被划分为几个部分并且该几个部分相对于门槛罩板主体被布置在中间。

该配置允许铰链部的几个部分能够被容易地折叠，因为每个部分的抗弯刚度是小的。

然而，由于附接部的几个部分需要被单个地折叠，存在折叠工时增加并且几个部分的折叠位置偏离的可能性。

发明内容

本发明是为解决上述问题而发明的，并且本发明的目的是提供一种用于车辆的树脂成型部件，其允许树脂成型部件的附接部的几个部分容易地折叠而不增加折叠工时并且不使附接部的几个部分的折叠位置偏离，并且本发明的目的还有提供一种该树脂成型部件的制造方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于车辆的树脂成型部件，包括：细长的成型部件主体；多个铰链部，多个铰链部沿着成型部件主体的纵向可折叠地设置；多个附接部，多个附接部连接到多个铰链部并根据多个铰链部的折叠而转换到车辆安装位置；以及连接部，连接部将至少两个附接部彼此连接。

根据本发明，通过连接部连接的至少两个附接部能够被容易地折叠，因为铰链部的总宽度尺寸比在设置单个附接部而不是至少两个附接部的情况下的单个铰链部的宽度尺寸小，这减小了铰链部的抗弯刚度。同样，折叠工时没有增加并且折叠的位置没有偏离，因为通过连接部连接的至少两个附接部被以一体的方式折叠。因而，树脂成型部件允许至少两个附接部被容易地折叠而不增加折叠工时并且不会使至少两个附接部的折叠位置偏离。

在本发明的优选实施例中，连接部构成在车辆安装位置中的成型部件主体的一部分。

根据该实施例，在多个附接部被折叠之后，连接部一起保护车辆本体和门槛罩板主体并且允许门槛罩板主体的刚度增加。

在本发明的优选实施例中，连接部设置具有接合部，接合部将接合在车辆安装位置中的成型部件主体。

根据该实施例，至少两个附接部抵抗相应铰链部的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置，这改善了车辆安装工作。

在本发明的优选实施例中，连接部将至少两个附接部的远端彼此连接。

根据该实施例，当熔融合成树脂材料被注入空腔(在该空腔熔融合成树脂材料将被成型为至少两个附接部中的至少一个的形式)中时，熔融合成树脂材料流被散布到第一路线和第二路线，在第一路线中熔融合成树脂材料流经熔融合成树脂材料将被成型为相应的铰链部的形式处的空腔，在第二路线中树脂流经熔融合成树脂材料将被成型为连接部的形式处的空腔。这增加了熔融合成树脂材料流动的效率，防止了发生树脂短缺。

在本发明的优选实施例中，连接部设置具有沿着连接部的连接方向的肋部分。

根据该实施例，该配置增加了连接部的强度，改善了通过连接部彼此连接的至少两个附接部的一体性并改善了折叠工作。另外，由于熔融合成树脂材料将被成型为连接部形式处的的空腔在将要形成肋部分的位置处相对较厚，因此，熔融合成树脂材料的流动效率增加，这防止了发生树脂短缺。

在本发明的优选实施例中，多个连接部设置具有接合部，接合部将接合在车辆安装位置中的成型部件主体。

根据该实施例，多个附接部抵抗多个铰链部的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置，这改善了车辆安装工作。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于车辆的树脂成型部件的制造方法，用于车辆的树脂成型部件包括：细长的成型部件主体；多个铰链部，多个铰链部沿着成型部件主体的纵向可折叠地设置；多个附接部，多个附接部连接到多个铰链部并根据多个铰链部的折叠而转换到车辆安装位置；以及连接部，连接部将至少两个附接部彼此连接，该制造方法包括：在所述附接部中的至少一个成型用的空腔部上形成门，所述附接部是指通过所述连接部彼此连接的至少两个附接部；以及使得所述熔融合成树脂材料通过所述门向所述空腔部注射。

根据本发明，中等量的熔融合成树脂材料从形成门处的且熔融合成树脂材料将被成型为至少两个附接部中的至少一个的形式处的空腔经过熔融合成树脂材料将被成型为连接部形式处的空腔鲁棒地流进熔融合成树脂材料将被成型为至少两个附接部中的其它附接部的形式处的其它空腔中，这防止了发生树脂短缺。另外，可以假设在熔融合成树脂材料将被成型为通过连接部彼此连接的至少两个附接部的形式处的空腔上形成多个门。这降低了由于距离门的填充距离和每个点的填充压力导致的对于模具的负载(偏斜和分支)，防止了发生由于压力集中导致的毛边。另外，由于门的轨迹保留在附接部中的在车辆安装状态中很少注意不到的至少一个上，其中，附接部是指通过所述连接部彼此连接的至少两个附接部，所以，树脂成型部件的质量提高。

附图说明

图1为根据本发明示例性实施例的车辆的示意性立体图；

图2为根据本发明示例性实施例的门槛罩板的侧视图，其中附接部处于注射成型位置；

图3为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于车辆安装位置；

图4为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于注射成型位置；

图5为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于车辆安装位置；

图6为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于注射成型位置；

图7为图3中所示的“P”区域的放大图；

图8为由于图7中所示的线A-A而得到的截面图；

图9为由于图7中所示的线B-B而得到的截面图；

图10A为根据本发明示例性实施例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图；

图10B为根据比较例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图；

图11为根据本发明示例性实施例的截面图，示出了在门槛罩板主体侧的车辆安装状态；

图12为根据本发明示例性实施例的截面图，示出了在附接部侧的车辆安装状态。

具体实施方式

本发明的示例性实施例将参考图1-图12在下面进行描述。

图1为车辆1的示意性立体图。图2为门槛罩板10的侧视图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图3为从门槛罩板10的内部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于车辆安装位置。图4为从门槛罩板10的内部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图5为从门槛罩板10的外部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于车辆安装位置。图6为从门槛罩板10的外部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图7为图3中所示的“P”区域的放大图。图8为由于图7中所示的线A-A而得到的截面图。图9为由于图7中所示的线B-B而得到的截面图。图10A为根据本发明示例性实施例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图。图10B为根据比较例的说明在注射成型时熔融合成树脂材料流动的说明性示图。图11为截面图，示出了在门槛罩板主体侧的车辆安装状态。图12为截面图，示出了在附接部侧的车辆安装状态。应当注意附接部的几个部分将被至少描述作为示例性实施例中的附接部30B，30C和30D。

如图1所示，为用于车辆的细长的树脂成型部件的门槛罩板10被安装在车辆1的门的底部侧上，用于保护车辆本体。

如图2-图7所示，门槛罩板10包括：门槛罩板主体11，其为细长成型部件主体；阶梯部分20，其设置于门槛罩板主体11；铰链部21，其可折叠地提供给阶梯部分20；以及附接部30A-30F，其通过铰链部21而连接到阶梯部分20。在附接部30A-30F处于注射成型位置(图4和图6所示的位置)的情况下，门槛罩板10通过注射成型合成树脂材料(例如聚丙烯)一体制成。

门槛罩板主体11包括侧表面部分12和底表面部分13，其中侧表面部分12沿门槛罩板主体11的纵向延伸，底表面部分13从侧表面部分12的下部端部沿车辆内的方向突出。多个夹部分14在侧表面部分12的内部表面侧上就位。

底表面部分13形成为弯曲的表面形状，从而门槛罩板10看起来好象在车辆安装状态下门槛罩板10的中心变窄，以满足空气阻力减小和外部设计的需要。尤其是，当从车辆侧观察底表面部分13时，底表面部分13的中心处于最高位置，并且底表面部分13随着从中心向两端延展而逐渐地和缓和地变低。

阶梯部分20被提供在底表面部分13的纵向上的整个区域上。在阶梯部分20的远端侧，五个切割部分15间断地形成在阶梯部分20的纵向。六个延伸的底部表面部分13A通过阶梯部分20从底表面部分13延伸。在该结构中，在阶梯部分20的远端侧，五个切割部分15和六个延伸的底部表面部分13A沿阶梯部分20的纵向交替布置。阶梯部分20包括分别支撑铰链部21的铰链支撑端部。

根据在形成每个切割部分15的区域内的阶梯部分20的纵向上的位置，阶梯部分20的高度“h”是变化的，从而铰链支撑端部的最下侧表面位于一个平面上。因为铰链部21分别由铰链支撑端部支撑在铰链支撑端部的最下侧表面上，因此由于阶梯单元20的缘故，铰链部21的中心区域(旋转轴)沿门槛罩板10的纵向被线性地布置在比底表面部分13低一个阶梯的位置。为了保持阶梯部分20的连续性，根据在形成每个延伸的底部表面部分13A的区域内的阶梯部分20的纵向上的位置，阶梯部分20的高度“h”是变化的。因此，由于阶梯部分20的缘故，延伸的底部表面部分13A沿门槛罩板10的纵向被布置在比底表面部分13低一个阶梯的位置。

阶梯部分20的厚度“t1”被设置成大于门槛罩板主体11的厚度“t2”(t2＜t1，见图11和12)。

多个肋部分16被间断地形成在每个延伸的底表面部分13A上并且从阶梯部分20在垂直于阶梯部分20的方向延伸。两个接合孔35形成在两个延伸的底部表面部分13A的每一个上，其中两个延伸的底部表面部分13A分别位于附接部30A和30B之间和附接部30D和30E之间。

附接部30A-30F通过铰链部21而分别连接到阶梯部分20的铰链支撑端部，其中铰链支撑端部位于切割部分15的端部部分。一个附接孔31形成在附接部30B到30F中的每一个上。两个附接孔31形成在附接部30A上。

位于附接部30A和30E之间的附接部30B、30C和30D中的每一个被设置成宽度小于附接部30A和30E中的每一个。附接部30B、30C和30D通过连接部32而相互连接。因此，连接部32允许附接部30B、30C和30D以一体方式从注射成型位置转换到车辆安装位置。

两个接合部分33被提供给附接部30A-30E中的每一个。一个接合部分33被提供在附接部30F上。当附接部30A-30F处于车辆安装位置时，每一个接合部分33被接合到每一个相应的延伸的底部表面部分13A的端部边缘。附接部30A的两个接合部分33、附接部30B的一个接合部分33、附接部30D的一个接合部分33、以及附接部30E的两个接合部分33中的每一个包括接合爪33A和接合孔33B。附接部30B的另一个接合部分33、附接部30C的两个接合部分33、附接部30D的另一个接合部分33、以及附接部30F的一个接合部分33中的每一个仅包括接合爪33A。两个接合部分34被提供给连接部32。当附接部30A-30F处于车辆安装位置时，两个接合部分34被分别接合到位于附接部30B和30C之间和附接部30C和30D之间的两个延伸的底部表面部分13A的端部边缘。在车辆安装位置，可以假设连接部32构成门槛罩板主体11的底表面部分13的一部分(见图3和7)。连接部32允许附接部30B、30C和30D的远端彼此连接。肋部分32a沿着连接方向(连接部32的纵向)形成在连接部32上。接合部分34安装到肋部分32a的切割部分(见图7)。

下面，将简要描述用于制造门槛罩板10的过程。

使用模具通过注射成型制造门槛罩板10。模具包括固定模具部分和可移动模具部分。通过结合固定模具部分和可移动模具部分限定和门槛罩板10的外部形式对应的空腔，在该空腔内熔融合成树脂材料将成型为外部形式。门G形成在固定模具部分侧，熔融合成树脂材料通过门G将被注射进入空腔。更详细地，门G形成在与附接部30A对应的空腔部分上，熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部30A的形式；形成在与附接部30E对应的空腔部分上，熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部30E的形式；以及形成在与附接部30B、30C和30D中的一个(在该实施例中是附接部30C)对应的空腔部分上，熔融合成树脂材料在该空腔部分将被成型为附接部30B、30C和30D中的一个的形式(见图2中的虚线)。

下面，将要描述将门槛罩板10安装到车辆本体的过程。

在包括在图4和图6中示出的在注射成型位置由注射成型形成的附接部30A-30F的门槛罩板10中，附接部30A-30F中的每一个根据每个相应的铰链部21的折叠而相对于门槛罩板主体11被折叠，以从图4和图6所示的注射成型位置转换到图3和图5所示的车辆安装位置。应当注意附接部30B、30C和30D以一体的方式转换，因为这些附接部通过连接部32彼此连接。

然后，每个接合部分33和每个接合部分34被接合到每个相应的延伸的底部表面部分13A的端部边缘。由此，附接部30A-30F抵抗铰链部21的弹性恢复力而被保持在图3和图5所示的车辆安装位置。保持在车辆安装位置的附接部30A-30F通过将螺钉36旋进接合孔33B和35而被固定到延伸的底部表面部分13A。

在附接部30A-30F处于图3和图5所示的车辆安装位置的门槛罩板10位于车辆本体2的门的底部侧处的安装位置。然后，如图11所示，提供在门槛罩板主体11的内部表面上的每个夹部分14被安装到车辆本体2的每个夹接合孔3内。同样，如图12所示，自攻螺钉40被插入到附接部30A-30F的附接孔31内，从而被安装到车辆本体2的索眼4内。由此，门槛罩板10被安装到车辆本体2。

如上所述，门槛罩板10包括细长的门槛罩板主体11；多个铰链部21，铰链部21沿着门槛罩板主体11的纵向可折叠地设置；多个附接部30A-30F，连接到多个铰链部21并且根据多个铰链部21的折叠转换到车辆安装位置；以及连接部32，将三个附接部30B、30C和30D彼此连接。

因而，在设置了通过连接部32彼此连接的附接部30B、30C和30D的当前情况下，这些附接部能够被容易地折叠，因为在当前情况下的铰链部21的总宽度尺寸比设置单个附接部而不是通过连接部32彼此连接的附接部30B、30C和30D的传统情况下的单个铰链部的宽度尺寸短，这减小了铰链部21的抗弯刚度。同样，折叠工时没有增加并且折叠的位置没有偏离，因为附接部30B、30C和30D被设定为以一体的方式折叠。

在用于制造门槛罩板10的过程中，一个门G形成在与附接部30B、30C和30D之一(在该实施例中是附接部30C)对应的空腔部分上，并且通过该一个门G注入熔融合成树脂材料，并且与附接部30B、30C和30D对应的空腔部分充满熔融合成树脂材料。这防止了发生树脂短缺，因为除与门槛罩板主体11对应的空腔部分之外，通过该一个门G注入的熔融合成树脂材料还从与附接部30C对应的空腔部分经过与连接部32对应的空腔部分流进与附接部30B和30D对应的空腔部分，其中在与连接部32对应的空腔部分中熔融合成树脂材料将被成型为连接部32的形式，在与门槛罩板主体11对应的空腔部分中熔融合成树脂材料将被成型为门槛罩板主体11的形式(见图10A中的箭头)。

更详细地，如图10B所示，在附接部30B、30C和30D没有通过连接部32彼此连接的传统情况下，通过该一个门G注入的熔融合成树脂材料从与附接部30C对应的空腔部分经过与铰链部21对应的空腔部分仅流进与门槛罩板主体11对应的空腔部分，然后一部分熔融合成树脂材料经过与铰链部21对应的空腔部分流进与附接部30B和30D对应的空腔部分。因而，存在这样的可能性：中等量的熔融合成树脂材料没有鲁棒地流进与附接部30B和30D对应的空腔部分，这使得经常发生树脂短缺。相反，如图10A所示，在通过连接单元32将附接部30B、30C和30D彼此连接的当前情况下，通过该一个门G注入的树脂从与附接部30C对应的空腔部分经过与铰链部21对应的空腔部分流进与门槛罩板主体11对应的空腔部分并且经过与连接部32对应的空腔部分流进与附接部30B和30D对应的空腔部分。因而，中等量的熔融合成树脂材料鲁棒地流进与附接部30B和30D对应的空腔部分，这防止了发生树脂短缺。应当注意在图10A和10B中，熔融合成树脂材料的流动路线由箭头指示并且熔融合成树脂材料的流动区域由阴影线指示，这清楚地表明了存在连接部32的当前情况以及不存在连接部32的传统情况的不同。

在车辆安装位置，可以假设连接部32构成门槛罩板主体11的两个延伸的底表面部分13A的一部分。该配置允许连接部32在附接部30B、30C和30D被折叠之后一起保护车辆本体以及门槛罩板主体11，这增加了门槛罩板主体11的刚度。

连接部32设置具有两个接合部分34，在车辆安装位置，两个接合部34将被分别接合到两个对应的延伸的底部表面部分13A。该配置允许附接部30B、30C和30D抵抗铰链部21的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置，这改善了车辆安装工作。

连接部32连接附接部30B、30C和30D的远端。该配置允许注入到与附接部30B、30C和30D中的一个(在该实施例中是附接部30C)对应的空腔部分中的熔融合成树脂材料流被散布到第一路线和第二路线，在第一路线中熔融合成树脂材料流经与铰链部21对应的空腔部分，在第二路线中熔融合成树脂材料流经与连接部32对应的空腔部分。这增加了熔融合成树脂材料流动的效率，防止了发生树脂短缺。

连接部32设置具有沿着连接部32的连接方向的肋部分32a。该配置增加了连接部32的强度，改善了通过连接部32彼此连接的附接部30B、30C和30D的一体性并改善了折叠工作。另外，由于与连接部32对应的空腔部分在将要形成肋部分32a的位置处相对较厚，因此，熔融合成树脂材料的流动效率增加，这防止了发生树脂短缺。

附接部30A至30E中的每个设置具有一个或更多个接合部分33，一个或更多个接合部分33在车辆安装位置将被接合到对应的延伸的底部表面部分13A。该配置允许附接部30B、30C和30D抵抗铰链部21的弹性恢复力而被保持在车辆安装位置，这改善了车辆安装工作。

通过将螺钉36旋进一些接合部分33的接合孔33B和相应的延伸的底部表面部分13A的接合孔35中，一些接合部分33被接合到相应的延伸的底部表面部分13A。该配置防止了门槛罩板10在门槛罩板10被安装到车辆本体2以后松开。

在该实施例中，尽管三个附接部30B、30C和30D通过连接部32彼此连接，连接部32可以将两个附接部或四个或更多个附接部彼此连接。

如上所述，由于中等量的熔融合成树脂材料鲁棒地流进与通过连接部32彼此连接的附接部30B、30C和30D对应的空腔部分中，因此，可以假设在与通过连接部32彼此连接的附接部30B、30C和30D对应的空腔部分上形成多个门。这降低了由于距离每个门G的填充距离和每个点的填充压力导致的对于模具的负载(偏斜和分支)，防止了发生由于压力集中导致的毛边。另外，由于每个门的轨迹保留在车辆安装状态中很少注意不到的附接部30C上，所以，门槛罩板10的质量提高。

每个延伸的底表面部分13A设置具有多个肋部分16，其从厚阶梯部分20延伸用于支撑铰链部21。该配置允许在注射成型中熔融合成树脂材料通过与阶梯部分20以及多个肋部分16对应的空腔部分高效地流进与每个延伸的底表面部分13A对应的空腔部分。这防止了在远离门G的延伸的底表面部分13A处经常发生树脂短缺，其中将通过门G注射熔融合成树脂材料。

在该示例性实施例中，虽然门槛罩板10被引用作为用于车辆的树脂成型部件的例子，但是，即使另一个部件被引用作为树脂成型部件的另一个例子，本发明也适用于该另一个例子。

在该示例性实施例中，虽然门槛罩板主体11使用夹部分14而被安装到车辆本体2，但是，本发明不限于此。门槛罩板主体11可以使用其它适当部件而被安装到车辆本体2。

Claims

1.一种用于车辆的树脂成型部件，包括：

细长的成型部件主体；

多个铰链部，所述多个铰链部沿着所述成型部件主体的纵向可折叠地设置；

多个附接部，所述多个附接部连接到所述多个铰链部并根据所述多个铰链部的折叠而转换到车辆安装位置；以及

连接部，所述连接部将所述至少两个附接部彼此连接。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述连接部构成在车辆安装位置中的所述成型部件主体的一部分。

3.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述连接部设置具有接合部，所述接合部将接合到在所述车辆安装位置中的所述成型部件主体。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述连接部将所述至少两个附接部的远端彼此连接。

5.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述连接部设置具有沿着所述连接部的连接方向的肋部分。

6.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述多个附接部设置具有接合部，所述接合部将接合到在车辆安装位置中的所述成型部件主体。

7.一种用于车辆的树脂成型部件的制造方法，所述用于车辆的树脂成型部件包括：

细长的成型部件主体；

连接部，所述连接部将所述至少两个附接部彼此连接，

所述制造方法包括：

在所述附接部中的至少一个成型用的空腔部上形成门，所述附接部是指通过所述连接部彼此连接的至少两个附接部；

使得所述熔融合成树脂材料通过所述门向所述空腔部注射。