CN101987636B - 用于车辆的树脂成型部件 - Google Patents

Abstract

一种门槛罩板，包括细长的门槛罩板主体、阶梯部分、铰链部和附接部。门槛罩板主体包括底表面部分，底表面部分沿门槛罩板主体的纵向形成为曲面形状。阶梯部分沿底表面部分的纵向设置于底表面部分。铰链部可折叠地设置于阶梯部分的铰链支撑端部。附接部连接到铰链部并根据铰链部的折叠而转换到车辆安装位置。阶梯部分的高度沿阶梯部分的纵向变化，从而铰链支撑端部沿铰链支撑端部的纵向而被线性地布置。

Description

用于车辆的树脂成型部件

技术领域

本发明涉及一种用于车辆的树脂成型部件，其被安装在车辆上作为车辆的外部部分。

背景技术

例如，作为用于车辆的细长树脂成型部件的门槛罩板被安装在车辆门的底部侧上，用于保护车辆本体。专利文件1(日本公开的未审查的申请No.2005-59811)和专利文件2(日本公开的未审查的申请No.2000-16342)提出了常规的门槛罩板。常规的门槛罩板包括门槛罩板主体和附接部，该附接部通过铰链部连接到门槛罩板主体的底部端部。门槛罩板主体和附接部通过注射成型而一体形成。

通过根据铰链部的折叠而使附接部相对于门槛罩板主体从注射成型位置转换到车辆安装位置，门槛罩板被安装到车辆上。这样，门槛罩板主体和附接部被一体注射成型，这减少了部件数量、装配的工时成本等。

门槛罩板的结构由各种条件(例如，空气阻力和设计)决定。例如，门槛罩板的底部表面部分沿其纵向形成为弯曲的表面形状。

然而，如果附接部通过铰链部而附接在门槛罩板主体的弯曲的底部表面部分上，则铰链部的中心区域(旋转轴)沿门槛罩板的纵向形成为弯曲的表面形状。这使得附接部沿铰链部的中心区域折叠变得困难，并大大恶化了门槛罩板的装配精确度。

发明内容

本发明是为解决上述问题而发明的，并且本发明的目的是提供一种用于车辆的树脂成型部件，即使要提供铰链部处的拱形表面部分沿树脂成型部件的纵向弯曲，树脂成型部件也允许树脂成型部件的附接部容易地沿铰链部的中心区域折叠，并且允许树脂成型部件具有高的装配精确度。

为了实现上述目的，本发明提供一种用于车辆的树脂成型部件，包括：细长的成型部件主体，该细长成型部件主体包括拱形表面部分，该拱形表面部分沿成型部件主体的纵向形成为曲面形状；隆起部，该隆起部沿拱形表面部分的纵向设置于拱形表面部分；铰链部，该铰链部可折叠地设置于隆起部的铰链支撑端部；以及附接部，该附接部连接到铰链部并根据铰链部的折叠而转换到车辆安装位置，其中，隆起部的高度沿隆起部的纵向变化，从而铰链支撑端部沿铰链支撑端部的纵向而被线性地布置。

根据本发明，虽然成型部件主体的拱形表面部分沿成型部件主体的纵向弯曲，但是铰链部的中心区域(旋转轴)沿铰链部的纵向被线性地布置，这是因为铰链部通过隆起部而设置于拱形表面部分，其中隆起部的高度沿隆起部的纵向变化。这使得附接部沿铰链部的中心区域容易地折叠，并且使得门槛罩板具有高的装配精确度，即使拱形表面部分在沿成型部件主体的纵向提供铰链部的一侧是弯曲的。

在本发明的优选实施例中，隆起部具有设定成比成型部件主体的厚度更大的厚度。

根据该实施例，这使得附接部沿铰链部的中心区域容易地折叠，并且使得门槛罩板具有高的装配精确度，这是因为铰链部被更厚的隆起部支撑。

附图说明

图1为根据本发明示例性实施例的车辆的示意性立体图；

图2为根据本发明示例性实施例的门槛罩板的侧视图，其中附接部处于注射成型位置；

图3为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于车辆安装位置；

图4为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的内部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于注射成型位置；

图5为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于车辆安装位置；

图6为根据本发明示例性实施例的从门槛罩板的外部表面侧观察的门槛罩板的立体图，其中附接部处于注射成型位置；

图7为图6中所示的“P”区域的放大图；

图8为由于图7中所示的线A-A而得到的截面图；

图9为由于图7中所示的线B-B而得到的截面图；

图10为由于图7中所示的线C-C而得到的截面图；

图11为根据本发明示例性实施例的截面图，示出了在门槛罩板主体侧的车辆安装状态；

图12为根据本发明示例性实施例的截面图，示出了在附接部侧的车辆安装状态。

具体实施方式

本发明的示例性实施例将参考图1-图12在下面进行描述。

图1为车辆1的示意性立体图。图2为门槛罩板10的侧视图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图3为从门槛罩板10的内部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于车辆安装位置。图4为从门槛罩板10的内部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图5为从门槛罩板10的外部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于车辆安装位置。图6为从门槛罩板10的外部表面侧观察的门槛罩板10的立体图，其中附接部30A-30F处于注射成型位置。图7为图6中所示的“P”区域的放大图。图8为由于图7中所示的线A-A而得到的截面图。图9为由于图7中所示的线B-B而得到的截面图。图10为由于图7中所示的线C-C而得到的截面图。图11为截面图，示出了在门槛罩板主体侧的车辆安装状态。图12为截面图，示出了在附接部侧的车辆安装状态。

如图1所示，为用于车辆的细长的树脂成型部件的门槛罩板10被安装在车辆1的门的底部侧上，用于保护车辆本体。

如图2-图7所示，门槛罩板10包括：门槛罩板主体11，其为细长成型部件主体；阶梯部分20，其为设置于门槛罩板主体11的隆起部；铰链部21，其可折叠地设置于阶梯部分20；以及附接部30A-30F，其通过铰链部21而连接到阶梯部分20。在附接部30A-30F处于注射成型位置(图4和图6所示的位置)的情况下，门槛罩板10通过注射成型例如聚丙烯的合成树脂材料一体制成。

门槛罩板主体11包括侧表面部分12和底表面部分13，其中侧表面部分12沿门槛罩板主体11的纵向延伸，底表面部分13为从侧表面部分12的下部端部沿车辆内的方向突出的拱形表面部分。多个夹部分14在侧表面部分12的内部表面侧上就位。

底表面部分13形成为弯曲的表面形状，从而门槛罩板10看起来好象在车辆安装状态下门槛罩板10的中心变窄，以满足空气阻力减小和外部设计的需要。尤其是，当在车辆安装状态下从车辆侧观察底表面部分13时，底表面部分13的中心处于最高位置，并且底表面部分13随着从中心向两侧延展而逐渐地和缓和地变低。

阶梯部分20被提供在底表面部分13的纵向上的整个区域上。在阶梯部分20的远端侧，五个切割部分15间断地形成在阶梯部分20的纵向。六个延伸的底部表面部分13A通过阶梯部分20从底表面部分13延伸。在该结构中，在阶梯部分20的远端侧，五个切割部分15和六个延伸的底部表面部分13A沿阶梯部分20的纵向交替布置。阶梯部分20包括分别支撑铰链部21的铰链支撑端部20a。

如图8和图9所示，根据在形成每个切割部分15的区域内的阶梯部分20的纵向上的位置，阶梯部分20的高度“h”是变化的，从而铰链支撑端部20a的最下侧表面位于一个平面上。因为铰链部21分别由铰链支撑端部20a支撑在铰链支撑端部20a的最下侧表面上，因此由于阶梯部分20的缘故，铰链部21的中心区域(旋转轴)沿门槛罩板10的纵向被线性地布置在比底表面部分13低一个阶梯的位置。如图10所示，为了保持阶梯部分20的连续性，根据在形成每个延伸的底部表面部分13A的区域内的阶梯部分20的纵向上的位置，阶梯部分20的高度“h”是变化的。因此，由于阶梯部分20的缘故，延伸的底部表面部分13A沿门槛罩板10的纵向被线性地布置在比底表面部分13低一个阶梯的位置。

阶梯部分20的厚度“t1”被设置成大于门槛罩板主体11的厚度“t2”(t2＜t1)。

两个接合孔35形成在两个延伸的底部表面部分13A的每一个上，其中两个延伸的底部表面部分13A分别位于附接部30A和30B之间和附接部30D和30E之间。

附接部30A-30F通过铰链部21而分别连接到阶梯部分20的铰链支撑端部20a，其中铰链支撑端部20a位于切割部分15的端部部分。一个附接孔31形成在附接部30B到30F中的每一个上。两个附接孔31形成在附接部30A上。

位于附接部30A和30E之间的附接部30B、30C和30D中的每一个被设置成宽度小于附接部30A和30E中的每一个。附接部30B、30C和30D通过连接部分32而相互连接。因此，连接部分32允许附接部30B、30C和30D以一体方式从注射成型位置转换到车辆安装位置。

两个接合部分33设置于附接部30A-30E中的每一个。一个接合部分33设置于附接部30F。当附接部30A-30F处于车辆安装位置时，每一个接合部分33被接合到每一个相应的延伸的底部表面部分13A的端部边缘。附接部30A的两个接合部分33、附接部30B的一个接合部分33、附接部30D的一个接合部分33、以及附接部30E的两个接合部分33中的每一个包括接合爪33A和接合孔33B。附接部30B的另一个接合部分33、附接部30C的两个接合部分33、附接部30D的另一个接合部分33、以及附接部30F的一个接合部分33中的每一个仅包括接合爪33A。两个接合部分34设置于连接部分32。当附接部30A-30F处于车辆安装位置时，两个接合部分34被分别接合到位于附接部30B和30C之间和附接部30C和30D之间的两个延伸的底部表面部分13A的端部边缘。

下面，将要描述将门槛罩板10安装到车辆本体的过程。

在包括在图4和图6中示出的在注射成型位置由注射成型形成的附接部30A-30F的门槛罩板10中，附接部30A-30F中的每一个使用每个相应的铰链部21而相对于门槛罩板主体11折叠，以从图4和图6所示的注射成型位置转换到图3和图5所示的车辆安装位置。然后，每个接合部分33和每个接合部分34被接合到每个相应的延伸的底部表面部分13A的端部边缘。由此，附接部30A-30F抵抗铰链部21的弹性恢复力而被保持在图3和图5所示的车辆安装位置。保持在车辆安装位置的附接部30A-30F通过将螺钉36旋进接合孔33B和35而被固定到延伸的底部表面部分13A。

在附接部30A-30F处于图3和图5所示的车辆安装位置的门槛罩板10位于车辆本体2的门的底部侧的安装位置。然后，如图11所示，提供在门槛罩板主体11的内部表面上的每个夹部分14被安装到车辆本体2的每个夹接合孔3内。同样，如图12所示，自攻螺钉40被插入到附接部30A-30F的附接孔31内，从而被安装到车辆本体2的索眼4内。由此，门槛罩板10被安装到车辆本体2。

如上所述，门槛罩板10包括细长的门槛罩板主体11、阶梯部分20、铰链部21和附接部30A-30F。门槛罩板主体11包括底表面部分13，底表面部分13沿门槛罩板主体11的纵向形成为曲面形状。阶梯部分20沿底表面部分13的纵向设置于底表面部分13。铰链部21被折叠地设置于阶梯部分20的铰链支撑端部20a。附接部30A-30F连接到铰链部21并根据铰链部21的折叠而转换到车辆安装位置。阶梯部分20的高度沿阶梯部分20的纵向变化，从而铰链支撑端部20a沿铰链支撑端部20a的纵向被线性地布置。

这样，虽然门槛罩板主体11的底表面部分13沿门槛罩板10的纵向弯曲，但是铰链部21的中心区域(旋转轴)沿门槛罩板10的纵向被线性地布置，这是因为铰链部21通过阶梯部分20设置于底表面部分13，其中阶梯部分20的高度沿阶梯部分20的纵向变化。这使得附接部30A-30F能够容易地沿铰链部21的中心区域折叠，并且使得门槛罩板10具有高的装配精确度，即使底表面部分13在沿门槛罩板10的纵向提供铰链部21的一侧是弯曲的。

阶梯部分20的厚度“t1”被设定成比门槛罩板主体11的厚度“t2”大。因此，这使得附接部30A-30F能够容易地沿铰链部21的中心区域折叠，并且使得门槛罩板10具有高的装配精确度，这是因为铰链部21由更厚的阶梯部分20支撑。

通过将螺钉36旋进一些接合部分33的接合孔33B和相应的延伸的底部表面部分13A的接合孔35中，一些接合部分33被接合到相应的延伸的底部表面部分13A。这防止了门槛罩板10在门槛罩板10被安装到车辆本体2以后松开。

在该示例性实施例中，虽然门槛罩板10被引用作为用于车辆的树脂成型部件的例子，但是，即使另一个部件被引用作为树脂成型部件的另一个例子，本发明也适用于该另一个例子。

在该示例性实施例中，虽然拱形表面部分是门槛罩板主体11的底表面部分13，但是，即使拱形表面部分是除了底表面部分13以外的部分，本发明也适用于该部分。

在该示例性实施例中，虽然为隆起部的阶梯部分20被提供在底表面部分13的纵向上的整个区域上，但是，阶梯部分20可以间断地被提供在仅提供铰链部21的区域中。然而，在阶梯部分20被提供在底表面部分13的纵向上的整个区域上的情形中，阶梯部分20的强度增加，这增加了门槛罩板10的强度。此外，这是优选的设计。

在该示例性实施例中，虽然门槛罩板主体11使用夹部分14而被安装到车辆本体2，但是，本发明不限于此。门槛罩板主体11可以使用其它适当部件而被安装到车辆本体2。

Claims (2)

1.一种用于车辆的树脂成型部件，包括：

细长的成型部件主体，所述细长的成型部件主体包括侧表面部分和拱形表面部分，所述侧表面部分沿所述成型部件主体的纵向延伸，所述拱形表面部分从所述侧表面部分的下部端部沿车辆内的方向突出，并沿所述成型部件主体的所述纵向形成为曲面形状以使得所述拱形表面部分随着从中心向两侧延展而变低；

隆起部，所述隆起部沿所述拱形表面部分的纵向设置于所述拱形表面部分；

铰链部，所述铰链部可折叠地设置于所述隆起部的铰链支撑端部，由此在比所述拱形表面部分低一个阶梯的位置通过所述隆起部设置于所述拱形表面部分；以及

附接部，所述附接部连接到所述铰链部并根据所述铰链部的折叠而转换到车辆安装位置，

其中，所述隆起部的高度沿纵向变化，从而所述铰链支撑端部沿所述铰链支撑端部的纵向而被线性地布置。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的树脂成型部件，其中，所述隆起部具有设定成比所述成型部件主体的厚度更大的厚度。

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