CN101982784B - 汽车窗控功能开关自动检测台 - Google Patents

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Abstract

一种汽车窗控功能开关自动检测台，其包括有台架、系统控制部分，系统控制部分控制机械运行部分运行，机械运行部分设置在台架的台面中间，机械运行部分带动转盘旋转，若干个产品定位夹具卡装于转盘周边，台架的台面上围绕转盘布置第一、二、三、四、五、六、八个站点第二站点上设置开关推杆定位机构，第三站点上设置左推力检测机构，第四站点上设置右推力检测机构，第五站点上设置开关通断检测机构，第六站点上设置开关短路检测机构，第七站点上设置产品顶出收集机构，第八站点上设置产品顶出收集机构。它可对汽车窗控功能开关的推杆推力、开关通断和短路进行检测，效率高。

Description

汽车窗控功能开关自动检测台
技术领域
本发明涉及一种开关检测设备，尤其是指一种汽车窗控功能开关自动检测台。 
背景技术
目前，市场上或者文献上都没有出现或记载有关汽车窗控功能开关的检测设备。汽车窗控功能开关出厂时，必须对开关推杆的推力(左、右推力)、开关通断和短路进行检测。而现有的检测手段是分离式的，用测力计检测推力，用通断仪检测开关通断，用万能表等检测短路，效率不高。 
中国专利曾一种对开关进行检测的“开关自动检测机”(中国，公告号CN201477188U，公告日2010.5.19)，其包括有机架以及设置在机架上的系统控制部分和机械运行部分，其特征在于：所述的机械运行部分包括有输送装置、零位检测工序装置、初检检测工序装置、开关外壳热烫合工序和复检检测工序装置，所述的开关外壳热烫合工序位于初检检测工序装置和复检检测工序装置之间。但它不适用于对汽车窗控功能开关的推杆推力、开关通断和短路进行检测。 
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车窗控功能开关自动检测台，它可对汽车窗控功能开关的推杆推力、开关通断和短路进行检测，效率高。 [0004]为达到上述目的，本发明采取的解决方案是：一种汽车窗控功能开关自动检测台，其包括有台架、系统控制部分，系统控制部分控制机械运行部分运行，机械运行部分设置在台架的台面中间，机械运行部分带动转盘旋转，若干个产品定位夹具卡装于转盘周边，台架的台面上围绕转盘布置第一站点即开关进料站点、第二站点即开关推杆定位站点、第三站点即左推力检测站点、第四站点即右推力检测站点、第五站点即开关通断检测站点、第六站点即开关短路检测站点、第七站点异常品自动出料站点和第八站点即合格品自动出料站点，第二站点上设置开关推杆定位机构，第三站点上设置左推力检测机构，第四站点上设置右推力检测机构，第五站点上设置开关通断检测机构，第六站点上设置开关短路检测机构，第七站点上设置产品顶出收集机构，第八站点上设置产品顶出收集机构。 
该检测台是为了提高车窗控功能开关出厂检测能力与检测精度而设计，主要检测项目包括开关拨动力(开关推杆左、右推力)、开关引脚通断和开关短路。第一站点为人工放置，其后各站点自动按系统控制部分预先设置的项目与指标进行检测与筛选。使各开关在拨动力、通断可靠性等项目的不合格品控制提高到了100％。 
该检测台的工作原理简述如下： 
检测台开动前，需先选定产品类型相对应的产品定位夹具进行安装，调整推力检测机构等，然后接通气源、电源。 
第一站点即开关进料站点：人工把待检测的产品放入转盘上的产品定位夹具内，出系统控制部分按预先设置好的方向，控制机械运行部分运行，机械运行部分带动转盘顺时针旋转，使第一站点按顺时针方向转入下道工序(第二站点)。 
第二站点即开关推杆定位站点：开关推杆定位机构执行系统控制部分指令，把待检测产品的推杆推到预先设定好的位置；系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第三站点对应的位置，同时，开关推杆定位机构自行回位，为下一个产品定位做准备。 
第三站点即左推力检测站点：左推力检测机构把产品定位夹具内中的推杆往左推，同时，由于产品有一定的摩擦力，产品推力由左推力检测机构测试是否大于预先设定的标准值，如大于标准值，左推力检测机构测到产品推力超差，它会把这一次的超差通过系统控制部分记录下来，待转盘转到第七站时，第七站就会自动挑选出不良产品，反之合格品到第八站自动选出。完成检测后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第四站点对应的位置；左推力检测机构工作好后自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第四站点即右推力检测站点：右推力检测机构把产品定位夹具内中的推杆往右推，同时，由于产品有一定的摩擦力，产品推力由右推力检测机构测试是否大于预先设定的标准值，如大于标准值，右推力检测机构测到产品推力超差，它会把这一次的超差通过系统控制部分记录下来，待转盘转到第七站时，第七站就会自动挑选出不良产品，反之合格品到第八站自动选出。完成检测后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第五站点对应的位置；右推力检测机构工作好后自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第五站点即开关通断检测站点：开关通断检测机构压住开关插脚，开始检测产品，系统控制部分按预先选定的开关软件自动检测通断情况，不良品到第七站时自动选出，合格品到第八站自动选出。完成检测后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第六站点对应的位置；开关通断检测机构自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第六站点即开关短路检测站点：开关短路检测机构下压检测产品焊脚后检测产品，系统控制部分按预先发定好的回路直接检测产品是否存在短路。不良品到第七站时自动选出，合格品到第八站自动选出。完成检测后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第七站点对应的位置；开关短路检测机构工作好后自动回立，为下一次产品检测做准备。 
第七站点异常品自动出料站点：如前五站检测位任何一站出现异常或受检产品不良，系统控制部分将记录下来，并在该产品运行到第七站时，产品顶出收集机构就会动作，顶出不合格产品并收集起来，不合格产品完成出料。如是合格产品，产品顶出收集机构不动作。产品顶出收集机构动作完成后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第八站点对应的位置；产品顶出收集机构动作完成后后自动回位，为下一次不合格产品出料做准备。 
第八站点即合格品自动出料站点：如前六个检测站点无任何一站出现异常或不良，第八站点上的产品顶出收集机构会自动工作，顶出产品并收集起来。完成工作后，系统控制部分控制机械运行部分运行，带动转盘按顺时针方向转入第一站点对应的位置；产品顶出收集机构动作完成后后自动回位，为下一次合格产品出料做准备。 
附图说明
图1是本实施例的主视立体图。 
图2是本实施例的主视立体图。 
图3是产品定位夹具立体图。 
图4是开关推杆定位机构立体图。 
图5是左推力检测机构立体图。 
图6是右推力检测机构立体图。 
图7是开关通断检测机构立体图。 
图8是开关短路检测机构立体图。 
图9是产品顶出收集机构吹气部分的立体图。 
图中：1、台架，2、控制箱，3、转盘，4、产品定位夹具，5、开关推杆定位机构，6、左推力检测机构，7、右推力检测机构，8、开关通断检测机构，9、开关短路检测机构，10、产品顶出收集机构，11、转盘电机，12、八路分割器，13、接近开关，14、定位螺钉，15、显示器，16、步进/自开关，17、停止开关，18、液晶显示板，19、电源开关，20、启动开关，21、夹架，22、模板，23、垫板，24、顶出台，25、底板，26、顶板，27、上框，28、弹簧固定板，29、弹簧，30、立柱，31、底座一，32、导向块一，33、支撑块一，34、气缸支撑块一，35、推动块一，36、推杆一，37、挡板一，38、支撑前固定板一，39、支撑后固定板一，40、气缸一，41、气缸二，42、底座二，43、导向块二，44、支撑块二，45、气缸支撑块二，46、推动块二，47、高精度弹簧测力计一，48、红外线探头一，49、支撑前固定板二，50、支撑后固定板二，51、气缸三，52、气缸四，53、底座三，54、导向块三，55、支撑块三，56、气缸支撑块三，57、推动块三，58、栓高精度弹簧测力计二，59、红外线探头二，60、支撑前固定板三，61、支撑后固定板三，62、气缸五，63、气缸六，64、底座四，65、导向块四，66、支撑块四，67、气缸支撑块四，68、推动块四，69、推杆二，71、支撑前固定板四，72、支撑后固定板四，73、气缸七，74、气缸八，75、通断支撑固定板，76、通断支撑架，77、通断加强筋，78、通断支撑板，79、通断气缸，80、通断检测块，81、短路支撑架，82、短路加强筋，83、短路支撑板，84、短路气缸，85、短路检测块，86、定位探头，87、顶出气缸，88、料槽，89、气阀支撑架，90、气阀加强筋，91、气阀支撑板，92、气阀固定块，93、气阀。 
具体实施方式
下面结合实施例及其附图对本发明再作描述。 
本实施例是KZJ1汽车窗控功能开关自动检测台(以下简称KZJ1)。 
参见图1和图2，一种汽车窗控功能开关自动检测台，其包括有台架1、系统控制部分，系统控制部分控制机械运行部分运行，机械运行部分设置在台架1的台面中间，机械运行部分带动转盘3旋转，八个产品定位夹具4卡装于转盘周边，台架1的台面上围绕转盘3布置第一站点即开关进料站点、第二站点即开关推杆定位站点、第三站点即左推力检测站点、第四站点即右推力检测站点、第五站点即开关通断检测站点、第六站点即开关短路检测站点、第七站点异常品自动出料站点和第八站点即合格品自动出料站点，第二站点上设置开关推杆定位机构5，第三站点上设置左推力检测机构6，第四站点上设置右推力检测机构7，第五站点上设置开关通断检测机构8，第六站点上设置开关短路检测机构9，第七站点上设置产品顶出收集机构10，第八站点上设置产品顶出收集机构10。 
参见图1和图2，所述的系统控制部分包括PLC可编程逻辑控制器和控制箱2，PLC可编程逻辑控制器安装在台架1中，控制箱2安装在台架1的台面上，控制箱2内置线路板，控制箱2外罩显示器15，显示器15上设置步进/自动开关16、停止开关17、液晶显示板18、电源开关19和启动开关20。 
参见图1和图2，所述的机械运行部分包括转盘电机11、八路分割器12、接近开关13和定位螺钉14，转盘电机11、八路分割器12安装在台架1的台面上、处于转盘3下，接近开关13安装在台架1的台面上、处于转盘3旁，定位螺钉14安装转盘3周边下面，转盘电机11带动八路分割器12，八路分割器12又带动转盘3转动，接近开关13控制定位螺钉14，使转盘3按预先设定后的位置运动或停止。
参见图1、图2和图3，所述的产品定位夹具4包括夹架21，模板22固定在夹架21上，模板22与夹架21之间有垫板23，夹架21下面设置顶出台24，顶出台24由中间开孔的底板25、顶板26、上框27、弹簧固定板28、弹簧29、立柱30构成，底板25上插立四根立柱30，弹簧固定板28放置在底板25上、处于四根立柱30之间，弹簧固定板28上固定两根弹簧29，两根弹簧29上面固定顶板26，四根立柱30上固定上框27，上框27固定在夹架21下面，顶板26处于模板22空穴底部。 
参见图1和图4，所述的开关推杆定位机构5包括底座一31，底座一31上固定四块导向块一32，支撑块一33插入导向块一32之间，支撑块一33上固定气缸支撑块一34，气缸支撑块一34上栓住推动块一35，推动块一35上栓推杆一36，伸出推动块一35的推杆一36上固定挡板一37，底座一31前后两侧分别固定支撑前固定板一38和支撑后固定板一39，气缸一40固定在支撑前固定板一38上，气缸一40带动底座一31，气缸二41固定在气缸支撑块一34右侧，气缸二41带动推动块一35。 
参见图1和图5，所述的左推力检测机构6包括底座二42，底座二42上固定四块导向块二43，支撑块二44插入导向块二43之间，支撑块二44上固定气缸支撑块二45，气缸支撑块二45上栓住推动块二46，推动块二46上栓高精度弹簧测力计一47和红外线探头一48，高精度弹簧测力计一47在红外线探头一48之上，底座二42前后两侧分别固定支撑前固定板二49和支撑后固定板二50，气缸三51固定在支撑前固定板二49上，气缸三51带动底座二42，气缸四52固定在气缸支撑块二45右侧，气缸四52带动推动块二46。 
参见图1和图6，所述的右推力检测机构7包括底座三53，底座三53上固定四块导向块三54，支撑块三55插入导向块三54之间，支撑块三55上固定气缸支撑块三56，气缸支撑块三56上栓住推动块三57，推动块三57上栓高精度弹簧测力计二58和红外线探头二59，高精度弹簧测力计二58在红外线探头二59之上，底座三53前后两侧分别固定支撑前固定板三60和支撑后固定板三61，气缸五62固定在支撑前固定板三60上，气缸五62带动底座三53，气缸六63固定在气缸支撑块三56左侧，气缸六63带动推动块三57。 
参见图1和图7，所述的开关通断检测机构8包括底座四64，底座四64上固定四块导向块四65，支撑块四66插入导向块四65之间，支撑块四66上固定气缸支撑块四67，气缸支撑块四67上栓住推动块四68，推动块四68上栓推杆二69，伸出推动块四68的推杆二69上固定挡板二，底座四64前后两侧分别固定支撑前固定板四71和支撑后固定板四72，气缸七73固定在支撑前固定板四71上，气缸七73带动底座四64，气缸八74固定在气缸支撑块四67左侧，气缸八74带动推动块四64，底座四64旁设置两块通断支撑固定板75，两块通断支撑固定板75之间设置通断支撑架76，通断支撑架76上固定通断加强筋77，通断加强筋77上固定通断支撑板78，通断支撑板78下固定通断气缸79，通断气缸79带动通断检测块80。 
参见图1和图8，所述的开关短路检测机构9包括短路支撑架81，短路支撑架81上固定短路加强筋82，短路加强筋82上固定短路支撑板83，短路支撑板83下固定短路气缸84，短路气缸84带动短路检测块85，定位探头86固定在短路支撑架81，相对于定位探头86，短路支撑架81上开有通孔。 
参见图1、图2和图9，所述的产品顶出收集机构10包括顶出气缸87、料槽88和气阀支撑架89，顶出气缸87安装在台架1的台面上，气阀支撑架89上固定气阀加强筋90，气阀加强筋90上固定气阀支撑板91，气阀支撑板91下固定气阀固定块92，气阀固定块92 上固定气阀93，料槽88斜装在台架1的台面上，料槽88的入口处于气阀93下面。 
参见图1、图2、图4-图9，所述的气缸一40、气缸二41、气缸三51、气缸四52、气缸五62、气缸六63、气缸七73、气缸八74、通断气缸79、短路气缸84、顶出气缸87由各自的电磁阀控制器及电磁阀控制，气阀93由其电磁阀控制器控制，各个电磁阀和电磁阀控制器安装在台架1中。 
KZJ1主要是为了提高ZTQK1-5开关、ZTQK1-8开关、ZTQK2-5开关、ZTQK2-8左开关及ZTQK2-8右开关的检测能力与检测精度而研发，主要检测项目包括开关拨动力与引脚通断的检测，速度为每3秒一只，可根据操作员的速度进行快慢调整；第一站点为人工放置，其后各站点自动按预先设置的项目与指标进行检测与筛选。使各开关在拨动力、通断可靠性等项目的不合格品控制提高到了100％，单台单品年生产能力240万只，可节约22万元人工费与2万元水电费；单台单品最大生产能力1050万只，可节约47万元人工费与10万元水电费，并且可以100％减少因产品不良造成的投诉。 
参见图1-图9，KZJ1共分8站点，其工作原理： 
第一站点： 
开关的进料：人工把待检测的产品放入转盘上的产品定位夹具4内，由PLC按预先设置好的方向，控制转盘电机11使第一站点按顺时针方向转入下道工序(第二站点)。 
第二站点： 
开关推杆的定位：开关推杆定位机构5上的气缸一40推动底座一31，带动整个机构向前，气缸二41把推动块一35往右拉，带动推杆一36上的挡板一37把检测产品上的推杆推到预先设定好的位置；PLC控制转盘电机11，带动转盘3将第二站点上的产品定位夹具4按顺时针方向转入第三站点对应的位置；气缸一40与气缸二41运动后自行回位，为下一个产品定位做准备。 
第三站点： 
左推力的检测：左推力检测机构6上气缸三51推动底座二42，带动整个机构向前移动到预告设定的位置，气缸四52把推动块二46往左推，由于产品有一定的摩擦力，产品推力经过高精度弹簧测力计一47测试是否大于预先设定的标准值，如大于标准值，红外线探头48测到产品推力超差，它会把这一次的超差通过PLC记录下来，待转盘电机11转到第七站时，第七站就会自动挑选出不良产品，反之合格品到第八站自动选出。完成检测后，转盘电机11将产品定位夹具4带入第四站点对应的位置；气缸三51与气缸四52工作好后自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第四站： 
右推力的检测：右推力检测机构7上气缸五62推动底座三53，带动整个机构向前移动到预先设定好的位置，气缸六73带动夹推动块三57往右推，由于产品有一定的摩擦力，产品推力经过高精度弹簧测力计二58测试是否大于预先设定好的标准值，如大于标准值，红外线探头二59测到产品推力超差，它会把这一次的超差通过PLC记录下来，待转盘电机11转到第七站时，第七站就会自动挑选出不良产品，反之合格品到第八站自动选出。完成检测后，转盘电机11将产品定位夹具4带入第五站点对应的位置；气缸五62与气缸六63运行好后自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第五站： 
开关通断的检测：开关通断检测机构8上通断气缸79向下运动，使相对应的通断检测块80向下压住开关插脚，开始检测产品，气缸七73推动底座四64，带到整个机构往前移动到预先设定好的位置，气缸八74推动推动块四68，使推杆二69上的挡板二工作，挡板二工作，挡板二 按预先设定好的时间(每0.2秒动作一次)动作，共动作六次检测产品的6个位置，PLC按预先选定的开关软件自动检测通断情况，不良品到第七站时自动选出，合格品到第八站自动选出。完成检测后，转盘电机11将产品定位夹具4带入第六站点对应的位置；通断气缸79、气缸七73、气缸八74运动后自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第六站： 
ZTQK01-8开关及ZTQK02-8右开关的短路检测(因此两款产品共8只脚，每款产品分3个回路，单一通断不能准确判定合格，故加此检位)：开关短路检测机构9上的短路气缸84向下运动，使短路检测块85往下压检测产品焊脚后检测产品，PLC按预先设定好的回路直接检测ZTQK01-8开关及ZTQK02-8右开关是否存在短路。不良品到第七站时自动选出，合格品到第八站自动选出。完成检测后，转盘电机11将产品定位夹具4带入第七站点对应的位置；测试后，短路气缸84自动回位，为下一次产品检测做准备。 
第七站： 
异常品自动出料处：如前五站检测位任何一站出现异常或受检产品不良，PLC将记录下来，并在该产品运行到第七站时，顶出气缸87就会动作，带动顶出台24把产品顶出，气阀支撑架89的气阀93会自动吹气，将产品吹进料槽88，然后送入不合格框内。不合格产品完成出料或合格产品不动作，转盘电机1将产品定位夹具4带入第八站点对应的位置；动作后顶出气缸87回位，为下一次产品出料做准备。 
第八站： 
合格品自动出料处：如前六个检测站点无任何一站出现异常或不良，第八站上的顶出气缸87就会自动的向上顶，带动顶出台24把产品顶出，气阀支撑架89上的气阀93会自动吹气，将产品吹进料槽88，然后送入合格框内。完成工作后，转盘电机11将产品定位夹具4带入第一站点对应的位置；顶出气缸87回位，为下一次产品出料做准备。 

Claims (2)

1.一种汽车窗控功能开关自动检测台，其包括有台架(1)、系统控制部分，系统控制部分控制机械运行部分运行，机械运行部分设置在台架(1)的台面中间，机械运行部分带动转盘(3)旋转，若干个产品定位夹具(4)卡装于转盘周边，台架(1)的台面上围绕转盘(3)布置第一站点即开关进料站点、第二站点即开关推杆定位站点、第三站点即左推力检测站点、第四站点即右推力检测站点、第五站点即开关通断检测站点、第六站点即开关短路检测站点、第七站点异常品自动出料站点和第八站点即合格品自动出料站点，第二站点上设置开关推杆定位机构(5)，第三站点上设置左推力检测机构(6)，第四站点上设置右推力检测机构(7)，第五站点上设置开关通断检测机构(8)，第六站点上设置开关短路检测机构(9)，第七站点上设置产品顶出收集机构(10)，第八站点上设置产品顶出收集机构(10)，其特征是：所述的系统控制部分包括PLC可编程逻辑控制器和控制箱(2)，PLC可编程逻辑控制器安装在台架(1)中，控制箱(2)安装在台架(1)的台面上，控制箱(2)内置线路板，控制箱(2)外罩显示器(15)，显示器(15)上设置步进/自动开关(16)、停止开关(17)、液晶显示板(18)、电源开关(19)和启动开关(20)；所述的机械运行部分包括转盘电机(11)、八路分割器(12)、接近开关(13)和定位螺钉(14)，转盘电机(11)、八路分割器(12)安装在台架(1)的台面上、处于转盘(3)下，接近开关(13)安装在台架(1)的台面上、处于转盘(3)旁，定位螺钉(14)安装转盘(3)周边下面，转盘电机(11)带动八路分割器(12)，八路分割器(12)又带动转盘(3)转动，接近开关(13)控制定位螺钉(14)，使转盘(3)按预先设定后的位置运动或停止；所述的产品定位夹具(4)包括夹架(21)，模板(22)固定在夹架(21)上，模板(22)与夹架(21)之间有垫板(23)，夹架(21)下面设置顶出台(24)，顶出台(24)由中间开孔的底板(25)、顶板(26)、上框(27)、弹簧固定板(28)、弹簧(29)、立柱(30)构成，底板(25)上插立四根立柱(30)，弹簧固定板(28)放置在底板(25)上、处于四根立柱(30)之间，弹簧固定板(28)上固定两根弹簧(29)，两根弹簧(29)上面固定顶板(26)，四根立柱(30)上固定上框(27)，上框(27)固定在夹架(21)下面，顶板(26)处于模板(22)空穴底部；所述的开关推杆定位机构(5)包括底座一(31)，底座一(31)上固定四块导向块一(32)，支撑块一(33)插入导向块一(32)之间，支撑块一(33)上固定气缸支撑块一(34)，气缸支撑块一(34)上栓住推动块一(35)，推动块一(35)上栓推杆一(36)，伸出推动块一(35)的推杆一(36)上固定挡板一(37)，底座一(31)前后两侧分别固定支撑前固定板一(38)和支撑后固定板一(39)，气缸一(40)固定在支撑前固定板一(38)上，气缸一(40)带动底座一(31)，气缸二(41)固定在气缸支撑块一(34)右侧，气缸二(41)带动推动块一(35)；所述的左推力检测机构(6)包括底座二(42)，底座二(42)上固定四块导向块二(43)，支撑块二(44)插入导向块二(43)之间，支撑块二(44)上固定气缸支撑块二(45)，气缸支撑块二(45)上栓住推动块二(46)，推动块二(46)上栓高精度弹簧测力计一(47)和红外线探头一(48)，高精度弹簧测力计一(47)在红外线探头一(48)之上，底座二(42)前后两侧分别固定支撑前固定板二(49)和支撑后固定板二(50)，气缸三(51)固定在支撑前固定板二(49)上，气缸三(51)带动底座二(42)，气缸四(52)固定在气缸支撑块二(45)右侧，气缸四(52)带动推动块二(46)；所述的右推力检测机构(7)包括底座三(53)，底座三(53)上固定四块导向块三(54)，支撑块三(55)插入导向块三(54)之间，支撑块三(55)上固定气缸支撑块三(56)，气缸支撑块三(56)上栓住推动块三(57)，推动块 三(57)上栓高精度弹簧测力计二(58)和红外线探头二(59)，高精度弹簧测力计二(58)在红外线探头二(59)之上，底座三(53)前后两侧分别固定支撑前固定板三(60)和支撑后固定板三(61)，气缸五(62)固定在支撑前固定板三(60)上，气缸五(62)带动底座三(53)，气缸六(63)固定在气缸支撑块三(56)左侧，气缸六(63)带动推动块三(57)；所述的开关通断检测机构(8)包括底座四(64)，底座四(64)上固定四块导向块四(65)，支撑块四(66)插入导向块四(65)之间，支撑块四(66)上固定气缸支撑块四(67)，气缸支撑块四(67)上栓住推动块四(68)，推动块四(68)上栓推杆二(69)，伸出推动块四(68)的推杆二(69)上固定挡板二，底座四(64)前后两侧分别固定支撑前固定板四(71)和支撑后固定板四(72)，气缸七(73)固定在支撑前固定板四(71)上，气缸七(73)带动底座四(64)，气缸八(74)固定在气缸支撑块四(67)左侧，气缸八(74)带动推动块四(64)，底座四(64)旁设置两块通断支撑固定板(75)，两块通断支撑固定板(75)之间设置通断支撑架(76)，通断支撑架(76)上固定通断加强筋(77)，通断加强筋(77)上固定通断支撑板(78)，通断支撑板(78)下固定通断气缸(79)，通断气缸(79)带动通断检测块(80)；所述的开关短路检测机构(9)包括短路支撑架(81)，短路支撑架(81)上固定短路加强筋(82)，短路加强筋(82)上固定短路支撑板(83)，短路支撑板(83)下固定短路气缸(84)，短路气缸(84)带动短路检测块(85)，定位探头(86)固定在短路支撑架(81)，相对于定位探头(86)，短路支撑架(81)上开有通孔；所述的产品顶出收集机构(10)包括顶出气缸(87)、料槽(88)和气阀支撑架(89)，顶出气缸(87)安装在台架(1)的台面上，气阀支撑架(89)上固定气阀加强筋(90)，气阀加强筋(90)上固定气阀支撑板(91)，气阀支撑板(91)下固定气阀固定块(92)，气阀固定块(92)上固定气阀(93)，料槽(88)斜装在台架(1)的台面上，料槽(88)的入口处于气阀(93)下面。
2.根据权利要求1所述的汽车窗控功能开关自动检测台，其特征是：所述的气缸一（40）、气缸二（41）、气缸三（51）、气缸四（52）、气缸五（62）、气缸六（63）、气缸七（73）、气缸八（74）、通断气缸（79）、短路气缸（84）、顶出气缸（87）由各自的电磁阀控制器及电磁阀控制，气阀（93）由其电磁阀控制器控制，各个电磁阀和电磁阀控制器安装在台架（1）中。 
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